ГОСТ 25616-83
(СТ СЭВ 3235-81)

Группа Е09

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ

Методы испытания сварочных свойств

Arc welding power sources.
Method of testing welding properties

ОКСТУ 3409

Срок действия с 01.01.84
до 01.01.89*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 5-6, 1993 год). - Примечание "КОДЕКС".

РАЗРАБОТАН Министерством электротехнической промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.И.Лаужадис, канд. техн. наук; И.И.Заруба, д-р техн. наук

ВНЕСЕН Министерством электротехнической промышленности

Зам. министра Л.П.Сафронков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 января 1983 г. N 489

Настоящий стандарт распространяется на источники питания для ручной дуговой сварки покрытыми электродами и автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе плавящимся электродом.

Стандарт не распространяется на специальные источники питания, например, для подводной сварки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3235-81.

Пояснения к терминам, применяемым в стандарте, даны в справочном приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Для испытания источников питания ручной дуговой сварки применяют дифференцированный и совокупный методы.

1.2. Дифференцированный метод применяют для оценки:

начального зажигания дуги;

стабильности процесса сварки;

разбрызгивания металла;

качества формирования шва;

эластичности дуги.

1.3. Совокупный метод испытаний применяют при сравнительных испытаниях для оценки сварочных свойств в целом по единичному обобщенному показателю, при этом сравнение проводят с двумя образцовыми источниками питания с заранее известными и различными по значению показателями сварочных свойств.

1.4. Для испытания источников питания автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе применяют дифференцированный метод, по которому оценивают:

надежность установления процесса сварки;

потери металла;

качество формирования шва.

1.5. Дифференцированный метод оценки сварочных свойств источников питания ручной дуговой сварки применяют при периодических, типовых, предварительных и приемочных испытаниях, а источников питания сварки в углекислом газе, кроме того, при сравнительных испытаниях.

1.6. При предварительных, приемочных и сравнительных испытаниях по дифференцированному методу, наряду с оценкой сварочных свойств испытываемых источников, проводят оценку сварочных свойств серийного источника того же назначения.

2. ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Образцы для наплавки изготовляют из листовой или полосовой низкоуглеродистой нелегированной спокойной конструкционной стали с временным сопротивлением не более 520 МПа.

2.2. Поверхность образцов не должна иметь защитных покрытий. Она должна быть очищена от ржавчины, окалины, загрязнений и обезжирена.

2.3. Размеры образцов, применяемых при испытании источников для ручной дуговой сварки, приведены в табл.1.

Таблица 1

     
мм

2.4. Образцы для испытаний источников питания сварки в углекислом газе, при установленной скорости сварки 0,007 м/с, должны иметь длину (350±5) мм, ширину (60±2) мм и толщину в зависимости от режима в соответствии с табл.2.

Таблица 2

Примечания:

1. Для тиристорных источников питания на нижнем пределе тока значения напряжения сварки могут отличаться от указанных на ±10%.

2. Допускается отклонение расхода газа на ±20% при условии обеспечения надежной защиты сварочной ванны.

3. При повышенном или пониженном напряжении сети допускается повышение среднего коэффициента потерь металла, но не более чем в 1,5 раза.

3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

3.1. Измерение всех электрических величин при испытании сварочных свойств проводят приборами класса точности не ниже 0,5. При этом в цепях переменного тока применяют приборы, показывающие действующее, а в цепях постоянного тока - показывающие среднее значение этих величин.

3.2. Измеряемые значения электрических величин должны находиться в пределах от 20 до 95% шкалы применяемых приборов.

3.3. Испытания источников питания для автоматической и полуавтоматической сварки, в углекислом газе следует проводить с автоматической записью измеряемых величин.

3.4. Сварочные автоматы (головки, тракторы) и полуавтоматы, применяемые при испытаниях, должны иметь независимую от напряжения на дуге скорость подачи электродной проволоки.

3.5. Диаметр отверстия контактного наконечника в токоподводящем мундштуке горелки должен быть больше диаметра электродной проволоки на 0,2 мм.

3.6. При испытании сварочных свойств следует применять электроды по ГОСТ 9466-75 или сварочную проволоку по ГОСТ 2246-82*, предназначенные для сварки низкоуглеродистой конструкционной стали.

____________________

* В указателе "Национальные стандарты" 2006 г. приводится как действующий ГОСТ 2246-70 . - Примечание "КОДЕКС".

3.7. При периодических, типовых и сравнительных испытаниях источников постоянного тока применяют электроды с основным покрытием, а при предварительных и приемочных испытаниях как с основным, так и с рутиловым покрытием.

3.8. При всех видах испытаний источников переменного тока применяют электроды с рутиловым покрытием.

3.9. Поверхность электродной проволоки, применяемой при испытании источников питания для сварки в углекислом газе, должна быть тщательно очищена перед испытаниями от технологической смазки и загрязнений. Рекомендуется применять омедненную электродную проволоку.

3.10. Объемная доля двуокиси углерода (СО) при испытаниях должна быть не менее 99,5%, а водяного пара в ней не более 0,184·10 кг/м при 20 °С и давлении 101,3 кПа (точка росы не выше минус 34 °С).

3.11. Электроды и электродная проволока каждого диаметра должны быть из одной партии изготовления.

3.12. Для испытания сварочных свойств рекомендуется использовать электроды с основным покрытием марок УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55, а с рутиловым покрытием марки АНО-4. Допускается применять рутиловые электроды марок МР-3 и ОЗС-4.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

4.1. Перед проведением испытаний электроды должны быть тщательно просушены и проверены на соответствие ГОСТ 9466-75. При этом на поверхности покрытия допускается не более одного местного задира и не более двух местных вмятин глубиной до 25% толщины покрытия.