ПБ 10-115-96 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

    3. МАТЕРИАЛЫ

3.1. Материалы,  применяемые  для  изготовления  сосудов,  должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока  службы  с учетом  заданных  условий  эксплуатации  (расчетное  давление,  минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура),  состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность,  токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

3.2. Для  изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их  элементов должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 5.

Применение материалов, указанных в приложении 5,  для  изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или неуказанными в приложении 5, а также по другим стандартам и техническим условиям,  допускается  по разрешению Госгортехнадзора России при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже установленных стандартом и ТУ, и  наличии положительного  заключения специализированной  научно-исследовательской организации по аппаратостроению, металловедению, сварке.

Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.

3.3. Применение плакированных и  наплавленных  материалов  допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и плакирующего слоев указаны в приложении 5, а наплавочные материалы - в технических условиях, согласованных со специализированной  научно-исследовательской организацией.

3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в  неотапливаемых помещениях,  должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха  для данного района по СНиП 2.01.01 в случае, если температура стенки  находящегося под давлением сосуда может стать отрицательной от  воздействия окружающего воздуха.

3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических  условий и подтверждаться сертификатами поставщиков. При   отсутствии  или неполноте сертификата или маркировки изготовитель сосуда  (ремонтная, монтажная организация) должен провести все  необходимые  испытания  с оформлением их результатов  протоколом,  дополняющим  или  заменяющим сертификат поставщика материала.

3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должны  определяться на основании стандартов и технических условий, согласованных с Госгортехнадзором России.

3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении  сосудов и их  элементов,  должны  удовлетворять требованиям  соответствующих стандартов или технических условий.

Использование присадочных материалов конкретных  марок,  а  также флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с  техническими условиями на изготовление данного  сосуда  и  инструкцией  по сварке.

3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов  и  защитных газов разрешается руководством  предприятия после подтверждения  их технологичности при сварке сосуда, проверке всего  комплекса  требуемых свойств сваренных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения специализированной научно-исследовательской организации по сварке.

3.9. Применение электросварных труб с продольным  или  спиральным швом допускается по стандартам или техническим условиям,  согласованным со специализированной научно-исследовательской организацией,  при условии контроля шва по всей длине радиографией,  ультразвуковой  или другой равноценной им дефектоскопией.

Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить  гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании  должна быть указана в НД на трубы. Допускается не  производить  гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются  по  всей  поверхности контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им равноценным).

3.10. Плакированные и наплавленные листы, а также поковки  должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими  методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений  металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные  листы и поковки, согласованными со специализированной научно-исследовательской организацией.

3.11. Углеродистая и низколегированная  листовая  сталь  толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см), должна подвергаться  полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать классу 1 по ГОСТ 22727.

3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и  среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см) и имеющие один из габаритных размеров  более  200  мм  и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50%  объема  контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать НД.

3.13. Гайки и шпильки (болты) должны  изготавливаться  из  сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной  марки  -  с  разной твердостью. При этом  твердость  гайки  должна  быть  ниже  твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна  обеспечивать  превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.

3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким  по  значениям  коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента  линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с  различными коэффициентами линейного расширения (более  10%)  допускается  в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса  на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это  предусмотрено НД.

3.16. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску.

3.17. Отливки стальные  должны  применяться  в  термообработанном состоянии. Проверка механических  свойств  отливок  проводится  после  термообработки.

3.18. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в  части  коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении свойств) в  рабочем  диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов  допускается с разрешения Госгортехнадзора России на  основании  заключения специализированной научно-исследовательской организации.

3.19. Для металлопластиковых  сосудов  материал  герметизирующего слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при  испытании  сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластические  деформации. Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда  и  экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются со специализированной научно-исследовательской организацией.

3.20. Материалы наполнителя и связующего, применяемые  для  изготовления сосуда, должны иметь  гарантированные  сроки  использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.

3.21. Чугунные отливки из высокопрочного  чугуна  следует  применять термически обработанными.

3.22. Необходимость термической обработки  резьбы,  изготовленной методом накатки, регламентируется НД.