Санитарные правила для предприятий желатиновой промышленности

8. Санитарные требования к технологическому оборудованию и инвентарю

8.1. Оборудование и инвентарь должны быть изготовлены из материалов, не оказывающих вредного влияния на продукцию, химически устойчивых, водонепроницаемых, антикоррозийных и разрешенных к применению органами государственного санитарного надзора.

8.2. Наружные поверхности оборудования должны быть окрашены краской светлых тонов, не содержащей вредных примесей.

8.3. При планировке помещений и расстановке оборудования должны быть созданы условия для санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также для мойки, уборки и дезинфекции помещений и оборудования.

8.4. Варочные котлы, бульоносборники и другие емкости должны иметь гладкую поверхность, обеспечивающую качественную механическую очистку, мойку и дезинфекцию. Материалом для изготовления может быть нержавеющая сталь, алюминий, бетон, синтетические материалы, дерево или др., разрешенные органами государственного санитарного надзора для контакта с пищевыми продуктами.

8.5. Для предупреждения попадания в продукцию посторонних предметов сырье исследуется на наличие механических примесей, ежедневно проверяется исправность технологического оборудования.

Запрещается проводить ремонтные работы в действующих производственных цехах без установки соответствующих ограждений.

8.6. Оборудование для первичной обработки костного сырья (аппараты для водной экстракции жира, промывочные барабаны и калибровочные машины) подвергается мойке горячей водой (60-70 °С) после выгрузки из него каждой партии сырья.

8.7. Мацераторы и зольники после выгрузки сырья подвергаются механической очистке и мойке водой.

8.8. Варочные котлы подвергаются санитарной обработке по окончании всего процесса варки каждой загруженной в них партии сырья. После удаления варочных остатков котлы обрабатываются 0,5%-ным горячим раствором кальцинированной или каустической соды с применением щеток, после чего ополаскиваются горячей водой до полного удаления остатков моющего средства.

8.9. Оборудование и инвентарь для формовки фильтров (гидравлические прессы, желоба) после каждой смены очищаются щетками от остатков фильтр-массы и промываются горячей водой в течение 10-15 мин. Оборудование еженедельно промывается горячими моющими растворами 0,5-1%-ной концентрации, затем водой и дезинфицируются раствором хлорной извести, содержащим 0,5-1% активного хлора, или другими дезинфицирующими растворами. Через 30-40 мин после дезинфекции оборудование промывается водой.

8.10. Машины, используемые для разрыхления брикетов отработанных фильтров, обрабатываются горячей водой в конце каждой смены и еженедельно моются горячими моющими растворами 0,5-1%-ной концентрации с помощью щеток с последующим ополаскиванием водой и дезинфекцией осветленным раствором хлорной извести, содержащим 0,5-1% активного хлора, или другими дезинфицирующими средствами. Через 30-40 мин после окончания дезинфекции ополаскиваются водой.

8.11. Массомоечные аппараты после выгрузки фильтр-массы промываются горячей водой в течение 10-15 мин.

8.12. Рамы фильтр-прессов после удаления отработанных фильтров очищаются щетками от остатков фильтр-массы и моются горячей водой в течение 10-15 мин.

8.13. Бульонопроводы подвергаются санитарной обработке после каждого слива партий бульона, предназначенного для выработки пищевого желатина. Вначале они промываются горячей водой до полного удаления остатков бульона (промывные воды должны быть чистыми и не давать реакции на танин), затем обрабатываются паром в течение 15-20 мин по достижении температуры пара на выходе 99-100 °С.

8.14. Бульоносборники промежуточные и накопительные после каждого слива промываются горячей водой до полного удаления остатков бульона и дезинфицируются острым паром в течение 15-20 мин или обрабатываются раствором хлорной извести, содержащим 0,5% активного хлора. Через 30-40 мин дезинфицирующий раствор удаляется водой.

8.15. Сборники упаренного бульона по окончании розлива каждой партии промываются горячей водой и дезинфицируются острым паром в течение 15-20 мин.

8.16. Желатинизационные барабаны линии "Вайс" по окончании каждой смены промываются горячей водой и дезинфицируются дву- или трехкратным нанесением (распылением) на поверхность вращающегося барабана 3%-ного раствора перекиси водорода.

8.17. Уплотнители с войлочной прокладкой линии "Вайс" дезинфицируются одновременно с дезинфекцией желатинизационного барабана путем погружения на 10-15 мин в 3%-ный раствор перекиси водорода после предварительной мойки горячей водой.

Раствор перекиси водорода может быть использован многократно при поддержании нужной концентрации.

8.18. Войлочные прокладки уплотнителя перед использованием пропитываются пищевым парафином путем погружения в расплавленный парафин на 5 мин.

8.19. Металлические, прорезиненные транспортеры, валики желатинизационно-раскладочных агрегатов в конце каждой смены подвергаются очистке, мойке горячей водой и дезинфекции осветленным раствором хлорной извести, содержащим 0,5% активного хлора.

Через 30-40 мин после дезинфекции агрегаты промываются водой.

8.20. Новые сетки для раскладывания студня, а также сетки после ремонта подвергаются мойке 0,5%-ными растворами моющих средств с применением мочалок и щеток, после чего ополаскиваются горячей водой и дезинфицируются в специальной камере острым паром в течение 15-20 мин или обрабатываются горячей водой (температура 90-95 °С) в течение 15-20 мин.

Сетки, находящиеся в обращении, каждый раз после освобождения от плиток желатина промываются горячей водой.

8.21. Вагонетки для транспортировки сеток со студнем после разгрузки очищаются от остатков продукта и промываются горячей водой.

8.22. Санитарная обработка вакуум-аппаратов при производстве пищевого желатина осуществляется еженедельно, при производстве технического желатина - по окончании процесса упаривания.

Циркуляционная мойка вакуум-аппаратов производится вначале горячей водой в течение 10-15 мин, затем 1%-ным раствором смеси кальцинированной соды (50%) и жидкого стекла (50%) в течение 30-40 мин, температура раствора 70-90 °С. Далее аппараты ополаскиваются водой до удаления остатков моющего средства (контроль по фенолфталеину), затем обрабатываются 1,0-1,5%-ным раствором азотной кислоты в течение 20-30 мин. Далее аппараты вновь ополаскиваются водопроводной водой до нейтральной реакции промывных вод и дезинфицируются острым паром в течение 30 мин (давление 0,5-1 атм), температура внутри аппаратов доводится до 85 °С.

8.23. Шнеки после каждого освобождения накопителей от галерты промываются вначале холодной, затем горячей водой в течение 10-15 мин и дезинфицируются 3%-ным раствором перекиси водорода путем распыления.