ГОСТ 12.2.054.1-89 Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Установки ацетиленовые. Приемка и методы испытаний
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Проверка данных в технической документации
Техническую документацию следует проверять на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.054. При этом необходимо контролировать:
1) необходимые для безопасной эксплуатации параметры (например, рабочее и испытательное давление, рабочую температуру, допустимое количество отбираемого газа, допустимый размер кусков карбида кальция, максимально допустимую загрузку карбидом кальция);
2) соблюдение требований к материалам по ГОСТ 12.2.054;
3) расчет на прочность оборудования и устройств, работающих под давлением, за исключением элементов предохранительных затворов и огнепреградителей, нагружаемых при испытаниях по п.2.10 давлением от ацетилено-кислородного пламени или взрывного распада ацетилена, для которых расчет не производится;
4) качество изготовления оборудования и устройств, работающих под давлением, а также необходимые при изготовлении испытания (например, испытания сварных швов);
5) пригодность предохранительных устройств, запорной арматуры, приборов для измерения температуры и давления, а также других элементов оборудования для производства ацетилена;
6) инструкцию по эксплуатации с целью обеспечения требований ГОСТ 12.2.054.
2.2. Контроль ацетиленовых установок на соответствие требованиям технической документации
Визуальным осмотром следует проверить оборудование и устройства ацетиленовой установки на соответствие требованиям технической документации, а также состояние их внешних и внутренних поверхностей. При этом следует контролировать:
1) состояние, комплектность и расположение элементов оборудования и устройств согласно заданным размерам;
2) соответствие размеров оборудования и устройств данным, приведенным в технической документации;
3) наличие, крепление и содержание заводской таблички на ацетиленовой установке.
2.3. Испытание на прочность
2.3.1. Для оборудования, работающего под давлением, проводят испытания на прочность. Испытания проводят без предохранительных клапанов, регуляторов давления и контрольно-измерительной аппаратуры.
2.3.2. Находящиеся под давлением элементы ацетиленовой установки, а также корпуса огнепреградителей, обратных клапанов, предохранительных клапанов и предохранителей от разрежения должны подвергаться испытанию на прочность давлением, равным 1,1-кратному расчетному давлению, но не выше 30 МПа (300 кгс/см) для оборудования высокого давления и не ниже 0,02 МПа (0,2 кгс/см
) - для оборудования низкого давления.
2.3.3. Корпуса предохранительных затворов среднего давления должны подвергаться испытанию на прочность давлением не менее 6 МПа (60 кгс/см) для постовых предохранительных затворов и 3 МПа (30 кгс/см
) для центральных предохранительных затворов.
2.3.4. Испытание на прочность ацетиленовой установки следует проводить до нанесения на нее окраски, изоляционного слоя или облицовки и до загрузки емкостей средствами осушки и очистки газа.
2.3.5. Оборудование считают выдержавшим испытание на прочность, если после 5 мин испытания не обнаружено течи, видимых остаточных деформаций и признаков разрыва.
2.4. Испытание на герметичность
2.4.1. Испытание на герметичность оборудования и устройств, работающих под давлением, следует проводить воздухом или азотом после испытания на прочность.
2.4.2. Испытание отдельных аппаратов или элементов, а также установки для производства ацетилена в собранном виде без предохранительных клапанов должно проводиться давлением, равным рабочему.
2.4.3. Оборудование и устройства считают выдержавшими испытание, если не обнаружены:
1) падение испытательного давления после выдержки в течение 30 мин после выравнивания температуры или
2) пузырьки воздуха в местах разъемных и неразъемных соединений при нанесении пенообразующего раствора или при погружении в воду, или
3) утечки по показаниям приборов.