• Текст документа
  • Статус
Оглавление
Поиск в тексте
Недействующий

ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

от 10 июня 2003 года N 80


Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

____________________________________________________________________
Не применяется с 9 марта 2013 года на основании
приказа Ростехнадзора от 25 января 2013 года N 28
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
На основании приказа Ростехнадзора от 27 декабря 2012 года N 784 утверждено Руководство по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов".
- Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________


Госгортехнадзор России

постановляет:

1. Утвердить Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

2. Направить Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов на государственную регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.

Начальник
Госгортехнадзора России
В.М.Кульечев


Зарегистрировано
в Министерстве юстиции
Российской Федерации
19 июня 2003 года,
регистрационный N 4738


Электронный текст постановления
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
Российская газета,
N 120/1, 21.06.2003
(специальный выпуск)

Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

УТВЕРЖДЕНЫ
постановлением Госгортехнадзора России
от 10 июня 2003 года N 80,
зарегистрированным Министерством юстиции
Российской Федерации
19 июня 2003 года,
регистрационный N 4738

____________________________________________________________________
Внимание! Электронный текст Правил приводится в редакции, опубликованной в официальном издании ГУП "НТЦ "Промышленная безопасность" - разъяснение см. в ярлыке "Примечания".
- Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________

I. Общие положения

1.1. Настоящие Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов.

1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. N 30. Ст.3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.01 N 841 (Собрание законодательства Российской Федерации. 2001. N 50. Ст.4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 N 61-А, зарегистрированными Минюстом России 28.11.02 г., регистрационный N 3968 (Российская газета, 05.12.02 N 231), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорными Госгортехнадзору России*.
________________
* Указами Президента Российской Федерации от 9 марта 2004 года N 314 и от 20 мая 2004 года N 649 функции Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзора России) переданы Федеральной службе по экологическому, технологическом и атомному надзору (Ростехнадзору). (Примеч. изд.)

1.3. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, модернизации, ремонте и консервации технологических трубопроводов на опасных производственных объектах;

б) при проведении экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов.

1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и рабочих температур от -196 до 700 °С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации, при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.

1.5. В Правилах изложены технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу технологических трубопроводов. Совместно с требованиями Правил следует руководствоваться нормативно-техническими документами по промышленной безопасности.

1.6. В организациях с действующими технологическими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться технические решения и мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации, обоснованные расчетами и (или) заключениями экспертизы промышленной безопасности.

1.7. Руководство по эксплуатации технологических трубопроводов разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной безопасности.

1.8. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и соответствующие им пробные (Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), а также рабочие (Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) давления следует определять по государственным стандартам. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре 20 °С.

1.9. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За расчетное давление в трубопроводе принимаются:

расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

1.10. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

При скорости коррозии 0,1-0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.

1.11. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями других нормативно-технических документов, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.

За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:

среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;

абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

1.12. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за назначенные сроки службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, диагностирования, а также за соответствие трубопровода требованиям правил несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.

1.13. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование с автором проекта изменений, вносимых в конструкцию и проектную документацию.

1.14. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливаются расчетные и назначенные сроки эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. Проектная документация подлежит экспертизе промышленной безопасности и необходимым согласованиям в установленном порядке*.
________________
* В соответствии с редакцией Федерального закона "О промышленной безопасности опасных производственных объектов", вступившей в силу с 01.01.2007, экспертизе промышленной безопасности подлежит проектная документация на расширение, техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию только опасного производственного объекта, но не проектная документация технических устройств или сооружений на опасном производственном объекте (ср. пункт 1.3). (Примеч. изд.)


Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается при получении разрешения в установленном порядке.

II. Технологические трубопроводы с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/кв.см)

II. Технологические трубопроводы
с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в табл.1.

Таблица 1

Классификация трубопроводов Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 10 МПа (100 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Категория трубопроводов

I

II

III

IV

V

Груп-
па

Транспорти- руемые вещества

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), °С

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28),
°С

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28),
°С

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), °С

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), °С

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

А

Вещества с токсичным действием

а) чрезвы- чайно и высоко- опасные вещества классов 1, 2

Неза-
висимо

Неза-
виси- мо

-

-

-

-

-

-

-

-

б) уме- ренно опасные вещества класса 3

Свыше 2,5 (25)

Свыше 300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до 300

-

-

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Неза-
виси- мо

-

-

-

-

-

-

-

-

Б

Взрыво- и пожаро- опасные вещества

а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные углеводо- родные газы (СУГ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше 300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до 300

-

-

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Неза-
виси- мо

-

-

-

-

-

-

-

-

б) легко- воспламе- няющиеся жидкости (ЛВЖ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше 300 и ниже -40

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

От 120 до 300

До 1,6 (16)

От -40 до 120

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Неза-
виси- мо

Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс)

От -40 до 300

-

-

-

-

-

-

в) горючие жидкости (ГЖ)

Свыше 6,3 (63)

Свыше 350 и ниже -40

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

Свыше 250 до 350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше 120 до 250

До 1,6 (16)

От -40 до 120

-

-

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

То же

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

То же

Вакуум до 0,08 (0,8) (абс)

От -40 до 250

-

-

-

-

В

Трудно- горючие (ТГ) и негорючие вещества (НГ)

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

-

Свыше 6,3 (63) вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Свыше 350 до 450

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

От 250 до 350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше 120 до 250

До 1,6 (16)

От -40 до 120


2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.

2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.

2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

2.1.5. Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.

Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение "трубопровод группы А (б)" обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б).

Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.

Класс опасности вредных веществ и показатели пожаровзрывоопасности веществ следует принимать по государственным стандартам.

Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.

Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения, или рабочей температурой ниже -40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.

2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов

2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, техническим характеристикам и материалам должны отвечать соответствующей нормативно-технической документации.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и нормативно-технической документацией.

Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

Допускается по заключению специализированных (экспертных) организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в государственных стандартах и нормативно-технической документации.

2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU=30 Дж/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) (3,0 кгс·м/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.

2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если их характеристики соответствуют нормативным требованиям и подтверждены заключением специализированной (экспертной) организации.

2.2.4. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией.

2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100% по всей поверхности.

2.2.6. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А (а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы по государственным стандартам или специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями НТД, для трубопроводов, транспортирующих вещества, относящиеся к группе А (а) и сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и температурой до 200 °С, прошедших термообработку, 100%-ный контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).

Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

2.2.7. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).

2.2.8. Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.

2.2.9. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.

2.2.10. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А (б), Б (а), Б (б) (см. табл.1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и групп Б (в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), а также с рабочей температурой свыше 300 °С должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100%-ному неразрушающему контролю (УЗД или радиография) и испытанию на загиб или ударную вязкость.

Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.

2.2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100%-ному контролю неразрушающими методами (УЗД или радиография).

2.2.12. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже -20 °С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -10 °С.

2.2.13. Конструкцию фланцев и материалов для них следует выбирать с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации и (или) рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.

2.2.14. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и температуре среды не выше 300 °С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

2.2.15. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления применяются фланцы приварные встык.

2.2.16. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.

2.2.17. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует руководствоваться табл.2.

Рис.1. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)

Рис.1. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов:

а - гладкая; б - под линзовую прокладку; в - под кольцевую прокладку овального сечения;
г - выступ-впадина; д - шип-паз


Таблица 2

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев

Среда

Давление Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28), МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Рекомендуемый тип уплотнительной поверхности

Все вещества группы В

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)2,5 (25)

Гладкая

Все вещества групп А, Б, кроме А (а) и ВОТ (высокотемпературный органический теплоноситель)

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)2,5 (25)

Гладкая

Все группы веществ, кроме ВОТ

>2,5 (25)

<6,3 (63)

Выступ-впадина

Вещества группы А (а)

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)0,25 (2,5)

Гладкая

Вещества группы А (а)

>0,25 (2,5)

Выступ-впадина

ВОТ

Независимо

Шип-паз

Фреон, аммиак

Независимо

Выступ-впадина

Все группы веществ при вакууме

От 0,095 до 0,05 абс.
(0,95-0,5)

Гладкая

Все группы веществ при вакууме

От 0,05 до 0,001 абс.
(0,5-0,01)

Шип-паз

Все группы веществ

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)6,3 (63)

Под линзовую прокладку или прокладку овального сечения


2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограничительным кольцом.

2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.

Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже -40 °С независимо от давления следует применять шпильки.

2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10-15 НВ.

2.2.21. На материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также на крепежные детали должны быть сертификаты изготовителей.

При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) и составить сертификат.

2.2.22. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и рабочей температуре до 200 °С, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить.

2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

2.2.25. Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10%.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 °С.

2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией и (или) по рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.

2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующей нормативно-технической документации, а также по проекту.

2.2.28. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться нормативно-технической документацией.

2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документации.

2.2.32. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, показанных на рис.2. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

Рис.2. Ответвления на технологических трубопроводах

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)

Рис.2. Ответвления на технологических трубопроводах:


а - без укрепления; б - с помощью тройника; в - укрепленное штуцером и накладкой;
г - укрепленное накладкой; д - укрепленное штуцером; е - укрепленное накладками
на основной и ответвляемый трубопровод; ж - крестообразное


2.2.33. Присоединение ответвлений по способу "а" (рис.2) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "б", "в", "е" (рис.2).

2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу "е") устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) до 10 МПа (100 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

2.2.37. Отводы сварные с условным проходом Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 150-400 мм следует применять для технологических трубопроводов при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 6,3 МПа (63 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

Отводы сварные с условным проходом Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 500-1400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 250-400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) до 4 МПа (40 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), а с Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 500-1400 мм при Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) до 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.

Сварные швы переходов подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и условным диаметром Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 100-500 мм.

Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А (а) (см. табл.1).

2.2.40. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим 100%-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.

После изготовления лепестковые переходы следует подвергать высокотемпературному отпуску.

2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 °С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не менее 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не менее 4 МПа (40 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)

).

2.2.42. Для технологических трубопроводов следует применять, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) менее 25 мм.

Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены.

2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует руководствоваться проектной и (или) нормативно-технической документацией.

Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления следует принимать равной диаметру Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) трубы, но не менее 100 мм.

2.2.45. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.

2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.

2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в соответствии с проектом.

Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) до 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные заглушки не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

2.2.49. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) следует обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) и условный проход Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28).

2.2.50. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном журнале.

III. Технологические трубопроводы высокого давления свыше (100 кгс/кв.см) до 320 МПа (3200 кгс/кв.см)

III. Технологические трубопроводы высокого
давления свыше 10 МПа (100 кгс/см)Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) до 320 МПа (3200 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))
 

3.1. Общие положения

3.1.1. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

3.1.2. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), следует производить сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) следует выполнять по специальным требованиям и техническим условиям.

3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами.

3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.

3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.

3.2. Требования к конструкции трубопровода

3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.

3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны соответствовать установленным требованиям.

3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100%.

3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.

3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.

3.2.7. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.

3.2.8. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

3.2.9. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п.3.1.3 настоящих Правил.

3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

3.2.11. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождение резьбового калибра.

3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 °С не допускается.

3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления

3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) до 320 МПа (3200 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) и температуру от -50 до 540 °С следует применять стандартные материалы и полуфабрикаты.

3.3.2. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с табл.3-5.

Таблица 3

Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах, °С

Марка стали

Температура, °С, при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

1,5 (15)

2,5 (25)

5 (50)

10 (100)

20 (200)

30 (300)

40 (400)

20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2

290

280

260

230

210

200

190

14ХГС

310

300

280

260

250

240

230

30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ, 20Х2МА

400

390

370

330

290

260

250

20Х2МА

480

460

450

430

400

390

380

15Х1М1Ф

510

490

460

420

390

380

380

22Х3М

510

500

490

475

440

430

420

18Х3МФ

510

510

510

510

500

470

450

20Х3МВФ, 15Х5М, 15Х5М-III, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 03X17Н14М3, 08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т

510

510

510

510

510

510

510


Таблица 4

Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

Тип стали

Парциальное давление, МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) при температуре, °С

до 100

свыше 100

Углеродистые и низколегированные с содержанием хрома до 2%

24 (240)

-

Низколегированные с содержанием хрома свыше 2 до 5%

-

10 (100)

Коррозионно-стойкие стали аустенитного класса

-

24 (240)



Таблица 5

Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак, °С

Марка стали

Температура, °С, при парциальном давлении аммиака, МПа (кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28))

свыше
1 (10) до 2 (20)

свыше
2 (20) до 5 (50)

свыше
5 (50) до 8 (80)

20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2

300

300

300

14ХГС, 30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ

340

330

310

15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ, 15Х5М, 20Х3МВФ, 15Х5М-III

360

350

340

08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т

540

540

540


3.3.4.* Параметры применения сталей, указанные в табл.3, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III по табл.3 допускается применять до 540 °С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

Условия применения в табл.4 установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год.

Условия применения в табл.5 установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.
________________
* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.3.5. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.

3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.

3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20 °С с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб.

3.3.8. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20 °С, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) (3,0 кгс·м/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), для KCV - не менее 25 Дж/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) (2,5 кгс·м/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

3.3.9. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.

3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 °С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано в документации.

3.3.11. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией и указываются в технической документации.

3.3.12. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки.

3.3.13. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы.

3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии, обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных напряжений.

На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.

3.3.15. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.

3.3.16. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК).

3.3.17. Для изготовления поковок следует применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали.

3.3.18. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к группам IV и IVK.

3.3.19. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

3.3.20. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии подвергаются не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности.

3.3.21. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.

3.3.22. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.

3.3.23. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать нормативно-технической документации.

3.3.24. Материалы крепежных деталей выбираются согласно п.2.2.25 настоящих Правил.

3.3.25. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10-15 НВ.

3.4. Требования к изготовлению трубопроводов

3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

3.4.2. Изготовление сборочных единиц может производиться организациями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий.

3.4.3. При изготовлении, монтаже, ремонте следует осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и технической документации.

3.4.4. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами, паспортами и маркируются.

3.4.5. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать табл.6.

Таблица 6

Объемы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов высокого давления

Материалы и элементы

Вид контроля

Объем контроля

1

2

3

Трубы

Анализ сертификатных и паспортных данных

Осмотр наружной и внутренней поверхности

100%

Проверка маркировки

100%

Контроль наружного диаметра и толщины стенки

100%

Магнитная дефектоскопия по наружной поверхности

100% труб с наружным диаметром менее 14 мм

Проверка стилоскопом наличия хрома, вольфрама, никеля, молибдена, ванадия, титана в металле труб из легированных марок стали

100%

Контроль твердости по Бринеллю с обоих концов трубы

100% труб с толщиной стенки 5 мм и более

Испытание на растяжение

2 трубы от партии

Испытание на ударный изгиб

2 трубы от партии с толщиной стенки более 12 мм

Контроль загрязненности неметаллическими включениями (при отсутствии документа на данный вид контроля)

2 трубы от партии

Испытание на раздачу (по требованию проекта)

2 трубы от партии

Испытание на сплющивание (по требованию проекта)

2 трубы от партии с наружным диаметром 45 мм и более

Испытание на изгиб (по требованию проекта)

2 трубы от партии с наружным диаметром менее 45 мм

Испытание на межкристаллитную коррозию (по требованию проекта)

2 трубы от партии

Поковки

Анализ сертификатных и паспортных данных

Внешний осмотр

100%

Проверка маркировки

100%

Проверка размеров

100%

Магнитопорошковый контроль или капиллярный (цветной) контроль

Выборочно, в местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов

Ультразвуковой контроль

Каждая поковка деталей Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) 32 мм и более

Проверка стилоскопом наличия хрома, вольфрама, молибдена, никеля, ванадия, титана в металле поковок из легированных марок стали

100%

Контроль твердости по Бринеллю

100%

Испытание на растяжение

2 поковки от партии

Испытание на ударный изгиб

2 поковки от партии

Контроль загрязненности неметаллическими включениями (при отсутствии документа на данный вид контроля)

Каждая поковка деталей Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) менее 250 мм

Испытание на межкристаллитную коррозию (по требованию проекта)

2 поковки от партии

Электроды

Проверка наличия сертификатов (паспортов)

Проверка наличия ярлыков на упаковке и соответствия их данных сертификатам

100%

Проверка соответствия качества электродов

По одному электроду из 5 пачек от партии

Проверка сварочно-технологических свойств электродов путем сварки тавровых соединений

1 пачка из партии

Проверка химического состава и (при наличии требований) содержания ферритной фазы и стойкости к МКК

1 пачка из партии

Сварочная проволока

Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных техническим требованиям

100%

Проверка наличия бирок на мотках и соответствия их данных сертификатам

100%

Проверка соответствия поверхности проволоки

100% мотков

Проверка стилоскопом химического состава проволоки

1 моток от каждой партии

Сварочный флюс

Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных техническим требованиям

100%

Проверка наличия ярлыков на таре и соответствия их данных сертификату

100%

Защитный газ

Проверка наличия сертификата (паспорта)

Проверка наличия ярлыков на баллонах и соответствия их данных сертификату

100%

Проверка чистоты газа на соответствие сертификату

1 баллон от партии

Фасонные детали (тройники, переходы и т.п.)

Анализ сертификатных (паспортных) данных

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая деталь

Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин, повреждений от транспортировки и разгрузки

Каждая деталь

Проверка качества обработки уплотнительных мест и кромок под сварку

Каждая деталь

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль

Выборочно, в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов

Проверка качества резьбы на присоединенных концах и в гнездах под упорные шпильки (внешним осмотром, резьбовыми калибрами, прокручиванием резьбовых фланцев, шпилек)

Каждая деталь

Проверка габаритных и присоединительных размеров

Каждая деталь

Проверка стилоскопом наличия хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия, титана

Каждая деталь из легированной марки стали

Металлические уплотнительные прокладки

Анализ сертификатных (паспортных) данных

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая прокладка

Визуальный осмотр уплотнительной поверхности

Каждая прокладка

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль

В сомнительных случаях

Проверка геометрических размеров

2 прокладки от партии

Отводы гнутые

Анализ паспортных данных

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая деталь

Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений от транспортировки и разгрузки

Каждая деталь

Измерение ультразвуковым методом толщины стенки в месте гиба

Каждая деталь

Замер овальности

Каждая деталь

Ультразвуковой контроль сплошности металла в месте гиба (при отсутствии документа на данный вид контроля)

Каждая деталь

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль

Выборочно, в местах исправления поверхностных дефектов

Проверка качества обработки уплотнительных мест и кромок под сварку

Каждая деталь

Проверка качества резьбы на присоединительных концах резьбовыми калибрами или прокручиванием резьбовых фланцев

Каждая деталь

Проверка габаритных и присоединительных размеров

Каждая деталь

Проверка стилоскопом наличия хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия, титана

Каждая деталь из легированной марки стали

Шпильки, гайки

Анализ паспортных данных

Проверка типа шпилек

Каждая шпилька

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая деталь

Проверка длины шпилек

Каждая шпилька

Проверка визуальным осмотром поверхностей шпилек и гаек на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений

Каждая деталь

Проверка качества резьбы резьбовыми калибрами

Каждая деталь

Проверка качества и толщины покрытия

Каждая шпилька

Сварные соединения

Внешний осмотр

100%

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100%

Радиография или ультразвуковая дефектоскопия (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100%

Измерение твердости основного металла, металла шва, зоны термического влияния (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100% соединений из хромомолибденовых, хромомолибдено-
ванадиевых и хромомолиб-
денованадиевольфрамовых сталей; 2 соединения из остальных марок стали

Проверка стилоскопом наличия основных легирующих элементов, определяющих марку стали в основном и наплавленном металле

100%

Определение содержания ферритной фазы для сварных соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350 °С (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100%


3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов, проводятся необходимые испытания и контрольные проверки.

3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.

3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими требованиями, трубы отбраковываются.

3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75% фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.

3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

2 образца для испытаний на растяжение при 20 °С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

1 образец для исследования микроструктуры;

1 образец для испытания на сплющивание;

1 образец для испытания на статический изгиб.

3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:

1 образец для испытания на растяжение при 20 °С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.

3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп.3.4.10-3.4.12 хотя бы по одному из показателей, по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку.

3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1-2%).

3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать ±10 мм.

3.4.21. Габаритные размеры и масса сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов и нагрузок для перевозки транспортными средствами.

3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12-15°. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.

3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12-15°.

При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается допускать скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

IV. Применение трубопроводной арматуры

4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется для трубопроводов с условным проходом Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не более 40 мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура условно подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.

Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям безопасности, предъявляемым к промышленной трубопроводной арматуре.

4.2. Трубопроводную арматуру следует поставлять комплектной, проверенной, испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки.

Арматура должна комплектоваться эксплуатационной документацией, в том числе паспортом, техническим описанием и руководством по эксплуатации.

На арматуре следует указывать условное давление, условный диаметр, марку материала и заводской или инвентаризационный номер.

Арматуру, не имеющую эксплуатационной документации и маркировки, можно использовать для трубопроводов категории V только после ее ревизии, испытаний и технического диагностирования (экспертизы) с оформлением дубликатов документов.

Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность.

4.3. Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и требований нормативно-технической документации. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам.

4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться условиями безопасной работы с электрооборудованием и требованиями по взрывозащищенности (при необходимости).

4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном давлении до 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) включительно и с условным проходом свыше 350 мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) ее рекомендуется снабжать обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии должен быть не менее, мм:

запорной арматуры

350-600

700-800

1000

1200

1400

обводной линии

50

80

100

125

150


4.6. При выборе типа запорной арматуры следует руководствоваться следующими положениями:

основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению для трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное направление движения среды;

клапаны (вентили) рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до 50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы, если гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет существенного значения или при ручном дросселировании давления;

краны следует применять, если применение другой арматуры недопустимо или нецелесообразно;

применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) не допускается.

4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией и обосновывать выбор в проекте.

4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора выбирается из условий обеспечения норм герметичности.

Классы герметичности затворов следует выбирать в зависимости от назначения арматуры:

класс А - для веществ групп А, Б (а), Б (б);

класс В - для веществ групп Б (в) и В на Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) более 4 МПа (40 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28));

класс С - для веществ группы В на Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) менее 4 МПа (40 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей допускается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных (экспертных) организаций и обосновывают ее выбор в проекте.

4.10. Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 следует применять для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений, указанных в п.4.14.

4.11. Для сред групп А (б), Б (а), кроме сжиженных газов, Б (б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °С, Б (в) арматуру из ковкового чугуна допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже -30 °С и не выше 150 °С при давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)). При этом для рабочих давлений среды до 1 МПа (10 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) применяется арматура, рассчитанная на давление Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) не менее 1,6 МПа (16 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)), а для рабочих давлений более 1 МПа (10 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)) - арматура, рассчитанная на давление не менее 2,5 МПа (25 кгс/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

4.12. Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А (а), сжиженные газы группы Б (а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °С группы Б (б).

4.13. Не допускается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

4.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:

на трубопроводах, подверженных вибрации;

на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;

при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;

на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0 °С независимо от давления;

в обвязке насосных агрегатов при установке насосов на открытых площадках;

в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

4.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40 °С, следует применять арматуру из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса ударную вязкость металла (KCV) не ниже 20 Дж/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) (2 кгс·м/смОб утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)).

4.16. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п.4.11.

4.17. Запорная арматура с условным проходом Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28) более 400 мм должна применяться с управляющим приводом (шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др.). Выбор типа привода обусловливается соответствующими требованиями технологического процесса и устанавливается в проекте. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление.

4.18. В гидроприводе арматуры следует применять негорючие и незамерзающие жидкости, соответствующие условиям эксплуатации.

4.19. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время газ осушают до точки росы при отрицательной расчетной температуре трубопровода.

4.20. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.

4.21. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т.п.

4.22. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых опасные среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.).

4.23. Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах высокого давления, следует изготавливать в соответствии с чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией чертежей.

4.24. Детали арматуры не должны иметь дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации.

Поковки, штамповки, литье подлежат неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).

Обязательному контролю подлежат также концы патрубков литой приварной арматуры.

Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.

Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы.

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Что вы получите:

После завершения процесса оплаты вы получите доступ к полному тексту документа, возможность сохранить его в формате .pdf, а также копию документа на свой e-mail. На мобильный телефон придет подтверждение оплаты.

При возникновении проблем свяжитесь с нами по адресу spp@kodeks.ru

Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)

Название документа: Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)

Номер документа: 80

03-585-03

Вид документа: Постановление Госгортехнадзора России

ПБ

Принявший орган: Госгортехнадзор России

Статус: Недействующий

Опубликован: Российская газета, N 120/1, 21.06.2003 (специальный выпуск)

Российская газета, N 76, 13.04.2004 (уточнение)

официальное издание, Серия 03. Нормативные документы межотраслевого применения по вопросам промышленной безопасности и охраны недр. Выпуск 25. - М.: ГУП "НТЦ "Промышленная безопасность", 2003 год

Дата принятия: 10 июня 2003

Дата начала действия: 02 июля 2003
Дата окончания действия: 09 марта 2013