3.1. Твердость (п.1.6) листов рессоры определяют по ГОСТ 9012 до ее сборки на расстояниях 40-45 мм от концов листа со стороны волокон, работающих на сжатие.
3.1.1. Перед измерением твердости место измерения должно быть зачищено на глубину гарантированного удаления обезуглероженного слоя.
3.1, 3.1.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
3.1.2. Рекомендуемая глубина зачистки 2,5-3,0% от толщины листа.
3.1.3. (Исключен, Изм. N 2).
3.2. Отсутствие дефектов у листов рессоры (п.1.10) проверяют магнитной дефектоскопией и внешним осмотром.
3.2.1. У рессор локомотивов и путевых машин магнитной дефектоскопии подвергают каждый коренной лист и 25% подкоренных листов.
3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
3.2.2. Для промышленных тепловозов типа 6 по ГОСТ 22339 магнитную дефектоскопию допускается не производить.
3.3. Зазоры (п.1.17) между элементами рессор проверяют щупами.
При измерении зазоров между хомутом и боковыми гранями отдельных листов проверку ведут вначале щупом толщиной 0,45 мм. В случае, если этот щуп входит в зазор, переходят к щупу толщиной 0,55 мм, который не должен входить в зазор.
При измерении зазоров между хомутом и листами в углах хомута проверку ведут вначале щупом диаметром 1,45 мм. В случае, если он входит в зазор, переходят к щупу диаметром 1,55 мм, который не должен входить в зазор.
Зазоры между хомутом и поверхностями крайнего коренного, крайнего подкоренного листов, между листами непосредственно у хомута и между листами у концов листов проверяют щупами с размерами, равными назначенной максимальной величине соответствующего зазора. В этих случаях контролируют непрохождение щупа далее соответствующей указанной глубины. Зазор между листами у концов листов контролируют на расстоянии до 70 мм от оси приложения нагрузки (для коренных листов) или от торца (для подкоренных листов) по направлению к хомуту.
При измерении зазоров между листами на остальной длине листов проверку ведут вначале щупом толщиной 1,45 мм. В случае, если он входит в зазор, переходят к щупу толщиной 1,55 мм, который не должен входить в зазор. Зазоры контролируют в нескольких, расположенных равномерно по длине листов и определяемых технологической документацией местах.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.4. Для испытаний по определению изменений высоты (стрелы ) (п.1.19) рессору нагружают пробной нагрузкой (приложение 2) не менее двух раз и после снятия нагрузки замеряют высоту (стрелу ) рессоры в свободном состоянии. Затем рессору вновь нагружают пробной нагрузкой, полностью разгружают и вторично замеряют () в свободном состоянии. При этом изменение (), т.е. разница между первым и вторым замерами () в свободном состоянии, должно соответствовать п.1
.19.
3.5. Прогиб рессоры под статической нагрузкой (п.1.21) рекомендуется определять согласно приложению 2.
3.6. Режим испытаний (п.1.24) и методы исследований микроструктуры (п.1.6) принимают в соответствии с технической, документацией на методы испытаний и оценки микроструктуры, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.7. Качество соединений листов и хомута (п.1.15) проверяют способом остукивания хомута. Условия проверки указывают в технологической документации, утвержденной в установленном порядке, при этом глухой звук и дребезжание не допускаются.
3.8. Порядок измерения и применяемые средства измерений, для контроля отклонений геометрических размеров изготовленной рессоры в свободном состоянии (пп.1.16, 1.18, 1.19) и контроля высоты (стрелы ) рессоры под статической нагрузкой (п.1.20) указывают в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
3.9. Прогиб и высоту (стрелу ) рессоры под статической нагрузкой определяют после ее испытаний по п.3.4.
3.10. Пробную нагрузку рекомендуется определять согласно приложению 2.
3.11. Контроль эффективности упрочнения дробенаклепом (п.1.8) следует осуществлять в соответствии с едиными методическими нормативами, утвержденными в установленном порядке (ОСТ 32.49).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).