Применение в качестве национального стандарта РФ прекращено
Профессиональное решение
для специалистов строительной отрасли

   

ГОСТ 12801-84

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН

Методы испытаний

Asphaltic concrete mixtures for roads and aerodromes,
tar concrete mixtures for roads, asphaltic concrete and tar concrete.
Methods of testing

ОКП 57 1840, 57 1861                                                                 

Дата введения 1985-01-01



УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16

ВЗАМЕН ГОСТ 12801-77

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1995 г.


Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные и дегтебетонные, асфальтобетон и дегтебетон и устанавливает методы их испытаний с целью определения следующих показателей:

- средней плотности (объемной массы) асфальтобетона (дегтебетона) и его минеральной части;

- истинной плотности (удельного веса) смесей и асфальтобетона (дегтебетона) и их минеральной части;

- пористости минеральной части (остова), остаточной пористости, водонасыщения, набухания, предела прочности при сжатии, коэффициента водостойкости и коэффициента водостойкости при длительном водонасыщении асфальтобетонов (дегтебетонов);

- состава смесей асфальтобетонов (дегтебетонов);

- сцепления битума с минеральной частью смеси;

- слеживаемости холодных смесей;

- коэффициента уплотнения асфальтобетонов (дегтебетонов).     

1. Общие указания



1.1. При подборе состава  асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. 3.2 - 3.5, или на пробах неуплотненных смесей.

1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. 3.7, 3.8.     

2. Приготовление смесей и отбор проб



2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.

Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).     

Таблица 1



Вид смесей


Марка вяжущего

Температура, °С

  

  

минерального материала при приготов-
лении смеси

вяжущего при приготовлении смеси

смеси при приготовле-
нии образцов

Асфальто-бетонные смеси:


- горячие




БНД 40/60, БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, БН 90/130





150 - 170





130 - 150





140 - 160

       

- теплые


БНД 130/200,

БНД 200/300,

БН 130/200, БН 200/300


120 - 140


100 - 120


110 - 130

  


СГ 130/200,

МГ 130/200,

МГО 130/200


100 - 120


90 - 100


80 - 110

  
     - холодные


СГ 70/130,

МГ 70/130,

МГО 70/130


100 - 120


80 - 90


18 - 22

Дегтебетонные смеси:



- горячие


Д-5


100 - 110


80 - 90


90 - 100

  


Д-6, ДО-6


100 - 115


80 - 100


90 - 110

  


ДО-7, ВДП-6, ВДП-7


110 - 115


100 - 115


100 - 115

  

- холодные

     


Д-4, Д-5


80 - 95


70 - 90


18 - 22


Примечание. При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10 - 20°С (за исключением холодных смесей).



При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20 - 40°С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).

Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3 - 6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков.

Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. 3.1 - 3.5.

2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3 - 4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.

Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.

Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3 - 4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5 - 2 мин.

Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.

Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:

- из смесей с содержанием щебня до 35% - прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см) ;

- из смесей с содержанием щебня более 35% - вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см ) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см).

Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под  давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см).

Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.    

Таблица 2



Максимальный размер зерен минерального материала, мм


Масса смеси, кг


5


2 - 5


10, 15, 20


5 - 10


40


6 - 7



Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.

2.3. Контроль качества покрытия и основания производят на вырубленных из покрытия (основания) образцах-вырубках прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернах. Вырубку производят пневмомолотком, а цилиндрические керны высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) при помощи прицепной или самоходной буровой установки (например, ИЭ-180) и разделяют слои в лаборатории. Размеры вырубок и количество высверливаемых кернов устанавливают в зависимости от вида асфальтобетона (дегтебетона) по максимальному размеру зерен и требуемого для испытаний количества образцов. Диаметр кернов должен быть: при отборе проб из песчаного асфальтобетона (дегтебетона) не менее 50 мм, из мелкозернистого - не менее 70 мм и из крупнозернистого - не менее 100 мм.

При отборе кернов при помощи буровой установки последнюю подводят к намеченному участку покрытия, закрепляют коронку и запускают двигатель; после этого коронку опускают на поверхность покрытия и начинают бурение. Для охлаждения коронки и покрытия к месту бурения (под коронку) непрерывно подают воду. Процесс бурения обеспечивают постепенным заглублением буровой коронки в покрытие. После окончания бурения установку отводят в сторону, а высверленный керн извлекают из покрытия специальными щипцами, указанными на черт. 1.     


Черт. 1     

3. Изготовление образцов



3.1. Физико-механические свойства асфальтобетонов (дегтебетонов) определяют на цилиндрических образцах, полученных уплотнением смеси в стальных формах, а также на непереформованных образцах-вырубках или кернах и на цилиндрических образцах, переформованных из вырубок или кернов.

Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.

3.2. Уплотнение образцов прессованием

Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 28840-90 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см).

Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2 - 3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7. Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3, при помощи которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60 - 100°С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7. Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.     

Черт. 2


Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.

При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.     


Черт. 3



Черт. 4

Таблица 3



Диаметр образца

, мм

Размеры, мм


Площадь образца, см


Номер чертежа

  

  

  


Обычная форма

50,5

130

80

50

-

-

10

-

-

-

-

-

20



3

71,4

160

100

60

-

-

12

-

-

-

-

-

40

  

101

180

110

70

-

-

12

-

-

-

-

-

80

  


Облегченная форма

50,5

130

80

50

65

35

-

10

6

12

25

26,5

20



4

71,4

160

100

60

80

40

-

10

6

12

25

47,4

40

  

101

180

110

70

90

50

-

10

6

12

25

77

80