ГОСТ 24368-80

Группа Т53

     

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОДШИПНИКИ И УПЛОТНЕНИЯ УГЛЕГРАФИТОВЫЕ ВОДЯНЫХ НАСОСОВ

Технологический процесс пропитки фторопластом

Carbon bearings and packings of water pumps. Technological process of impregnation with fluoride

 ОКСТУ 4104

Дата введения 1981-07-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19 августа 1980 г. N 4323 дата введения установлена с 01.07.81      

Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

Издание (май 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1986 г., декабре 1990 г. (ИУС 9-86, 4-91)

Настоящий стандарт распространяется на углеграфитовые подшипники и уплотнения, применяемые в качестве одного из элементов пары трения водяных насосов, и устанавливает технические требования к заготовке, суспензии фторопласта и технологическому процессу пропитки подшипников и уплотнений суспензией фторопласта.

Термины, используемые в настоящем стандарте, и их определения приведены в приложении 1.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАГОТОВКЕ

1.1. В качестве основного материала для изготовления подшипников и уплотнений (далее - детали) следует применять заготовки из углеграфитового материала марок 2П-1000-1 и 2П-1000.

1.2. Материал заготовок должен быть однородным по структуре, не иметь трещин и раковин. Допускаются сколы, не выходящие за пределы отклонения на размеры заготовок.

1.3. Пористость заготовок из материала марки 2П-1000-1 должна быть не менее 28%.

1.4. Механические свойства заготовок из углеграфитовых материалов указаны в приложении 2.

1.5. Допускаемая толщина деталей при проведении процесса пропитки должна быть не более:

20 мм - в радиальном направлении, независимо от размера в осевом направлении;

25 мм - в осевом направлении, независимо от размера в радиальном направлении.

1.6. Механическую обработку рабочих поверхностей заготовок из углеграфитовых материалов следует выполнять до проведения пропитки суспензией фторопласта.

После проведения технологического процесса по изготовлению деталей из углеграфитовых материалов допускается чистовая обработка рабочих поверхностей на глубину не более 0,1 мм.

При механической обработке не допускается применять абразивные материалы и охлаждающие жидкости, а также притирать поверхности заготовок до проведения процесса пропитки.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СУСПЕНЗИИ ФТОРОПЛАСТА

2.1. В качестве пропитывающего материала при проведении процесса пропитки следует применять суспензию фторопласта марки 4ДПУ.

2.2. Суспензия фторопласта марки 4ДПУ по своим свойствам должна соответствовать требованиям, указанным ниже:

     концентрация, %                                       от 45 до 55

     вязкость, с, не более                                52

     содержание стабилизатора, %             от 5 до 10

2.3. Суспензия фторопласта по внешнему виду должна представлять собой жидкость от белого до светло-желтого цвета. Допускается образование осадка, устраняющегося взбалтыванием или качанием.

2.4. Перед проведением первой операции пропитки суспензия должна быть выдержана без перемешивания не менее 50 ч, после чего ее необходимо профильтровать через техническую ткань "Эксцельсиор-2" по ГОСТ 20023-89. Осадок, образовавшийся при выдержке, должен быть удален.

3. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОПИТКИ ДЕТАЛЕЙ
СУСПЕНЗИЕЙ ФТОРОПЛАСТА

3.1. Пропитку деталей суспензией фторопласта (далее - пропитку) следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.2. Детали должны быть подвергнуты пропитке до их установки в сборочные единицы. В случаях пайки и сварки допускается проводить пропитку в составе сборочных единиц.

3.3. Многократно проводить пропитку деталей следует с промежуточными операциями термической обработки: сушкой и спеканием деталей.

3.4. Операции пропитки и термической обработки следует проводить в последовательности, указанной ниже:

______________

* Порядковый номер технологической операции.

Примечание. Для деталей из материала марки 2П-1000-1 должны быть выполнены 16 пропиток и сушек и 5 спеканий, а для деталей из материала марки 2П-1000 - 11 пропиток и сушек и 3 спекания.

3.5. Поверхности деталей перед проведением первой пропитки должны быть очищены от пыли, грязи, графита, оседающего на них в процессе механической обработки, посредством тщательной промывки деталей с применением моющих средств дистиллированной водой, имеющей температуру 323-353 К (50-80 °С) и соответствующей по сухому остатку, содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72, а затем детали должны быть прокалены.

Последовательность проведения операций при прокаливании должна быть следующей:

нагрев до температуры (393±10) К [(120±10) °С];

выдержка при температуре (393±10) К [(120±10) °С] не менее 1 ч;

нагрев до температуры (643±5) К [(370±5) °С]. Скорость повышения температуры должна быть не более 0,04 К в 1 с (150 °С в 1 ч);

выдержка при температуре (643±5) К [(370±5) °С] не менее 1,5 ч;

охлаждение деталей в печи до температуры не более 373 К (100 °С), а затем охлаждение на воздухе до температуры (293±5) К [(20±5) °С].

Температуру следует определять измерительной системой, имеющей датчик, расположенный в рабочем пространстве печи.

3.6. Пропитка должна быть проведена не менее чем через 1 ч после термической обработки и состоять из операций, перечисленных ниже:

вакуумирование деталей не менее 1 ч. Остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку, должно быть не более 1,07·10 Па (8 мм рт.ст.);

вакуумирование суспензии до остаточного давления 4·10-5,3·10 Па (30-40 мм рт.ст.). Время выдержки при этом давлении - не менее 5 мин;

подача суспензии после вакуумирования в сосуд, где проводят пропитку;

повышение давления. В сосуде, где проводят пропитку, давление - не менее 20·10 Па (200 кгс/см). Скорость повышения давления - не более 8·10 Па в 1 с (49 кгс/см в 1 мин);

выдержка деталей, залитых суспензией, под давлением не менее 20·10 Па (200 кгс/см), время выдержки - не менее 5 мин;

снижение давления в сосуде, где проводят пропитку, до атмосферного. Скорость снижения давления - не более 2,5·10 Па в 1 с (15 кгс/см в 1 мин);

промывка деталей дистиллированной водой, имеющей температуру от 323 до 353 К (от 50 до 80 °С) и удовлетворяющей по сухому остатку содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72.

Примечания:

1. Допускается перед подачей суспензии повышать остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку, до 4·10 Па (30 мм рт.ст).

2. Уровень суспензии в сосуде при проведении пропитки должен быть выше верхней кромки детали не менее чем на 70 мм.

3. При проведении пропитки дистиллированной водой для определения пористости детали вакуумирование воды и промывку деталей дистиллированной водой не проводят, остальные операции выполняют в соответствии с требованиями п.3.6.

3.7. Сушить детали из углеграфитовых материалов следует не менее 6 ч при температуре 365 К (90 °С) и не менее 2 ч при температуре 373 К (100 °С).

Охлаждать детали следует на воздухе до температуры (293±5) К [(20±5) °С]. Охлажденные детали следует подвергать очистке от фторопласта без разрушения поверхностного слоя углеграфита.

3.8. Спекание деталей из углеграфитовых материалов следует проводить по режиму термической обработки, указанному в п.3.5.

3.9. В промежутках между технологическими операциями детали необходимо хранить в герметичных емкостях с осушителем - хлористым кальцием (плавленым или кальцинированным), удовлетворяющим по внешнему виду, размерам частиц и массовой доле хлористого кальция требованиям ГОСТ 450-77.

3.10. Показателем качества деталей из углеграфитовых материалов, пропитанных суспензией фторопласта, должна быть массовая доля фторопласта в готовых деталях, прошедших весь технологический процесс, предусмотренный п.3.4.