Статус документа
Статус документа

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю (с Изменениями N 1-5 и Поправками)

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре °С.

При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре (23±5)°С.

(Поправка, ИУС 4-2003).

4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.

4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава;

при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.

4.6. Значение выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл.2.    

 Таблица 2

Материал

Твердость по Бринеллю

Сталь, чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.)

До 140

10

  

140 и более

  

30

  

Титан и сплавы на его основе

От 50

15

Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы

Менее 35

5

  

От 35

10

Подшипниковые сплавы

От 8 до 50

2,5

Свинец, олово и другие мягкие металлы

До 20

1

          

Усилие в зависимости от значения и диаметра шарика устанавливают в соответствии с табл.3.



Таблица 3

Диаметр шарика , мм

Усилие , Н (кгс), для


30

15

10

5

2,5

1

1,0

294,2
(30)

-

98,07
(10)

49,03
(5)

24,52
(2,5)

9,807
(1)

2,0

1177
(120)

-

392,3
(40)

196,1
(20)

98,07
(10)

39,23
(4)

2,5

1839
(187,5)

-

612,9
(62,5)

306,0
(31,2)

153,0
(15,6)

60,80
(6,2)

5,0

7355
(750)

-

2452
(250)

1226
(125)

612,9
(62,5)

245,2
(25)

10,0

29420
(3000)

14710
(1500)

9807
(1000)

4903
(500)

2452
(250)

98,7
(100)

4.7. Диаметр шарика и соответствующее усилие выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатка находился в пределах от 0,24 до 0,6.

4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.

Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл.4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Таблица 4

Твердость по Бринеллю НВ, HBW

Продолжительность выдержки, с

             До 10

180

Св. 10  до  35

120

 "    35    "  100

30

 "   100

10-15


Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять 2-8 с.

4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров  отпечатка ; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (HBW) эти расстояния должны быть соответственно 3 и 6.

При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной поверхностью длина и ширина изготовленной плоской площадки должны быть не менее двух диаметров шарика.