Применение в качестве национального стандарта РФ прекращено
Профессиональное решение для специалистов
строительной отрасли

ГОСТ 18136-72

Группа Б29

     

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

     

МАСЛА

     
Метод определения стабильности против окисления в
универсальном аппарате

     
Oils.
Method for determination of oxidation stability
in a universal apparatus.



ОКСТУ 0209

Дата введения 1978-07-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 сентября 1972 г. N 1766

Постановлением Госстандарта СССР от 28.11.91 N 1834 снято ограничение срока действия

ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в декабре 1981 г., мае 1983 г., феврале 1992 г. (ИУС 3-82, 8-83, 5-92)


ВНЕСЕНО Изменение N 4, утвержденное и введенное в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31.01.2017 N 28-ст c 01.07.2017

Изменение N 4 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 5, 2017 год


Настоящий стандарт распространяется на минеральные и синтетические масла (моторные, трансформаторные, турбинные, машинные и другие нефтяные масла) без присадок и с присадками и устанавливает метод определения стабильности их против окисления в универсальном аппарате.

Метод заключается в окислении испытуемого масла воздухом или кислородом в присутствии катализатора или без него при заданной температуре в заданный промежуток времени и в определении абсолютных значений показателей масла после окисления или по разности этих значений до и после окисления.

При применении в качестве катализаторов растворимых нафтенатов металла показатели до начала окисления следует определять для образца, содержащего нафтенат металла.

Стабильность масла характеризуется следующими показателями: вязкость, кислотное число, число омыления, цвет и масса катализатора, внешний вид, цвет и масса конденсата, тангенс угла диэлектрических потерь и удельное электрическое объемное сопротивление, содержание нерастворимого осадка (шлама).

Метод служит для условной оценки склонности масел к старению в условиях эксплуатации двигателей машин и агрегатов.

Условия и продолжительность испытания, катализаторы, применение конденсатной ловушки и показатели, по которым проводят оценку стабильности масел против окисления, устанавливают в зависимости от предполагаемых условий применения масел, которые должны быть указаны в нормативной документации на масла.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ, МАТЕРИАЛЫ

1.1. При определении стабильности масел против окисления применяют универсальный аппарат окисления (черт.1) или аппарат типа ТСМ.

Универсальный аппарат окисления

1 - распределитель; 2 - капилляр; 3 - контрольный термометр; 4 - контактный термометр;
5 - испытательный сосуд; 6 - клемма; 7 - алюминиевый блок

Черт.1



В универсальный аппарат окисления входят:

блок нагревательный алюминиевый, внутри которого по окружности располагаются шесть гнезд-карманов для размещения испытательных сосудов. Блок нагревают электронагревательными элементами, которые поддерживают температуру в пределах от 40°С до 350°С с погрешностью ±0,5°С;

сосуды испытательные (черт.2а);

Испытательный сосуд

 

  А - наружный диаметр   

     Б - внутренний диаметр

1 - холодильник со шлифом 14/23; 2 - трубка для подвода газа с толщиной стенки 0,75±0,25;
3 - ловушка для конденсата; 4 - гильза со шлифом 14/23; 5 - шланговое соединение;
6 - переходная трубка; 7 - шлиф 14/23; 8 - гильза со шлифом 14/23; 9 - гильза со шлифом 45/40;
10 - гильза со шлифом 45/40; 11 - крючок для подвешивания катализатора; 12 - капилляр; 13 - пробирка.

Черт.2а*


__________________

* Черт.2, 3 и 4 исключены (Изм. N 2).


набор термометров стеклянных ртутных электроконтактных типа ТПК исполнения П с диапазоном измерения от 0°С до 350°С по ГОСТ 9871-75;

наборы термометров ртутных стеклянных лабораторных типов ТЛ-2 и ТЛ-5;

набор капиллярных трубок с одинаковым внутренним диаметром и одной длины;

реометр или ротаметр с относительной погрешностью измерения не более 10%;

склянка для промывания газа вместимостью 500 см по ГОСТ 25336-82;

склянки двухгорловые;

колонка для осушки газа;

шкаф сушильный, поддерживающий температуру (105,0±1,0)°С;

эксикатор по ГОСТ 25336-82;

весы лабораторные общего назначения с наибольшим пределом взвешивания 200 г не ниже 2-го класса точности;

шкурка шлифовальная на бумажной основе по ГОСТ 6456-82 или на тканевой основе по ГОСТ 5009-82 с карборундовым слоем и зернистостью 6 и 8;

перчатки из хлопчатобумажной крученой нити;

оправа из пластмассы (полиамид или поливинилхлорид) с диаметром около 35 мм для изготовления спирали из медной проволоки;

бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026-76;

вата (штапельное волокно);

окислители: воздух сжатый или кислород газообразный технический или медицинский по ГОСТ 5583-78 из газовых баллонов;

катализаторы:

пластина размером [(50,0±0,1)х(20,0±0,1)х(2,0-0,7)] мм или фольга толщиной 50 мм из меди марки M1 по ГОСТ 859-2014,

пластина размером [(50,0±0,1)х(20,0±0,1)х(2,0-0,7)] мм из стали с массовой долей углерода от 0,05 до 0,11%, кремния - не более 0,04% и марганца - от 0,25 до 50%. Диаметр отверстия на стальной и медной пластинах должен быть 3 мм, а расстояние от края меньшей стороны до центра отверстия - 4 мм;

проволока медная диаметром 2 мм и длиной 460 мм из меди марки M1 пo ГОСТ 859-2014;

нафтенаты или октоаты металлов (Сu и Fe) с массовой долей металла около 6%;

кислота серная по ГОСТ 4204-77, х.ч., концентрированная;

смесь хромовая по ГОСТ 4517-87 (см. пункт 2.152);

калия гидроокись по ГОСТ 24363-80, х.ч., 20%-ный раствор;

натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77;

кальция окись по ГОСТ 8677-76;

известь натронная (смесь СаО и NaOH);

ацетон по ГОСТ 2603-79, ч.д.а.;

бензин экстракционный с температурой конца кипения не выше 100 °С и массовой долей серы не выше 0,03%. Допускается применять другие растворители, не влияющие на точностные характеристики метода;

спирт этиловый ректификованный технический с долей основного вещества не менее 96,0% об.;

хлороформ технический высшего сорта по ГОСТ 20015-88;

толуол по ГОСТ 5789-78;

спиртотолуольная смесь 1:4;

гептан нормальный эталонный по ГОСТ 25828-83;

сплав Вуда;

силикагель технический по ГОСТ 3956-76 активированный и окрашенный соединением кобальта;

вода дистиллированная рН 5,4-6,6.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Испытательные сосуды после использования тщательно промывают последовательно бензином, хлороформом или спиртотолуольной смесью, этиловым спиртом, водой, хромовой смесью, водой и дистиллированной водой. После очистки стеклянные сосуды сушат в сушильном шкафу при 105 °С. Новые испытательные сосуды бензином, хлороформом или спиртотолуольной смесью не очищают.

2.2. Твердые катализаторы применяют в виде пластин, фольги и спиралей. При многократном применении катализаторных пластин допускается уменьшение толщины до 1,3 мм. Преимущественно следует применять медные пластины и медную проволоку. После очистки бензином, хлороформом или спиртотолуольной смесью пластину и проволоку обрабатывают шлифовальной шкуркой или с помощью шлифовальной машины.

После шлифования поверхность металла должна быть свободна от видимых загрязнений (продуктов коррозии). При окончательной очистке ватой или фильтровальной бумагой, смоченной ацетоном, удаляют металлическую пыль и остатки шлифовального материала. Фильтровальная бумага или вата при этом должны оставаться совершенно чистыми.

После предварительной обработки металлический катализатор следует брать только перчатками из крученой нити, фильтровальной бумагой или пинцетом.

Спирали из проволоки наматывают на оправки из пластмассы диаметром около 35 мм, что соответствует внутреннему диаметру пробирки.

При испытании электроизоляционных масел применяют проволоку длиной 575 мм в виде спирали, растянутой до 45 мм.

Растворимые катализаторы добавляют к испытуемому продукту в виде концентрированных растворов катализатора в отношении 1:10.

Для достижения требуемой концентрации металла в испытуемом продукте к продукту добавляют требуемое количество концентрированного раствора катализатора. Основой для расчета является содержание металла в катализаторе. Количество катализатора к испытуемому продукту добавляют из расчета 20-100 мг/кг.

После обработки катализатор должен храниться в эксикаторе.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2.3. Собирают универсальный аппарат окисления в соответствии с черт.1, а аппарат типа ТСМ - в соответствии с инструкцией.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).

2.4. (Исключен, Изм. N 1).

2.5. Перед испытанием необходимо установить требуемую температуру и обеспечить стабильный режим испытания.

2.6. В карманы для термометров, высверленных в блоке, помещают сплав Вуда и устанавливают термометры.

2.7. Применяемый окислитель последовательно подвергают очистке раствором гидроокиси калия, концентрированной серной кислотой и натронной известью, помещенными в склянки для очистки газа.

Между очистительными склянками и осушительной колонкой должны быть установлены двухгорловые склянки.