• Текст документа
  • Статус
Оглавление
Поиск в тексте
Документ в силу не вступил


ИТС 39-2017

     
     
ИНФОРМАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК ПО НАИЛУЧШИМ ДОСТУПНЫМ ТЕХНОЛОГИЯМ

ПРОИЗВОДСТВО ТЕКСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ (ПРОМЫВКА, ОТБЕЛИВАНИЕ, МЕРСЕРИЗАЦИЯ, КРАШЕНИЕ ТЕКСТИЛЬНЫХ ВОЛОКОН, ОТБЕЛИВАНИЕ, КРАШЕНИЕ ТЕКСТИЛЬНОЙ ПРОДУКЦИИ)

Manufacture of textiles (washing, bleaching, mercerization, dyeing of textile fibers, bleaching, dyeing of textile products)


     
Дата введения 2018-07-01

Введение


     Настоящий информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям "Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)" (далее - справочник НДТ) является документом по стандартизации, разработанным в результате анализа технологических, технических и управленческих решений, применяемых в производстве отбеленных, гладкокрашеных, набивных тканей и трикотажных полотен различного сырьевого состава, а также тканей и трикотажных полотен, выработанных на основе отбеленных и окрашенных природных и химических волокон и нитей, а также технологий беления, колорирования (печатания и крашения) и применяемых в заключительной отделке текстильных изделий.
     
     Краткое содержание справочника
     
     Введение. Представлено краткое содержание справочника НДТ.
     
     Предисловие. Указана цель разработки справочника НДТ, его статус, законодательный контекст, краткое описание процедуры создания в соответствии с установленным порядком, а также взаимосвязь с аналогичными международными документами.
     
     Область применения. Описаны основные виды деятельности, на которые распространяется действие справочника НДТ.
     
     В разделе 1 представлена информация о состоянии и уровне развития в Российской Федерации производства тканей, трикотажа и текстильных изделий, включающего отделочные технологические обработки (беление, крашение, печатание или заключительную отделку) с краткими аспектами экологических проблем, общие технологические схемы производств и краткая характеристика веществ, формирующих стоки.
     
     В разделе 2 представлены термины, схематичное описание и общие сведения о технологических процессах, применяемых на предприятиях текстильной промышленности и на отдельных технологических участках, содержащие:
     
     - краткое описание работы основного и вспомогательного оборудования;
     
     - информацию о расходе сырья и химикатов;
     
     - вопросы энерго- и водопотребления, водоотведения;
     
     - качественный состав сбросов и выбросов загрязняющих веществ;
     
     - причины и места образования эмиссий, отходов.
     
     В разделе 3 дана оценка потребления энергоресурсов и уровней эмиссий в окружающую среду, характерных для производства текстильных материалов и изделий в Российской Федерации, методы очистки сточных и оборотных вод и газовых выбросов.
     
     Раздел подготовлен на основе данных, представленных предприятиями Российской Федерации в рамках разработки справочника НДТ, а также различных литературных источников.
     
     В разделе 4 описаны особенности подходов, примененных при разработке данного справочника НДТ и в целом соответствующих Правилам определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям (постановление Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. N 1458) и Методическим рекомендациям по определению технологии в качестве наилучшей доступной технологии (приказ Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 31 марта 2015 г. N 665).
     
     В разделе 5 приведено краткое описание НДТ отделочного производства текстильных материалов (тканей, трикотажных полотен), вспомогательных производств и участков (подготовки волокон, ровницы к прядению, крашения волокон, лент и пряжи) в системе текстильных комбинатов или индивидуальных производств, включая системы экологического и энергетического менеджмента, контроля и мониторинга технологических процессов производства.
     
     В разделе 6 приведены доступные сведения об экономических аспектах реализации НДТ на предприятиях Российской Федерации.
     
     В разделе 7 приведены сведения о новых технологических и технических решениях (не применяемых в России на момент подготовки справочника), направленных на повышение энергоэффективности, ресурсосбережения, снижение эмиссий загрязняющих веществ, эффективное обращение с отходами, промежуточными и побочными продуктами.
     
     Заключительные положения и рекомендации. Приведены сведения о членах технической рабочей группы, принимавших участие в разработке справочника НДТ. Даны рекомендации предприятиям по дальнейшим исследованиям экологических аспектов их деятельности.
     
     Библиография. Приведен перечень источников информации, использованных при разработке справочника НДТ.
     
     Термины, определения и сокращения, используемые в настоящем справочнике НДТ, составлены в соответствии с [1], [2] и приведены в приложениях А и Б.
     
     

Предисловие


     Цели, основные принципы и порядок разработки справочника НДТ установлены порядком определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии (НДТ), а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям (постановление Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. N 1458).
     

1 Статус документа
     
     Настоящий справочник НДТ является документом по стандартизации и разработан в соответствии с положениями, требованиями и терминологией, изложенными в национальных стандартах в области НДТ [3], [4], [5].
     

2 Информация о разработчиках
     
     Справочник НДТ разработан технической рабочей группой N 39 "Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)" (ТРГ 39), состав которой утвержден Протоколом совещания под председательством заместителя Министра промышленности и торговли Российской Федерации В.С.Осьмакова от 22.03.2017 N 15-ОВ/12.
     
     Перечень организаций и их представителей, принимавших участие в разработке справочника НДТ, приведен в разделе "Заключительные положения и рекомендации".
     
     Справочник НДТ представлен на утверждение Бюро наилучших доступных технологий (далее - Бюро НДТ) (www.burondt.ru).
     

3 Краткая характеристика
     
     Справочник НДТ содержит описание применяемых в отделочном производстве тканей, трикотажных полотен и изделий, технологических процессов, стадий и операций, оборудования и технических способов, в том числе позволяющих снизить негативное воздействие на окружающую среду, водопотребление, повысить экономичность, конкурентоспособность, энергоэффективность, ресурсосбережение. Из описанных технологических процессов, оборудования, технических способов и методов определены решения, являющиеся НДТ.
     

4 Взаимосвязь с международными, региональными аналогами
     
     Справочник НДТ разработан с учетом справочника Европейского союза по НДТ Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC). Reference Document on Best Available Techniques for the Textiles Industry (July 2003)* [6].
________________
     * Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru. - Примечание изготовителя базы данных.
     
          

5 Сбор данных
     
     Информация о технологических процессах, оборудовании, технических способах, методах, применяемых при производстве текстильных материалов, включая ткани, полотна и изделия в Российской Федерации, была получена в соответствии с Порядком сбора данных, необходимых для разработки справочника НДТ и анализа приоритетных проблем отрасли, утвержденным приказом Росстандарта от 23 июля 2015 г. N 863 [7].
     

6 Взаимосвязь с другими справочниками НДТ
     
     Взаимосвязь настоящего справочника НДТ с другими справочниками НДТ, разработанными в соответствии с распоряжением Правительства Российской Федерации от 31 октября 2014 г. N 2178-р [8], приведена в разделе "Область применения".
     

7 Информация об утверждении, опубликовании и введении в действие
     
     Настоящий справочник НДТ утвержден приказом Росстандарта от 15 декабря 2017 г. N 2835.
     
     Настоящий справочник НДТ введен в действие с 1 июля 2018 г., официально опубликован в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru).
     
     

Область применения


     В настоящем справочнике НДТ описаны процессы производств первичной обработки натуральных волокон (шерсти, льна, шелка), подготовительных производств, предшествующих стадии прядения, а также процессы отделочных производств, обеспечивающих облагораживание суровых тканей с получением требуемых показателей качества и потребительских свойств.
     
     Настоящий справочник НДТ распространяется на виды деятельности производств, сопряженные с влажностными операциями и обработками волокон, полуфабрикатов (ровницы, ленты, пряжи), тканей, трикотажных полотен и текстильных изделий:
     
     - первичная обработка шерсти (ПОШр);
     
     - первичная обработка шелка (ПОШл);
     
     - первичная обработка льна и котонизация (ПОЛиК);
     
     - подготовительное производство льняной и льносодержащей ровницы к прядению (ПЛР);
     
     - ватное производство (ВП);
     
     - подготовительное и красильное производство нитей и пряжи (КПНиП);
     
     - отделочное производство хлопчатобумажных тканей (ОПХБ);
     
     - отделочное производство шелковых тканей (ОПШл);
     
     - отделочное производство льносодержащих тканей (ОПЛ);
     
     - подготовительное и красильное производство химических и шерстяных волокон в массе (ПКПХШр);
     
     - отделочное производство шерстяных камвольных тканей (ОПШрК);
     
     - отделочное производство шерстяных суконных тканей (ОПШрСТ);
     
     - унифицированное отделочное производство тканей различного сырьевого состава (УОП);
     
     - отделочное производство трикотажных полотен (ОПТП);
     
     - отделочное производство текстильных изделий (ОПТИ).
     
     Производство указанных продуктов относится в соответствии с общероссийским классификатором видов экономической деятельности к производству текстильных изделий.
     
     Коды по общероссийскому классификатору видов экономической деятельности (ОКВЭД) и общероссийскому классификатору продукции по видам экономической деятельности (ОКПД), соответствующие области применения настоящего справочника НДТ, приведены в таблицах 1 и 2.
     
     
Таблица 1 - Коды по ОКВЭД
     

Код по ОКВЭД 2

Наименование вида деятельности по ОКВЭД

13

Производство текстильных изделий

13.20

Производство текстильных тканей

13.20.1

Производство тканей (без специальных тканей) из натуральных волокон, кроме хлопка

13.20.11

Производство шелковых тканей

13.20.13

Производство льняных тканей

13.20.14

Производство тканей из джутовых и прочих лубяных текстильных волокон

13.20.19

Производство ткани из прочих растительных текстильных волокон; ткани из бумажной пряжи

13.20.2

Производство хлопчатобумажных тканей

13.20.3

Производство тканей, за исключением специальных тканей, из химических комплексных нитей и штапельных волокон

13.20.6

Производство арамидных нитей и волокна

13.30

Отделка тканей и текстильных изделий

13.30.1

Отбеливание и окрашивание текстиля, волокон, тканей и текстильных изделий, включая готовую одежду


     
Таблица 2 - Коды по ОПКД
     

Код по ОКПД 2

Наименование продукции по ОКПД

13

Текстиль и изделия текстильные

13.30

Услуги по отделке пряжи и тканей

13.30.1

Услуги по отделке пряжи и тканей

13.30.11

Услуги по отбеливанию и крашению текстильных нитей и пряжи

13.30.12

Услуги по отбеливанию тканей и текстильных изделий (включая одежду)

13.30.13

Услуги по окраске тканей и текстильных изделий (включая одежду)

13.30.19

Услуги по отделке тканей и текстильных изделий


     Дополнительные виды деятельности, осуществляемые при производстве текстильной продукции, и соответствующие им справочники НДТ, определенные распоряжением Правительства Российской Федерации от 31 октября 2014 г. N 2178-р [8], приведены в таблице 3.
     
     
Таблица 3 - Дополнительные виды деятельности, осуществляемые при производстве текстильной продукции, и соответствующие им справочники НДТ
     

Вид деятельности

Наименование соответствующего справочника НДТ

Очистка выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух

ИТС 22-2016 Очистка выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух при производстве продукции (товаров), а также при проведении работ и оказании услуг на крупных предприятиях

Очистка и утилизация сточных вод

ИТС 8-2015 Очистка сточных вод при производстве продукции (товаров), выполнении работ и оказании услуг на крупных предприятиях

Утилизация и обезвреживание отходов

ИТС 15-2015* Утилизация и обезвреживание отходов (кроме обезвреживания термическим способом (сжигание отходов)

Утилизация и обезвреживание отходов

ИТС 15-2015** Утилизация и обезвреживание отходов (кроме обезвреживания термическим способом (сжигание отходов)

Размещение отходов

ИТС 17-2015*** Размещение отходов производства и потребления

Системы охлаждения

ИТС 20-2015**** Промышленные системы охлаждения

________________
     * Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ИТС 15-2016;
     ** Текст документа соответствует оригиналу. Повтор (см. выше);
     *** Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ИТС 17-2016;
     **** Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ИТС 20-2016. - Примечания изготовителя базы данных.

Раздел 1. Общая информация об отрасли промышленности

1.1 Отраслевая организация текстильной промышленности. Основные промышленные текстильные производства и отрасли Российской Федерации


     Текстильная промышленность является составной комплексной частью легкой отрасли, включающей более чем 20 подотраслей, сформированных из нескольких основных производств, объединенных по сырьевому признаку (льняное, хлопчатобумажное, шерстяное, шелковое), а также трикотажное производство. Намечается тенденция к развитию унифицированных производств, оснащенных универсальным оборудованием и технологиями, позволяющими производить отделку и облагораживание текстильных материалов, различного и многокомпонентного сырьевого состава. Существуют производства, сменившие ассортиментный ряд (например, с льняных тканей на хлопчатобумажные или с хлопчатобумажных на шелковые хлопкополиэфирные и вискозно-штапельные ткани).
     
     Текстильная промышленность РФ имеет очень широкую географию, с преимущественным расположением производств в районах, имеющих емкие и стабильные водные ресурсы, а также в районах производства сырья, размещения потребителя или квалифицированных трудовых ресурсов. К отраслям с ориентацией на сырье относят, например, производства первичной переработки сырья (ПОШ), льняную промышленность; с ориентацией на потребителя - шерстяную; а с ориентацией на оба фактора - хлопчатобумажную, шелковую, трикотажную.
     
     В зависимости от вида перерабатываемого сырья текстильную промышленность условно подразделяют на отрасли. Любая из отраслей может включать следующие производства:
     

1) производство по первичной обработке текстильных волокон (сырья):
     

а) хлопкоочистительные заводы для очистки хлопка-сырца и для отделения волокон хлопка от семян и упаковки их в кипы;
     

б) фабрики для мытья шерсти (шерстомойки), ее сортировки, удаления примесей, жиропота и упаковки волокна в кипы;
     

в) заводы по первичной обработке лубяных волокон, где производится выделение волокон из стеблей и их очистка, упаковка в кипы;
     

г) заводы по первичной обработке коконов, включающей запаривание коконов, их высушивание и упаковку в ящики;
     

2) трикотажное производство - совокупность механических технологических процессов, обеспечивающих формирование трикотажного полотна или трикотажных изделий из пряжи и химических нитей путем вязания и отделочного производства. Это производство по принятой в РФ организационной системе является самостоятельной отраслью промышленности;
     

3) отделочные производства - часть или совокупность механических, физических, тепловых, химических и биохимических процессов, обеспечивающих поэтапное и полное облагораживание текстильных материалов (тканей, трикотажных полотен, изделий), включая подготовку (расшлихтовка, отварка, мерсеризация, беление), колорирование (печатание, крашение) и заключительную (финишную) отделку.
     
     В товарном выражении в текстильной отрасли с апреля 2015 г. до апреля 2016 г. произведено 443 млн кв. м тканей (+16,5% к объему прошлого года), из них:
     
     - хлопчатобумажных тканей - 104 тыс. кв. м (+2,2% к объему прошлого года);
     
     - шелковых тканей - 13,9 тыс. кв. м (-45,2%);
     
     - шерстяных тканей - 827 тыс. кв. м (+0,2%);
     
     - льняных тканей - 2,2 тыс. кв. м (+10,5%);
     
     - синтетических и искусственных тканей - 19,6 тыс. кв. м (+3,1%);
     
     - трикотажного полотна - 1,4 тыс. т (+19,6%).
     
     На рисунке 1.1 приведены данные выпуска тканей предприятиями РФ в 2012 г.
     
     

Рисунок 1.1 - Выпуск тканей предприятиями РФ в 2012 г.,% от общего числа

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.1 - Выпуск тканей предприятиями РФ в 2012 г.,% от общего числа


     Анализ данных 2010-2016 гг. показывает, что современные текстильные отделочные предприятия работают не в полную проектную мощность. По тканям и материалам на основе натуральных волокон наблюдается некоторый спад производства. Для каждой из отраслей для этого есть свои причины (см. таблицы 1.1 и 1.2): для шерстяных и льнопроизводств - несбалансированность по поставкам сырья и недостаток отечественного сырья, для хлопчатобумажных и шелковых производств - сильная конкуренция. Кроме того, существует сильная зависимость и перегруженность импортной текстильной "химией", недостаточно развитое производство собственной текстильной "химии", неразвитость смежных производств, обеспечивающих создание конкурентоспособной продукции, а также высокие цены на энергоресурсы.
     
     
Таблица 1.1 - Производство основных видов продукции текстильного отделочного производства на период с 2010 по 2015 гг. (по данным Промышленное производство в России. 2016: Стат. сб./Росстат. - П81 М., 2016. - 347 с.)
     


2010

2011

2012

2013

2014

2015

Ткани - всего, млн мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

3369

3609

3972

4164

3995

4530

в том числе:

- хлопчатобумажные

1542

1237

1389

1311

1231

1121

- шерстяные

20,7

19,3

14,1

12,8

11,7

11,0

- льняные

52,5

47,7

45,9

37,7

31,4

25,9

- шелковые (натуральные), тыс. мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

172

228

175

152

192

260

- ткани из синтетических и искусственных волокон и нитей (включая штапельные)

115

100

144

207

208

285

Изделия трикотажные чулочно-носочные, млн пар

322

289

279

248

213

206

Трикотажные изделия, млн шт.

153

140

141

147

138

115


     
Таблица 1.2 - Производство трикотажных чулочно-носочных изделий (млн пар) (по данным Промышленное производство в России. 2016: Стат. сб. / Росстат. - П81 М., 2016. - 347 с.)
     


2010

2011

2012

2013

2014

2015

Изделия трикотажные чулочно-носочные - всего

322

289

279

248

213

206

в том числе:

- чулки

23,4

17,6

17,7

18,1

12,1

10,9

- носки

186

167

165

155

128

120

из них мужские

91,4

77,7

74,4

74,6

55,0

57,3

- колготки

50,3

46,7

46,9

51,7

45,3

43,7

из них женские

17,8

18,3

16,4

27,4

25,0

24,4


     Официальная статистика свидетельствует о том, что в производстве шерстяных тканей предприятия задействованы на 17%, предприятия трикотажных изделий - на 28%, чулочно-носочных - на 49%, хлопчатобумажных тканей - на 54%. Ресурсная самообеспеченность отрасли составляет лишь 25%. Доля убыточных предприятий в текстильных производствах составляет 35%. Практически все сырье (хлопок, значительные часть шерсти, полиэфирных волокон), красители и текстильные вспомогательные вещества (ТВВ) импортируются.
     
     Значимой проблемой текстильной отрасли является происходящий противоречивый процесс специализации малых производств по выпускаемой продукции, с одной стороны, и реализация стратегии на унифицирование крупных производств, с другой стороны. Еще одна из важных и острых проблем текстильного отделочного производства - высокие издержки текстильной отрасли, связанные с постоянным ростом тарифов на воду, газ, энергию (за последние 4-5 лет выросли в 3-4 раза). Кроме того, росту издержек способствует устаревшее оборудование. По данным Министерства промышленности и торговли, 50% оборудования на предприятиях отрасли работает свыше 15 лет, 40% - от 10 до 15 лет, 10% - 10 и менее лет. Коэффициент обновления оборудования составляет 3%-4%. Физический износ оборудования на отделочных предприятиях на настоящий момент составляет более 20%-30%. Тем не менее даже обновленное оборудование морально устаревает и не соответствует новейшим технологиям отделки. За рубежом парк оборудования меняют каждые 5-7 лет. Коэффициент обновления основных фондов в отрасли РФ около 0,5% (самый низкий в промышленности, т.е. в 6 раз меньше, чем, например, в пищевой отрасли). В идеале же 70% оборудования на предприятиях должно быть моложе 10 лет.
     
     Особой статьей в затратах по производству отбеленных, гладкокрашеных и набивных тканей, трикотажных полотен и изделий являются затраты на энерго- и водопотребление. Это связано с тем, что операции и процессы облагораживания и отделки текстильных материалов являются одними их самых энерго- и водозатратных. Поэтому все отделочные предприятия размещаются рядом с водными ресурсами. По западноевропейским нормам расход на отделку 1 кг текстильных материалов составляет 100 л воды и 15-20 кВт ч энергии. Реальные расходы технологической воды на российских текстильных предприятиях превосходят эти цифры в 2-3 раза.
     
     По объему сбрасываемых загрязнений сточных вод текстильная промышленность занимает 8-9 место после энергетического комплекса. Содержание поверхностно-активных веществ в сточных водах ряда предприятий превышает ПДК в 100-200 раз. При использовании различных композиционных ТВВ в процессе химической обработки возможны реакции, приводящие к образованию токсичных продуктов, которые накапливаются и аккумулируются в волокнистом материале. Нормативно-правовая база, позволяющая регламентировать содержание таких поллютантов в текстильной продукции, на данный момент не разработана.
     
     Решение проблем экологизации текстильного отделочного производства невозможно без дальнейшего развития совмещенных способов подготовки, крашения и заключительной отделки текстильных материалов, а также без внедрения ресурсосберегающих, безотходных, экологически чистых технологий на основе использования биохимических, физико-механических процессов и новых видов энергий (УЗ, ВЧ, плазма, СВЧ). Для того чтобы успешно решать эти задачи экологизации, необходимо иметь развитое машиностроение, совершенствовать производства по выпуску отечественных красителей (см. таблицу 1.3), минимизировать использование многокомпонентных ТВВ и ПАВ, иметь обоснованную политику колорирования и заключительной отделки.
     
     
Таблица 1.3 - Производство отдельных видов красителей и пигментов в РФ, т
     


2010

2011

2012

2013

2014

2015

Красители органические синтетические и лаки цветные (пигментные) и составы на их основе

15557

17464

19867

21131

25520

28752

в том числе:

- красители дисперсные и составы на их основе

1248

1768

2437

2243

3402

4831

- красители кислотные, предварительно металлизированные или неметаллизированные, и составы на их основе

58,0

22,0

43,0

23,0

51,0

22,0

- красители протравные и составы на их основе

52,0

16,0

7,0

-

-

-

- красители основные и составы на их основе

28,0

85,0

213

158

159

138

- красители прямые и составы на их основе

199

64,0

114

73,0

55,0

33,0

- красители, химически активные, и составы на их основе

18,1

-

62,0

355

516

34,0

- пигменты и составы на их основе

12271

13960

14103

14465

15717

17674

- красители сернистые цветные обычные

41,3

38,2

315

347

345

321

- красители жирорастворимые

88,0

84,0

110

165

31,0

121

- продукты синтетические органические, используемые в качестве оптических отбеливателей (белофоров)

1205

1096

2092

2980

4898

4920

- люминофоры органические и люминесцентные материалы, прочие

68,5

66,0

67,3

46,6

5,5

9,7

Оксид цинка (белила цинковые)

28649

28361

29014

27983

30619

35490


     В последнее время отмечается мощный импульс в разработке новых, более направленных и жестких стандартов, включающих экологические требования к текстильным материалам и изделиям.
     
     Кроме известных препаратов и экологических показателей качества текстильных материалов (рН, содержание формальдегида, пестицидов, пентахлорфенола, наличие свободных тяжелых металлов, азокрасителей на основе запрещенных аминов и красителей-аллергенов, а также хлорорганических интенсификаторов), оценивается устойчивость окрасок (к воде, стирке, поту, трению, слюне), а также возможность выделения летучих веществ (толуол, стирол, винилциклогексан, фенилциклогексан, бутадиен, винилхлорид, ароматические углеводороды и другие органические летучие вещества) и контролируется запах текстильного материала или изделия (не должно быть запахов плесени, высококипящих фракций нефти, рыбы, ароматических соединений и парфюмерии). Стандарт Экотекс-100 включает 16 категорий текстильной продукции, при изготовлении которой должны выполняться экологические требования на этапах выращивания природных волокон и их первичной обработки, прядения и ткачества, отделки и изготовления готовых изделий.
     
     В настоящее время в России вводится в действие шесть стандартов серии ISO 14000 (14001, 14004, 14010, 14011, 14012 и 14050). Соответствие стандарту 14001 (система экологического менеджмента продукции) является предметом формальной сертификации предприятия (фирмы), а остальные рассматриваются как вспомогательные. В указанных стандартах, как и в международных, значительное внимание уделяется анализу содержания в текстильных материалах экстрагируемых красителей и продуктов их превращений. В частности, содержание дисперсных красителей (синий 1, 3, 7, 26, 102, 106, 124; оранжевый 1, 3, 37, 76; желтый 1, 3, 9, 19, 39, 49; красный 1, 11, 17)* не должно превышать 0,006 масс. %, а канцерогенные красители (основной красный 9, дисперсный синий 1, кислотный красный 26) не допускаются к практическому использованию. Первые стандарты серии ISO 14000 были официально приняты в 1996 г. Эта система стандартов регламентирует снижение неблагоприятных воздействий на окружающую среду и человека на организационном, национальном и международном уровнях. В ближайшее время сертификация текстильных (в том числе отделочных) предприятий по ISO 14000 будет являться обязательным условием маркетинга продукции на международных рынках.
     
     Решение экологических проблем текстильно-отделочного производства осуществляется по пути создания принципиально новых экотехнологий и совершенствования существующих процессов подготовки, колорирования и заключительной отделки текстильных материалов. Полное решение экологических проблем отделочной фабрики - дело дорогостоящее и долгосрочное, что не по силам большинству российских предприятий в настоящее время решить самостоятельно. Разработка не только экономичных технологий, приводящих к снижению себестоимости продукции, но и одновременно экологически безопасных является одним из первых этапов решения экологической проблемы каждого производства. Вместе с этим должно быть обеспечено государственное регулирование и софинансирование проектов создания комплексов очистных сооружений, обеспечивающих полноценную и эффициентную работу предприятий по проектной мощности.
     
     Создание экологичных и ресурсосберегающих технологий чаще всего базируется на температурной интенсификации процессов, использовании и биохимических катализаторов, и поверхностной селективной модификации волокнистых материалов, исключении высокозатратных процессов, таких, например, как мерсеризация. С целью сокращения красителей в сточных водах и количества промывных вод в настоящее время произошел активный переход на печатание пигментными красителями, не требующими стадии промывки. Эти технологии предпочтительны для получения тканей широкого потребления низкой ценовой группы. Однако этот процесс идет отчасти в ущерб качества и экологичности получаемых печатных рисунков для тканей детского ассортимента и экотканей с повышенной добавленной стоимостью, требующих колорирования красителями, например активными, прочно удерживающимися на волокне посредством химических связей.
     
     Причины снижения производства тканей связаны также со структурными и спросовыми факторами. Определяющим фактором сдерживания производства текстильной продукции является не столько ограничение спроса потребителями, как в 90 гг. прошлого века, сколько изменившийся спросовый фактор. Это возрастающая осведомленность населения о возможном высоком качестве текстильной продукции, высокая грамотность населения в области технологий отделки тканей, быстрое распространение информации о мировых тенденциях новейшей продукции. Эти факторы способствуют непрерывному увеличению доли импорта текстильной продукции. Однако более дешевая, не всегда качественная и экологичная, импортная текстильная продукция снижает возможность реализации отечественных тканей и готовой продукции на внутреннем рынке.
     
     Создание конкурентоспособной и высокоэкологичной текстильной продукции вызывает необходимость формирования новых текстильных производств и модернизирования действующих как быстро реагирующих на сырьевые изменения, в том числе цены на сырье, тенденции потребительского спроса и что самое главное самим формировать моду на экотекстиль. Это должны быть производства, оснащенные унифицированным оборудованием, позволяющим гибко и в кратчайшие сроки переходить на новый ассортимент, выпускать ткани не только масштабных заказов, но и малыми партиями с учетом сезонных потребностей населения, потребностей в текстиле государственных служб и специализированных производств.
     
     

1.2 Конъюнктура рынка хлопчатобумажных тканей в Российской Федерации

1.2.1 Тенденция развития хлопчатобумажной промышленности в России


     Хлопчатобумажные ткани - самые многочисленные по объему выпуска: их удельный вес в общем выпуске тканей составляет более 70% всех тканей России, среди которых преобладают ткани бытового значения (бельевые, полотенечные, форменные, сорочечные). Значительное место в ассортименте хлопчатобумажных отделочных производств занимают типовые ткани (ситцы, бязи, сатины, поплин, батист, саржа и диагональ). Проявляется смещение ассортиментного ряда в сторону производства высококачественных тканей высокой добавленной стоимости (сатины, поплины, сорочечные и форменные ткани одежной группы). Расширяется ассортимент смесовых тканей с малым вложением химических волокон, в основном полиэфирного, а также вискозного. Применяются новые виды отделки, разнообразное художественно-колористическое оформление.
     
     Хлопчатобумажные ткани традиционно занимают лидирующее место в общем выпуске тканей в России. Предназначены они в основном для удовлетворения потребностей внутреннего рынка. Особенностью этой отрасли является полная ориентация на привозное натуральное сырье, так как в России в силу специфики природно-климатических условий хлопчатник не возделывается. Более 80% хлопка-волокна ввозится в Россию из государств Центральной Азии, свыше 6% - из Азербайджана и примерно 10% - из стран дальнего зарубежья (Египет, Сирия, Судан).
     
     Основное производство по-прежнему сосредоточено в старых районах, оно ориентируется на трудовые ресурсы и квалификационные навыки. Центральный и Северо-Западный районы обеспечивают 85% общероссийского выпуска хлопчатобумажных тканей. Особенно выделяются Ивановская (Иваново, Тейково, Шуя, Кинешма), Московская (Москва, Ногинск, Орехово-Зуево), Тверская (Тверь, Вышний Волочек) и Ярославская области, а также Санкт-Петербург и его пригороды. В новых районах европейской части России большее значение имеют трудовые ресурсы. Здесь выпускается более 10% хлопчатобумажных тканей: Поволжье (Камышин), Волго-Вятский район (Чебоксары), Северный Кавказ (Краснодарский край). Предприятия Западной и Восточной Сибири, Дальнего Востока (Барнаул, Омск, Новосибирск, Томск, Канск) ориентируются на потребителя и дают чуть более 3% хлопчатобумажных тканей.
     
     Однако, по данным агентства "Анитэкс", доля хлопчатобумажных тканей одежной группы (коды ОКПД 17.20.20.124 и 17.20.20.134), обрабатываемых на отделочных предприятиях отечественной текстильной промышленности, составляет не более 2,5% от общего выпуска хлопчатобумажных тканей. В основном это ткани для производства домашней (ситец, бязь, фланель) или рабочей (диагональ, саржа, двунитка) одежды. За период с 2010 по 2014 гг. выпуск тканей данной подгруппы сократился на треть в натуральном выражении. Импортные поставки хлопчатобумажных тканей одежной группы декларируются по кодам ТН ВЭД 5208, 5209, 5210, 5211 и 5212, причем основной объем - по коду 5208. В натуральном выражении импорт в 1,5-1,7 раза превышает объем собственного производства.
     
     Доля экспортно ориентированной продукции в структуре отечественного выпуска в 2014 г. составляла около 25%. По экспертным оценкам, потребность российской швейной промышленности в хлопчатобумажных одежных тканях (с содержанием хлопка более 85%) примерно на 40%-45% обеспечивается за счет собственного производства.
     
     Тем не менее российский рынок хлопчатобумажных тканей восстанавливается: сократившись в 2014 и 2015 гг. на 9,4% и 4,2% (до 1215,9 млн кв. м) соответственно, по итогам 2016 г. потребление в натуральном выражении выросло на 2,8%.
     
     Основные игроки на рынке хлопчатобумажных тканей - Альянс "Русский текстиль", "Нордтекс" и "ТДЛ-Холдинг", что позволяет формировать единый хлопковый бренд и подключить к экспорту участников рынка, не имеющих офисов в крупных западных странах. По данным Росстата, в 2016 г. отмечается положительная динамика производства на следующих предприятиях: ООО Текстильная Компания "Красная Талка", ООО "МИРтекс", ООО "Дилан-Текстиль", ООО "Шуйский текстиль", ООО "Эрида", ОП ООО "КамышинЛегПром" (г.Тейково) и ОСП ООО "Праймтекс" (г.Родники). Возрастает мощность предприятий "Меланжевый текстиль" (г.Иваново) и "Прогресс" (г.Иваново), ОА "Красные ткачи" (Ярославская область), ОАО "Альянс "Русский текстиль", в состав которого входят два хлопчатобумажных предприятия: ОАО "Тверская мануфактура" и ООО "Тейковский хлопчатобумажный комбинат", ЗАО "Новый мир" (Переславль-Залесский Ярославской области).
     
     На территории Ивановской области производится 4 м из каждых 5 м хлопчатобумажных тканей, выпускаемых в России. Перешиваются в готовые изделия 60% выпущенных тканей, однако мощности предприятий не достигают проектируемых мощностей. Для легкого ассортимента тканей мощности предприятий варьируются от 200 до 250 тыс. м/сут при проектной мощности 300-500 тыс. пог. м/сут. Для предприятий, специализирующихся на выпуске тяжелых хлопчатобумажных и смесовых хлопко-полиэфирных тканей, мощность составляет от 70 до 150 тыс. пог. м/сут против 300 тыс. м/сут проектной мощности. При этом растет число предприятий, имеющих смешанный ассортимент, благодаря оснащению оборудованием смешанного (унифицированного) типа, позволяющего выпускать как тяжелые, так и легкие ткани. Создаются новейшие отделочные предприятия, специализирующиеся на белении хлопчатобумажной марли и отделке (белении, крашении, печатании и заключительной отделке) трикотажных хлопчатобумажных полотен, со сравнительно малой мощностью от 20-70 тыс. м/сут.
     
     

1.2.2 Рынок и ассортимент хлопчатобумажных и смешанных тканей, выпускаемых предприятиями хлопчатобумажной промышленности


     Деление ассортимента выпускаемых тканей на группы и подгруппы производится, с одной стороны, по назначению (бельевая, платьевая, подкладочная, полотенечная, платочная и др.), с другой - по особенностям структуры (сатиновая группа), а также по признакам свойств, которые ткани приобретают в процессе технологических процессов производства (например, гладкокрашеная, меланжевая и пестротканая подгруппы, ворсовая подгруппа). В ряде подгрупп учитывается сезонность назначения (демисезонная, летняя и зимняя подгруппы платьевой группы).
     
     Ткани из хлопка делят на две большие группы: бытовые (80%) и технические. Поверхностная плотность на 1 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) для хлопчатобумажных тканей составляет 45-850 г. По этому свойству материалы делят на: легкие - до 100 г, средние - от 100 до 200 г, тяжелые - более 200 г.
     
     Материалы по характеру отделки бывают суровыми, гладкокрашеными, отбеленными, меланжевыми, набивными, мулинированными, мерсеризованными, немерсеризованными, аппретированными, неаппретированными и др.
     
     На практике для удобства ткани из хлопка разделяют на 17 больших групп: бельевую, ситцевую, бязевую, сатиновую, плательную, одежную, тиковую, подкладочную, ворсовую, платочную, группу суровых тканей, полотенечную, одеяльную, мебельно-декоративную, упаковочные ткани, группу технических тканей, группу марли. Деление на группы, а затем подгруппы осуществляют по признакам: назначению, особенностям строения, отделке, сезонности.
     
     Все суровые ткани различаются целым рядом показателей, к которым относятся: линейная плотность пряжи (текс) и ее волокнистый состав по основе и утку; плотность нитей по основе и утку (число нитей на 10 см), поверхностная плотность ткани (г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)); ширина ткани (см); разрывная нагрузка полоски ткани 50х200 мм (Н); вид переплетения. Нормы показателей физико-механических свойств закладываются в нормативно-техническую документацию: технические условия (ТУ) или государственный стандарт (ГОСТ), по которым вырабатываются суровые и готовые ткани. Каждому виду ткани после ее разработки и утверждения технических условий, оптовой и розничной цены присваивается номер артикула.
     
     Предприятия хлопчатобумажной промышленности, главным образом ее отделочные производства, выпускают различный ассортимент тканей как чисто хлопчатобумажных, так и смешанных. При содержании синтетических или искусственных волокон до 50% ткани условно относят к ассортименту хлопчатобумажной промышленности, а при содержании более 50% - к ассортименту шелковой отрасли.
     
     В качестве полуфабриката или сырья для выпуска готовых тканей используют суровые ткани, изготовленные ткацкими производствами с применением ткацких станков различных систем.
     
     Существует несколько видов переплетений, которыми вырабатывают на ткацких станках суровые ткани: полотняное, саржевое, сатиновое и сложные. Наибольшее количество хлопчатобумажных тканей вырабатывается полотняным переплетением, значительно меньше сатиновым и саржевым. Сложные переплетения, являющиеся комбинацией основных переплетений, применяют обычно для выработки платьевых, а также некоторых других тканей.
     
     Для тканей ситцевой группы стандартом установлены ширины: 150-180, 220-280 см. Ткани ситцевой группы обычно опаливают с одной стороны, которую затем считают лицевой, частично мерсеризуют и подвергают полному циклу беления. Ситцы выпускаются в основном в набивном виде, в незначительных объемах - гладкокрашеными. В связи с энергозатратностью, трудоемкостью и существенным водопотреблением исчезли вытравные и резервные рисунки по окрашенным тканям, уменьшается применение многовальных грунтовых рисунков, рисунков с прямыми клетками и целый ряд других трудных в техническом отношении и опасных в экологическом плане технологий колорирования. В то же время в последние годы неоправданно снизился уровень набивных тканей одежной группы с грунтовым печатным рисунком активными красителями и бельевых тканей с белоземельным орнаментом пигментными красителями.
     
     Бязевая группа насчитывает до 15 артикулов тканей полотняного переплетения. Поверхностная плотность готовых тканей бязевой группы составляет от 126 до 160 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), чаще 140-150 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции). Допускаются ширины тканей 140-280 см. Ткани бязевой группы могут выпускаться как гладкокрашеными, так и печатными в зависимости от покупательского спроса. Современные бязи могут включать до 15% льняного котонина. Ткани используют главным образом для постельного белья, а также, например, для изготовления белых халатов медицинских и других работников, т.е. ткани используют в тех случаях, когда требуются белые прочные ткани. Степень белизны бельевых тканей должна быть не менее 82%. В состав бязевой подгруппы входят также ткани для пеленок, выпускаемые в отбеленном виде без нанесения аппретов с поверхностной плотностью около 85 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции).
     
     Миткалевая подгруппа, входящая в состав бельевой группы тканей, состоит из набивных ситцев, мадаполамов, шифонов. Мадаполамы в отделочных производствах изготовляют из сурового миткаля путем полного цикла отбеливания, нанесения аппрета и обработки на каландре с гладким валом. Отбеленные мадаполамы и шифоны в основном используют для изготовления нательного белья, платьев и в качестве отделочных материалов. В состав бельевой группы входят ткани, которые составляют специальную подгруппу. К ним относятся гринсбоны, тик-ластик, выпускаемые в отбеленном виде с плотностью готовой ткани 165-190 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции).
     
     Сатиновая группа вырабатывается сатиновым переплетением с уточным перекрытием на лицевой стороне. Сатиновая группа насчитывает 30 артикулов тканей. В зависимости от вида применяемой пряжи различают кардные и гребенные сатины. В отдельных случаях выпускают полугребенные сатины из основы кардного прядения и утка гребенного прядения. Сатины выпускают отбеленными, гладкокрашеными и печатными. Все ткани сатиновой группы подвергают тщательному опаливанию с лицевой стороны, мерсеризуют (не мерсеризуют сатины, выработанные из мерсеризованной пряжи или хлопка высоких номеров, а также с вложением вискозного и полиэфирного волокон). Для сатинов применяют различное каландрирование. Для тканей сатиновой группы предусмотрены следующие ширины: 150-160, 220-240, 260-280 см.
     
     Платьевая группа. Ткани платьевой группы в ассортименте хлопчатобумажных тканей бытового назначения не многочисленны и подразделяются на следующие подгруппы: демисезонную, летнюю, зимнюю и ткани из смеси хлопка с химическими волокнами. Демисезонная подгруппа включает все сорочечные, рубашечные, платьевые и платьево-костюмные ткани, широко востребованные швейной промышленностью и требующие импортозамещения. Их изготовляют из хлопчатобумажной, хлопкополиэфирной с содержанием до 45% полиэфирного волокна, однониточной и крученой в 2 сложения, кардной и гребенной пряжи различной линейной плотности. Ткани демисезонной подгруппы выпускают в основном в печатном и гладкокрашеном виде. Отдельные ткани этой подгруппы по желанию заказчиков могут выпускаться отбеленными. В последнее время для улучшения потребительских свойств (внешний вид, малоусадочность, износостойкость, комфортность и др.) наметилась тенденция к увеличению производства смешанных тканей демисезонной подгруппы, главным образом путем применения пряжи из 30%-45% полиэфирного и 30%-55% хлопкового волокон. Для тканей демисезонной подгруппы стандартом предусматриваются ширины 140-180 см.
     
     Летняя подгруппа платьевой группы тканей включает более 50 артикулов в основном сравнительно тонких и легких платьевых хлопчатобумажных тканей. Изготовляют ткани полотняным или сложными переплетениями. К зимней подгруппе относятся ткани с начесом: фланели и байки с двусторонним начесом, бумазеи с односторонним начесом. Ткани данной подгруппы выпускают отбеленными, гладкокрашеными и печатными. Значительное количество фланели оформляется рисунками с детской тематикой. Одежная группа тканей подразделяется на следующие подгруппы: гладкокрашеные, ткани специального назначения, меланжевые и пестротканые, зимняя подгруппа. Для тканей данной группы установлены ширины 120-180 см.
     
     Подгруппа гладкокрашеных тканей состоит из более чем 70 артикулов. Хлопчатобумажные ткани этой подгруппы окрашивают в основном с помощью сернистых и кубовых красителей. Для смешанных тканей, главным образом хлопкополиэфирных, начинают применять термозольный способ крашения смесью дисперсных и кубовых красителей. Возможно использование смесей дисперсных и активных красителей при крашении как термозольным, так и другими способами. При использовании термозольного способа крашения хлопкополиэфирных тканей смесью дисперсных и кубовых красителей достигается однотонное, ровное окрашивание поверхности ткани. Попытки окрашивать смешанные ткани сернистыми красителями по существующим режимам не дали удовлетворительных результатов: окраска получается неравномерной, ткань приобретает непривлекательный внешний вид. В подгруппу гладкокрашеных тканей входят различные саржи, диагонали, молескины, плащевые и палаточные полотна, репсы и другие ткани с различными фирменными названиями, большое количество гладкокрашеных тканей для пошива специальной защитной и форменной одежды для различных отраслей народного хозяйства. Поэтому тканям для спецодежды придают различные виды специальных заключительных отделок, такие как, например, водоотталкивающая, огнестойкая, противокислотная и комплексные виды отделок (например, масло, грязе- и водоотталкивающая).
     
     При разработке новых одежных тканей шире применяется смешанная пряжа из хлопка и полиэфирного волокна, с использованием при этом в смеси более 20% полиэфирного волокна для повышения износоустойчивости, снижения усадки и улучшения изделий.
     
     Подгруппа меланжевых и пестротканых тканей включает до 50 артикулов. Меланжевые и пестротканые ткани вырабатывают в производствах из пряжи, изготовленной из крашеного хлопка или его смесей с синтетическими волокнами. Для обеспечения высоких показателей качества готовых меланжевых тканей необходимо вводить в смесь с хлопком полиэфирные волокна, окрашенные в массе. Эти ткани предназначены для пошива повседневной одежды, в том числе спортивной и рабочей (костюмов, брюк, юбок, курток, детской одежды). Вырабатывают их или из меланжевой пряжи, или пестроткаными из пряжи, разноокрашенной по основе и утку.
     
     Для джинсовых тканей, кроме хлопчатобумажной, используют хлопковискозную, хлопковискозно-полиэфирную пряжу. Поверхностная плотность тканей - 200-450 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции). Для производства применяют хлопчатобумажную основу, окрашенную в темно-синий цвет красителем индиго, и суровый уток. Возникает необходимость в оснащении меланжевых производств линиями для непрерывного процесса крашения основы красителем индиго с одновременным шлихтованием. Отечественная линия для этого процесса выпускается под маркой ЛКШ-180-1. Ассортимент джинсовых тканей будет развиваться в направлении использования в качестве основы хлопчатобумажной пряжи, окрашенной кубовым красителем индиго. В качестве утка для джинсовых тканей будет использоваться не только суровая, но и окрашенная в различные цвета пряжа, возможна печать на лицевую или изнаночную сторону джинсовых тканей.
     
     Подгруппа тканей для зимней одежды включает около 6 артикулов широко востребованных и актуальных тканей, требующих импортозамещения. К этим тканям относятся хлопчатобумажные сукно, замша, вельвет и др. Их выпускают в сравнительно небольших объемах для верха зимней одежды. На поверхности тканей формируется плотный начес с помощью различного ворсовального оборудования. Ткани изготовляют из пряжи, вырабатываемой в меланжевых производствах из окрашенного хлопка.
     
     Вафельные полотенечные ткани выпускают в основном отбеленными, реже оформленными различными печатными тематическими рисунками. Для изготовления марлевых тканей применяют чисто хлопчатобумажную однониточную кардную пряжу и с вложением до 30% вискозного волокна. Марлю в отбеленном виде применяют для изготовления бинтов и перевязочных средств в медицинской промышленности, а также в отбеленном и суровом виде для бытовых целей.
     
     Техническое перевооружение отделочных производств, оснащение их цепочками многовариантно комбинируемого технологического оборудования для подготовки и беления расправленным полотном, цепными и комбинированными валково-цепными мерсеризационными машинами, линиями термозольного крашения и заключительной отделки с рабочей шириной 140-180, 200-300 см, а также оснащение универсальным оборудованием, к которому относятся джиггеры и эжекторы, создает возможности для выпуска не только легких, средних, но и тяжелых хлопкополиэфирных тканей в любых цветах гладкого крашения.
     
     Расширение технологических возможностей отделочных производств создает благоприятные условия для разработки и создания новых хлопкополиэфирных тканей высокого качества для сорочек, плащей, курток, изделий и школьной формы из крученой гребенной пряжи пониженной линейной плотности с вложением менее 30% полиэфирного волокна, ткани могут выпускаться в печатном и гладкокрашеном виде в зависимости от покупательского спроса и направления моды.
     
     Аналогичное направление в создании ассортимента сохранится для одежных гладкокрашеных хлопкополиэфирных форменных тканей из крученой и однониточной пряжи с вложением до 45% полиэфирного волокна. Обновление одежных тканей путем замены хлопчатобумажных на хлопкополиэфирные ткани, окрашиваемые смесью дисперсных и кубовых красителей в любые цвета с высокой прочностью окраски, положительно влияет на повышение показателей качества благодаря улучшению внешнего вида, снижению бытовой усадки, повышению стойкости к истиранию, износоустойчивости и меньшей сминаемости тканей.
     
     Ассортимент тканей платьевой группы будет расширяться и обновляться за счет выпуска тканей на основе окрашенной пряжи. Это могут быть хлопчатобумажные и хлопкополиэфирные, хлопкольняные (с котонином), а также многокомпонентные, например льнохлопкополиэфирные ткани.
     
     Расширение ассортимента и повышение качества тканей мебельно-тиковой группы основано на широком использовании смеси с полиэфирным волокном, что позволяет резко повысить износоустойчивость тканей. Будут продолжаться работы по замене хлопчатобумажных тканей технического назначения хлопкополиэфирными тканями из синтетических волокон, что позволит увеличить срок их эксплуатации и высвободить хлопок для производства тканей бытового назначения.
     
     Наряду с повышением показателей физико-механических свойств тканей нужно эффективно использовать различные технологические приемы для улучшения художественно-колористического оформления. С точки зрения экологизации процессов колорирования необходима активация развития технологий крашения хлопчатобумажной пряжи и тканей с использованием красителей высокой степени фиксации (активных и кубовых), а синтетических материалов - с применением высокотемпературных технологий крашения дисперсными красителями. Использование данного подхода позволит проводить стратегию ликвидации некоторых стадий в отделочном производстве с обеспечением более рационального подхода к энерго- и ресурсосбережению. Эта работа должна проводиться с учетом сложившихся исторических традиций, покупательского спроса в различных регионах страны, стратегий эффективного импортозамещения данных групп тканей.
     
     

1.2.3 Типовая структура хлопчатобумажного отделочного производства


     Общая технологическая блок-схема хлопчатобумажного отделочного производства приведена на рисунке 1.2.
     
     

Рисунок 1.2 - Общая технологическая блок-схема хлопчатобумажного производства

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.2 - Общая технологическая блок-схема хлопчатобумажного производства


     Типовая технологическая блок-схема производства форменных одежных хлопчатобумажных и смесовых хлопкополиэфирных "тяжелых" тканей с вложением полиэфирного волокна до 50% представлена на рисунке 1.3.
     
     

Рисунок 1.3 - Типовая технологическая блок-схема производства форменных одежных хлопчатобумажных и смесовых хлопкополиэфирных "тяжелых" тканей с вложением полиэфирного волокна до 50%

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.3 - Типовая технологическая блок-схема производства форменных одежных хлопчатобумажных и смесовых хлопкополиэфирных "тяжелых" тканей с вложением полиэфирного волокна до 50%


     
Таблица 1.4 - Типовая технология получения гладкокрашеных хлопчатобумажных тканей и смесовых с вложением ПЭ до 50%
     

Входной поток

Этап процесса

Выходной поток

Основное технологическое оборудование

Эмиссии, концентрации растворов, формирующих сток без учета разбавления промывными водами

Суровая ткань

Сшивание ткани

Суровая ткань

Швейная машина "Оверлог"
     

-

Опаливание

Газоопальные машины (горизонтальные или вертикальные)

Суровая ткань

Стрижка до или после беления

Стриженная ткань

Стригальные машины (кроме ворсуемых, вафельных, жаккардовых и фактурных тканей)

Стриженная ткань

Отварка

Отваренная ткань

Линия беления (секция отварки или отварки и беления), или эжектор, или джиггер

Гидроксид натрия, ПАВ, комплексо-
образователь, стабилизаторы

Обработанная ткань

Крашение ткани (пропитка дисперсными или кубовыми, активными красителями)

Окрашенная ткань

Линия крашения по термо-
фиксационному или плюсовочно-
запарному способу

Краситель, менее 1 г/л

Окрашенная ткань

Аппретирование, термообработка

Окрашенная ткань с аппретом

Пропиточно-
полимеризационная линия или линия заключительной отделки

Поливинилацетат - 1 г/л, хлорид магния - 1 г/л, гидрат или хлорид аммония - 0,1 г/л, или персульфат аммония или гексагидрат натрия - 1 г/л.

Раствор CMC - 0,1 г/л, мочевина - 1 г/л или дициандиамид 0,5 г/л, ООВ - 0,03 г/л.

Хромолан - 1 г/л, уротропин - 0,5 г/л, 80%-ная уксусная кислота - 0,5 г/л

Гладкокрашеная ткань

Усаживание ткани

Усаженная ткань

Линия усадки

Готовая неразбракованная ткань

Контроль качества и промеривание ткани

Готовая ткань

Браковочные столы, контрольно-
мерильные машины

1.3 Шелковое текстильное производство

1.3.1 Конъюнктура рынка шелковых тканей в РФ. Тенденция развития шелковой промышленности в России


     Шелковые ткани вырабатываются из натурального волокна, искусственных и синтетических волокон. К настоящему времени доля натурального шелка в балансе шелковой промышленности снизилась и составляет менее 3%. Ведущее место в шелковой промышленности занимают ткани, вырабатываемые из искусственных и синтетических волокон. Шелковые и синтетические ткани - второй по величине потребления сегмент отечественного рынка тканей (24%), хотя производится их чуть более 5% от общего объема. Доля тканей из натурального шелка крайне мала, тканей из химических волокон, а также смесовых выпускается более 99% Ткани российского производства в этом сегменте составляют немногим более 20% внутреннего рынка, остальное - импортная продукция. Импортируются в основном ткани из искусственных и синтетических волокон и нитей (93% всех поставок), сырье для производства которых в России практически отсутствует. В настоящее время отечественная шелковая промышленность зависит от импорта шелка-сырца на 100%, химических волокон и нитей на 60%. В товарообороте доля этих тканей высока, поскольку шелковые ткани в среднем примерно в 4-5 раз дороже хлопчатобумажных, но вдвое дешевле шерстяных. В натуральном выражении объем выпуска шелковых тканей сопоставим с производством тканей из льна.
     
     Одним из направлений совершенствования текстильного производства является изменение характера сырьевой базы, а именно повышение доли использования химических волокон. Уже сейчас в шерстяной отрасли доля химических волокон составляет 48%-50%, в хлопчатобумажной - 15%-20%, в трикотажной - 40%, в шелковой - 90%. Дальнейшее развитие сырьевой базы будет обеспечено за счет производства модифицированных химических волокон и нитей с заданными свойствами. Широкое использование в качестве сырья искусственных и синтетических волокон снизило зависимость от поставок натурального сырья из Средней Азии, Закавказья, Молдавии и с Украины, где разводят тутовый шелкопряд.
     
     Исторически сложившаяся концентрация производства шелковых тканей в Центральном районе обусловлена выгодным транспортно-географическим положением, квалификацией рабочей силы, сосредоточением населения. Район дает более 2/5 общероссийского выпуска тканей из шелка. Основные предприятия сосредоточены в Москве и Московской области (Наро-Фоминск, Павловский Посад, Орехово-Зуево). Действуют предприятия в Киржаче (Владимирская область), Кораблино (Рязанская область), Твери, Ярославле. Значительными объемами производства отличаются также Поволжье (Балаково), Урал (Оренбург, Чайковский), Западная (Кемерово) и Восточная (Красноярск) Сибирь, которые обеспечивают более 2/5 производства шелковых тканей в России. Объем выпуска варьируется от 20 до 150 000 тыс. кв. м.
     
     Зависимость России от зарубежных поставок химических волокон и нитей для легкой промышленности подрывает экономическую безопасность страны. В целом отсутствие производства современных химических волокон и нитей в требуемом объеме и ассортименте усугубляет кризисное состояние текстильной и легкой промышленности России, обедняет потребительский рынок товаров народного потребления, существенно сокращая число рабочих мест, а государство лишается значительных налоговых поступлений. Намеченные ранее крупные организационные и экономические меры по развитию и совершенствованию сырьевой базы, увеличению производства химических волокон и нитей, в том числе новых модификаций, остаются нереализованными, что отрицательно сказывается не только на обеспечении текстильного производства сырьем, но и не позволяет существенно увеличить выпуск конкурентоспособной продукции.
     

Из дальнего зарубежья приобретаются в основном химические волокна хлопкового и шерстяного типов, а также волокна для нетканых материалов и для набивки швейных изделий, в том числе бикомпонентные, антимикробные, полые, силиконизированные, шарообразные, низкоплавкие, спиральноизвитые, пониженной горючести и др.
     
     Производства вискозного штапельного волокна и комплексных нитей в России больше нет. Рост их потребления (40%-50%) обеспечен за счет импорта (соответственно 9,3 и 2,7 тыс. т). Технические и кордные вискозные нити, по выпуску которых СССР занимал 1-е место в мире, а ныне успешно развиваемые в Китае, Германии и других странах, исчезли у нас совсем. По синтетическим волокнам в целом наблюдается незначительный прирост спроса (1,7%) и потребления (1,1%), несколько больше производства (5,4%) и экспорта (10,9%), при малом снижении импорта (0,7%). Внутри синтетических волокон, выпущенных в 2013 г. российскими предприятиями, преобладающее место занимают ПЭФ (57%), затем идут ПА и ПП.
     
     Синтетические волокна (в форме полиэстровой комплексной нити, а также штапельного волокна) продолжают занимать рыночные доли натуральных волокон (в основном хлопка).
     
     Производство синтетический тканей в 2015 г. увеличилось на 22,8% и составило 156,3 млн пог. м. Однако темпы роста отрасли замедляются. За первое полугодие 2016 г. было выпущено лишь на 0,5 млн пог. м синтетических тканей больше, чем за аналогичный период прошлого года. Ежегодный объем производства синтетических тканей в РФ за последние шесть лет увеличился на 85,2% (с 84,4 млн пог. м в 2011 г. до 156,3 млн пог. м в 2015 г.). По итогам первых двух кварталов 2016 г. темп прироста производства составил всего 0,6%.
     
     По данным обзоров lndexBox.ru (рынок синтетических тканей в России за 2016 г.) ежегодный объем производства синтетических тканей в РФ за последние шесть лет увеличился на 85,2% (с 84,4 млн пог. м). Основное производство синтетических тканей находится в Центральном федеральном округе.
     
     К числу наиболее значимых предприятий отрасли можно отнести предприятие в Ростовской и Саратовской областях, Курске, Самарской и Тверской областях. Основное производство синтетических тканей находится в Центральном федеральном округе. Во II кв. 2016 г. доля ЦФО в общем объеме производства синтетических тканей составляла 35,2%. На втором и третьем местах с небольшим отрывом идут Уральский (26,5%) и Приволжский (24,3%) федеральные округа. Распределение долей федеральных округов в совокупном объеме выпуска синтетических тканей в целом носит стабильный характер, свидетельствуя о равномерной загруженности производственных мощностей. Резкое увеличение производства в Сибирском федеральном округе, судя по всему, является следствием активизации выпуска смесовых и синтетических тканей. Дальнейшие перспективы рынка синтетических тканей в РФ будут зависеть от того, насколько российские предприятия сумеют адаптироваться к меняющейся макроэкономической конъюнктуре и удастся ли им в дальнейшем осуществлять выпуск синтетической ткани, способной успешно конкурировать с зарубежными аналогами по цене и потребительским свойствам [10].
     
     На рисунке 1.4 приведены данные по объему разного типа волокна в цепи добавленной стоимости за 2004-2010 гг. (источник PRA-PRO). Данные по производству синтетических тканей приведены в таблице 1.5 и на рисунке 1.5.
     

Рисунок 1.4 - Объем разного типа волокна в цепи добавленной стоимости за 2004-2010 гг. (источник PRA-PRO)

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.4 - Объем разного типа волокна в цепи добавленной стоимости за 2004-2010 гг. (источник PRA-PRO)


     
Таблица 1.5 - Объем производства синтетических тканей в 2011 - июле 2016 гг., в натуральном и стоимостном выражении
     

Показатель

2011

2012

2013

2014

2015

Январь-
июнь 2016

Объем производства, млн пог. м

84,4

89,0

141,3

127,3

156,3

80,0

Темпы роста, в % г/г

-

105,4

158,8

90,1

122,8

100,6

Объем производства, млрд. руб.

8,1

9,6

19,9

15,9

33,0

17,0

Темпы роста, в % г/г

-

118,9

207,2

80,2

207,1

93,5


     

Рисунок 1.5 - Структура производства синтетических тканей по федеральным округам РФ в III кв. 2015 г. - II кв. 2016 г., в натуральном выражении

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.5 - Структура производства синтетических тканей по федеральным округам РФ в III кв. 2015 г. - II кв. 2016 г., в натуральном выражении

1.3.2 Ассортимент шелковых тканей и основные направления его развития


     Ассортимент тканей, выпускаемых шелковой промышленностью, широко варьируется в связи с тем, что для выработки тканей наряду с натуральным шелком используются различные химические волокна, а также их смеси друг другом. В настоящее время в сырьевом балансе шелковой промышленности химические волокна составляют 96%-97%, на долю шелка приходится 3%-4%. Для производства тканей используются полиэфирные, полиамидные, полиакрилонитрильные, вискозные, ди- и триацетатные волокна и нити, а также природное хлопковое и льноволокно. Во-вторых, разнообразие ассортимента достигается за счет применения различных видов текстильных нитей и переплетений, что позволяет получать ткани различных оригинальных структур, изменять поверхность ткани, улучшая ее внешний вид и художественное оформление.
     
     Ассортимент тканей, выпускаемых шелковой промышленностью включает платьевые, платьево-костюмные, костюмные, подкладочные, сорочечные, плащевые, курточные, галстучные, зонтичные и мебельно-декоративные ткани. В ассортимент входят также штучные изделия: платки головные, покрывала, скатерти и др. Классификацию текстильных нитей, используемых для выработки шелковых тканей, производят по составу сырья, способу получения, структуре, виду отделки и назначению. В зависимости от состава сырья текстильные нити подразделяются на однородные, состоящие из нитей или волокон одной природы, и неоднородные (смешанные), состоящие из нитей или волокон разной природы. По способу получения текстильные нити делят на прядомые (пряжу) и непрядомые (мононити, комплексные нити и др.).
     
     Одним из основных направлений улучшения качества тканей и расширения области применения химических нитей является создание и использование различных нитей новых структур: фасонных, профилированных, текстурированных, комбинированных.
     
     Все ткани, выпускаемые шелковой промышленностью, делятся на бытовые и технические. Шелковые ткани подразделяются на группы по назначению, сырьевому составу, способу производства, способу отделки, виду нитей или пряжи и другим признакам. В зависимости от вида применяемого сырья весь ассортимент шелковых тканей разделен на восемь групп.
     
     Ассортимент шелковых тканей бытового назначения будет развиваться благодаря созданию принципиально новых структур пониженной материалоемкости с улучшенными гигиеническими и эксплуатационными свойствами, в современном художественно-колористическом оформлении (в том числе с цифровой печатью на текстильных принтерах), широкого применения сырья новых и модифицированных видов, а также различных отделок (плиссирование, водо-, грязе-, маслоотталкивающих и др.). Отделка шелковых тканей на основе химических волокон должна учитывать их специфические свойства и требует подготовки и беления врасправку или эжекторах, термостабилизации, крашения на специализированных линиях.
     
     В таблице 1.6 приведена кассификация тканей.
     
     
Таблица 1.6 - Классификация тканей
     

Название группы тканей

Номер и название подгруппы

1 креповая

2 гладьевая

3 жаккардовая

4 ворсовая

5 спец. назначения

6 тех.

7 штучные

1

Из пряжи штапельного синтетического волокна и из пряжи штапельного синтетического волокна в смеси с пряжей и нитями других волокон

-

+

-

+

-

-

-

2

Из нитей натурального шелка

+

+

+

+

+

+

-

3

Из нитей натурального шелка в смеси с нитями других волокон

+

+

+

+

-

+

+

4

Из нитей искусственных волокон

+

+

+

-

+

+

+

5

Из нитей искусственных волокон в смеси с нитями из других волокон

+

+

+

+

+

-

-

6

Из нитей синтетических волокон

-

+

+

-

+

+

-

7

Из нитей синтетических волокон в смеси с нитями из других волокон

-

+

+

+

+

+

-

8

Из пряжи штапельного искусственного волокна и из этой пряжи в смеси с пряжей и нитями других волокон

-

+

-

-

+

-

+

Примечание - Знаком "+" отмечены подгруппы, входящие в ту или иную группу тканей.

1.3.3 Типовые технологические схемы шелкового производства РФ


     Целью подготовки тканей из химических нитей и волокон, а также из смесовой пряжи, включающей различные волокна, является удаление шлихты, замасливателей и других загрязнений, нанесенных на нити и ткань в процессе их изготовления. Для этих целей чаще всего используется отварка, представляющая собой обработку в растворах ПАВ или щелочных растворах ПАВ. Процесс беления проводится в исключительных случаях для выпуска тканей в отбеленном виде или для получения светлых и пастельных тонов при крашении или печатании. Выбор белящих агентов и способы беления определяются характером и свойствами отбеливаемого материала.
     
     В условиях влажно-тепловой обработки "шелковые" ткани вследствие термопластичности большинства химических волокон способны фиксировать складки и образовывать неисправимые заломы. Кроме того, эти ткани чувствительны к механическим воздействиям, в результате которых текстильный материал приобретает необратимое удлинение и деформации. В связи с этим подготовку таких тканей проводят расправленным полотном без натяжения на линиях для отварки, крепирования и беления свободной петлей или на линиях, оснащенных перфорированными барабанами, с исключением тянульных роликов, широко применяемых в трикотажном отделочном производстве. Для производств малой мощности применяются джиггеры. Все более широко внедряются универсальные эжекторные машины для отделки тканей в жгуте по системе "мягкий поток". Одной из важных операций для шелковых тканей является термостабилизация. Виды обработок и препараты для заключительной отделки тканей выбираются в зависимости от сырьевого состава, индивидуальных свойств и их целевого назначения.
     
     Общая технологическая блок-схема отделочного производства шелковых тканей на основе химических волокон представлена на рисунке 1.6, типовая технологическая схема для отделки шелковых тканей на основе химических нитей и волокон и их смесей с натуральными - на рисунке 1.7.
     
     

Рисунок 1.6 - Общая технологическая блок-схема отделочного производства

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.6 - Общая технологическая блок-схема отделочного производства


     

Рисунок 1.7 - Типовая технологическая схема для отделки шелковых тканей на основе химических нитей и волокон и их смесей с натуральными

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.7 - Типовая технологическая схема для отделки шелковых тканей на основе химических нитей и волокон и их смесей с натуральными

1.3.3.1 Типовые технологии отделки тканей из ацетатных, триацетатных нитей и смесей их с другими нитями
     
     Отварка указанных тканей проводится в щелочных или слабощелочных растворах неионогенных или анионактивных моющих текстильно-вспомогательных веществ. Для тканей из ацетатных и триацетатных нитей одновременно с отваркой проводят поверхностное омыление, что снижает электризуемость, сообщает им мягкость, гигроскопичность, улучшает гигиенические свойства и сорбционные свойства. В качестве отбеливателей чаще всего используют окислители, реже восстановители. Широкое применение получили оптические отбеливатели белофоры.
     
     Ткани с плотной структурой из ацетилцеллюлозных нитей в сочетании с вискозными (подкладочные и корсетные) отваривают с минимальным натяжением. Ткани из термопластичных волокон (ацетатные, триацетатные синтетические) или их смесей с натуральными или искусственными подвергаются термостабилизации в натянутом состоянии и последующим быстрым охлаждением. Наиболее часто при термостабилизации тканей в качестве теплоносителя применяют горячий воздух. Оптимальная температура обработки для тканей из ацетатных нитей составляет 180°С-190°С, из триацетатных - 200°С-250°С. Термостабилизация осуществляется на термостабилизационных сушильно-ширильных машинах. Термостабилизации можно подвергать ткани суровые, после отварки, после крашения и печатания. Практика работы отделочных предприятий показывает, что термостабилизацию тканей лучше всего проводить после их отваривания в расправленном состоянии. Стабилизировать ткани в суровом виде нежелательно, так как находящиеся на ткани примеси прочно фиксируются при высокой температуре и не удаляются при последующей обработке моющими и эмульгирующими веществами.
     
     Для крашения тканей из ацетатных и триацетатных нитей в основном применяют дисперсные красители. Из богатого в настоящее время ассортимента этих красителей выбирают лучшие по стойкости окрасок к действию мокрых обработок, света, сублимации. Ткани из комплексных ацетатных и триацетатных нитей преимущественно окрашивают периодическим способом на красильно-роликовых машинах (джиггерах) с малым и регулируемым натяжением ткани или эжекторах. Исключение составляют лишь креповые ткани, выработанные из нитей высокой крутки. Креповые ткани можно окрашивать жгутом на красильных барках или эжекторных машинах. Непрерывные способы применяют только при крашении больших партий тканей из триацетатных комплексных нитей. Для получения окрасок светлых и средних тонов используют плюсовочно-запарные линии, для более интенсивного крашения - термозольный способ.
     
     Для крашения тканей, содержащих нити различной химической природы, в основном используют те же красители, что и для крашения индивидуальных волокон. Однако способы крашения при этом не редко приходится существенно усложнять или модифицировать, что связано с разной структурой волокон и различиями в сорбционных свойствах сочетаемых компонентов. Конкретный способ крашения определяется структурой, назначением ткани и требуемым видом окраски. Эта окраска может быть одноцветной, двухцветной, двухтональной или резервной, т.е. с сохранением одного из входящих в смешанную ткань волокон в неокрашенном виде.
     
     В зависимости от химической природы волокон, заложенных в структуру ткани, практически могут быть использованы либо одно- или двухфазные способы непрерывного крашения, либо одно- или двухванные способы периодического крашения. Двухванные способы крашения применяют в том случае, когда используются красители различных классов или красители, требующие неодинаковых условий крашения волокнистых компонентов, входящих в состав ткани.
     
     Ткани из ацетатных или триацетатных нитей в сочетании с вискозными нитями окрашиваются смесью прямых и дисперсных красителей по однованному периодическому или непрерывному плюсовочно-запарному способу на джиггерах или красильно-запарных линиях.
     
     Крашение тканей из ацетатных и полиамидных нитей проводят избранными марками дисперсных красителей однованным способом на красильно-роликовых машинах. При наличии в тканях триацетатных и полиамидных или полиэфирных нитей крашение осуществляют также дисперсными красителями периодическим однованным способом. В зависимости от структуры и вида нитей применяют либо эжекторнье машины, либо аппараты с навоем различных марок.
     
     Для печатания тканей применяют в основном те же красители, что и для крашения. Значительный интерес для печатания тканей из различных волокон представляют пигменты. Для нанесения рисунка используются печатные машины с плоскими или цилиндрическими сетчатыми шаблонами. Фиксация красителей осуществляется в зрельниках завесного типа, обеспечивающих запаривание ткани в среде насыщенного или перегретого пара при температурах от 102°С до 180°С. Ткани в этих зрельниках транспортируются в виде свободных петель, что обеспечивает стабильность линейных размеров текстильного материала и сохранение структуры ткани. В настоящее время шелкоотделочные фабрики комплектуются зрельным оборудованием отечественного производства (зрельники типа 33) и импортным.
     
     Напечатанные ткани после фиксации красителей в зрельниках подвергают интенсивной промывке для удаления загустки, незафиксированных красителей и всех вспомогательных веществ, входящих в состав печатной краски. Эта стадия применяется для всех красителей, кроме пигментных.
     
     Для получения необходимых усадочных свойств, мягкости, драпируемости тканей процесс их промывки проводят без сильного натяжения и с возможностью осуществления процесса релаксации. Для промывки напечатанных тканей используют специальные линии, оборудованные перфорированными барабанами и системой спрысков.
     
     Ткани из ацетатных, триацетатных нитей и в смеси с другими нитями способны накапливать статическое электричество. Электризуемость тканей затрудняет осуществление технологических процессов их отделки и ухудшает эксплуатационные свойства. Для снижения электризуемости ткани обрабатывают антистатическими препаратами. Нанесение антистатических препаратов осуществляется на плюсовке, агрегированной с сушильно-ширильной или стабилизационной сушильно-ширильной машиной. При необходимости антистатическую отделку совмещают с термостабилизацией тканей. Для придания платьевым, блузным и сорочечным тканям мягкого грифа, шелковистости и необходимой наполненности предусматривают умягчающую и износостойкую отделку. Галстучные ткани из ацетатных комплексных нитей каландрируются. Обработке на фрикционном каландре подвергаются также платьевые ткани из триацетатных комплексных нитей, выпускаемые с лощеной отделкой.
     
     Креповые ткани из ацетатных комплексных нитей подвергаются только механическим обработкам. После обезвоживания они высушиваются на сушильно-ширильных усадочных машинах, на которые ткань поступает с некоторым опережением. В процессе сушки происходит ее усаживание, проявление креповой структуры, а также нормализация ширины.
     

1.3.3.2 Ткани из вискозных нитей и вискозных штапельных волокон
     
     Шелковой промышленностью выпускается довольно широкий и разнообразный ассортимент тканей из вискозного волокна. Для выработки тканей используют как вискозные нити пологой и креповой крутки, так и вискозные штапельные волокна. Целью подготовки тканей из вискозных нитей является удаление шлихты, замасливателей и других загрязнений, нанесенных на нити и ткань в процессе их изготовления. Одновременно с удалением примесей при подготовке тканей к крашению и печатанию необходимо обеспечить равномерное набухание волокна и выявить особенности структуры ткани, например получить креповый эффект.
     
     Для шлихтования вискозных нитей в настоящее время применяют водорастворимые продукты, что позволяет расшлихтовку тканей совмещать с отваркой и проводить эту операцию в слабощелочных растворах поверхностно-активных веществ. При необходимости проводят беление ткани растворами перекиси водорода. Использование водорастворимой шлихты позволяет проводить крашение вискозных и вискозно-ацетатных подкладочных тканей без отварки на плюсовочно-запарных линиях. При выборе оборудования для подготовки вискозных тканей следует учитывать низкую устойчивость вискозного волокна к деформации, особенно во влажном состоянии. Обработку таких тканей желательно проводить при минимальном натяжении.
     
     Ткани из вискозного штапельного волокна содержат трудноудаляемую крахмальную шлихту, замасливатель и имеют желтоватый оттенок. Процесс их подготовки включает опаливание, расшлихтовку и (или) беление. Химическая подготовка вискозных штапельных тканей осуществляется по одностадийному щелочено-перекисному запарному способу на отбельных линиях или в эжекторах.
     
     Для крашения тканей из вискозных волокон применяют прямые, активные, сернистые красители, кубозоли. Возможно применение кубовых и нерастворимых гидроксиазокрасителей. При выборе класса красителей в первую очередь следует ориентироваться на назначение тканей. Так, для подкладочных и атласных одеяльных тканей из вискозных нитей наиболее целесообразно применять прямые красители благодаря несложной технологии их получения, невысокой стоимости, простоте и универсальности применения. Недостатки прямых красителей, а именно: невысокая яркость окрасок и недостаточная устойчивость их к мокрым обработкам в средних и темных тонах - мало проявляется на подкладочных и одеяльных тканях, практически не подвергаемых частым стиркам.
     
     Для крашения широкого ассортимента платьевых тканей и халатных атласов рекомендуются активные красители, выгодно отличающиеся от красителей других классов тем, что они обеспечивают яркость и высокую устойчивость окрасок к физико-химическим воздействиям. Кубозолевые и кубовые красители целесообразно применять для крашения в светлые тона сорочечных тканей, так как они обеспечивают окраски высокой устойчивости к действию света и мокрых обработок. Сернистые красители отличаются малой яркостью окрасок, поэтому применяются весьма ограниченно, только для крашения вискозных подкладочных тканей в отдельные цвета.
     
     Крашение проводят как периодическими, так и непрерывными способами. Выбор способа крашения определяется в основном объемом выпуска ткани данного ассортимента и цветовой гаммой. В набивном виде выпускаются вискозные штапельные ткани и платьевые из вискозных креповых нитей. Для печатания этих тканей преимущественно используют активные и кубовые красители. При выборе оборудования для проведения всех стадий процесса печатания следует предусмотреть малонатяжную обработку текстильного материала. Известно, что подкладочные ткани должны иметь повышенную устойчивость к истиранию, определенную жесткость и наполненный гриф. Поэтому наиболее распространенной отделкой для них является износостойкая с одновременным приданием наполненного грифа. Для снижения пористости и придания ровной скользящей поверхности подкладочные ткани обрабатывают на отделочных каландрах.
     

1.3.3.3 Ткани из смеси полиэфирных и вискозных волокон
     
     Широкое распространение в настоящее время получили ткани из смеси полиэфирных и вискозных волокон. По целевому назначению - это сорочечные, платьево-костюмные, плащевые ткани, а также ткани для спортивной одежды. Они вырабатываются из смешанной лавсано-вискозной пряжи, содержащей не менее 50% полиэфирного волокна, или из вискозных комплексных нитей в основе и лавсано-вискозной пряжи в утке. Наличие в тканях термопластичного полиэфирного волокна обуславливает обработку их только расправленным полотном. Учитывая достаточно большие объемы выпуска смешанных тканей на основе вискозных и полиэфирных волокон, предусматривают преимущественно непрерывные способы проведения технологических процессов.
     
     Ткани из смешанной лавсано-вискозной пряжи опаливают, а затем подвергают расшлихтовке и белению по непрерывному щелочно-перекисному способу на линиях с запарными конвейерными камерами. В процессе подготовки ткани проходят также стрижку и термостабилизацию.
     
     Получение желаемых колористических эффектов на тканях, содержащих лавсановое и вискозное волокна, сопряжено с определенными трудностями, обусловленными разным отношением компонентов смеси к красителям и условиям проведения процесса. Ткани, состоящие из смеси различных по своей природе волокон, красить в насыщенные цвета красителями одного класса невозможно. Их красят смесями красителей, каждый из которых закрашивает одну из волокнистых составляющих. Для окрашивания лавсанового волокна используют дисперсные красители, вискозного - активные, кубовые, прямые.
     
     Наиболее производительным способом крашения лавсано-вискозных тканей в насыщенные тона является непрерывный двухстадийный термофиксационно-запарной, который осуществляется на специальных линиях, включающих собственно термозольную установку для закрашивания полиэфирного компонента дисперсным красителем и плюсовочно-запарную часть для закрашивания вискозной составляющей кубовыми или активными красителями. Для реализации этого способа можно использовать линии термозольного крашения ЛТК-180 и японской фирмы "Киото". Периодическое крашение проводят по высокотемпературному одно- или двухванному двухстадийному способу на аппаратах с навоем (АК-220-Т) или красильно-роликовых машинах, работающих под давлением.
     
     Для получения на смешанных тканях окрасок светлых тонов используют кубозоли, которые закрашивают обе составляющие. Крашение проводят по нитритному способу на джиггерах или непрерывных линиях типа ЛКК-180.
     
     Для печатания материалов из смеси полиэфирного волокна с вискозным широкое применение нашли комбинации дисперсных и активных красителей. Смеси красителей подбирают таким образом, чтобы обеспечивалась близость по тону окрасок на целлюлозной и полиэфирной составляющих ткани. Из большого ассортимента дисперсных красителей в печати обычно используют те красители, которые имеют относительно высокую светостойкость и устойчивы к действию высоких температур.
     
     Для нанесения рисунка используют печатные машины с цилиндрическими сетчатыми шаблонами. Фиксация активного и дисперсного красителей осуществляется одновременно в процессе термообработки или высокотемпературного запаривания на зрельниках завесного типа.
     
     Ткани, содержащие 50% и более вискозного волокна, подвергаются малосминаемой и малоусадочной отделке, которая обеспечивает сохранение размеров и формы изделий. Для определенного ассортимента тканей, например плащевых, для спортивной одежды, наряду со свойствами малосминаемости и малоусадочности важны водоотталкивающие свойства: для придания этих свойств ткани подвергаются одновременно малосминаемой и водоотталкивающей обработке.
     
     В зависимости от свойств используемых препаратов для перечисленных выше отделок используют линии Л30-180-2 и ЛМС-180-2 либо сушильно-ширильные стабилизационные машины, имеющие в составе плюсовки.
     
     Если смешанная ткань содержит 50% и более полиэфирного волокна, то ее обрабатывают антистатическими препаратами с целью снижения электризуемости. При необходимости антистатическую отделку можно совместить с термофиксацией ткани, которую проводят на стабилизационных сушильно-ширильных машинах при температуре 190°С-210°С.
     

1.3.3.4 Ткани из комплексных и текстурированных синтетических нитей
     
     В настоящее время для производства тканей бытового назначения в шелковой промышленности широко используют синтетические волокна и нити. Комплексные и текстурированные полиэфирные и полиамидные нити используются практически во всех группах ассортимента шелковых тканей бытового назначения: плательных, блузочных, плательно-костюмных, сорочечных, плащевых, декоративных тканей, подкладочных тканей для межсезонной одежды и спортивных изделий.
     
     Целью подготовки тканей из синтетических полиамидных и полиэфирных нитей является удаление шлихты, замасливающих препаратов, загрязнений, частичная релаксация внутренних напряжений в волокне и нитях, усадка тканей, стабилизация их размеров и формы.
     
     Во избежание заломов на тканях из комплексных синтетических нитей отварка их проводится расправленным полотном. Отварка тканей из креповых и текстурированных нитей может проводиться как в расправленном виде, так и жгутом, но без натяжения, так как в процессе влажно-тепловой обработки ткани должны получать необходимую усадку, способствующую выявлению крепового эффекта на ткани или сохранению объемности нитей. Отварку тканей рекомендуется проводить до термостабилизации, так как загрязнения и замасливатели легче удаляются с суровой ткани. Ткани с незначительными загрязнениями отваривают в щелочных растворах поверхностно-активных веществ, содержащих 1-2 г/л анионактивного препарата и 5-6 г/л едкого натра (100%-го) при температуре 85°С-90°С. Для очистки сильно загрязненных тканей при отварке необходимо применять комплексообразователи (трилон Б, щавелевая кислота, полифосфаты), способные переводить окислы металлов, находящиеся на ткани, в водорастворимые бесцветные соединения.
     
     Ткани из синтетических волокон обычно не отбеливаются, так как изготавливаются из отбеленных нитей. Беление требуется в исключительных случаях: при наличии на тканях красителей для маркировки, случайных загрязнений, не удаляемых отваркой, и при необходимости получения тканей с очень высокой степенью белизны. Для разрушения окрашенных примесей целесообразно использовать хлорит натрия и надуксусную кислоту. Для получения высокой степени белизны используют оптические отбеливающие вещества (ООВ).
     
     Для умягчения грифа полиэфирных тканей, придания им шелкоподобного наполненного туше, снижения их сминаемости и увеличения воздухопроницаемости рекомендуется проводить процесс щелочного омыления. Для этого ткани обрабатывают в растворе едкого натра (20-40 г/л) в течение 60-90 мин при температуре кипения и выше. Хороший эффект умягчения, улучшение туше получают при омылении до уменьшения массы ткани на 15% и более. Однако чтобы не вызвать заметного понижения прочности ткани, подбирают такие условия обработки, чтобы потеря веса ткани не превышала 5%-8%. Щелочную обработку полиэфирных тканей проводят в основном для галстучных, блузочных и некоторых платьевых тканей после их отварки и стабилизации, реже после крашения.
     
     Ткани из полиэфирных и полиамидных нитей склонны к заломам, поэтому перед крашением и печатанием их подвергают термостабилизации. При термостабилизации горячим воздухом оптимальная температура обработки для полиамидных тканей составляет 185°С-190°С, для тканей из нетекстурированных полиэфирных нитей - 210°С-220°С. Термостабилизацию тканей из текстурированных полиэфирных нитей следует проводить при температуре от 160°С до 190°С при минимальном натяжении по длине и ширине, чтобы при улучшении эксплуатационных свойств не ухудшился эффект объемности.
     
     Ткани из полиэфирных нитей окрашивают в основном дисперсными красителями, которые также имеют наибольшее практическое применение и для крашения полиамидных волокон. Для получения хорошего качества окраски следует ориентироваться на красители с высокой диффузионной и миграционной способностью, слабо реагирующие на неоднородность структуры нити. Однако при крашении тканей из полиамидных нитей в средние и темные тона дисперсные красители дают недостаточно устойчивые окраски к мокрым обработкам. При повышенных требованиях к прочности окрасок рекомендуется использовать дисперсные диазотирующиеся красители, дисперсные активные или кислотные металлсодержащие комплексы 1:2. Для получения окрасок светлых и средних тонов применяют также некоторые кислотные красители в сочетании со вспомогательными веществами, способствующими выравниванию физических и химических неравномерностей волокон.
     
     Крашение проводят преимущественно по высокотемпературным периодическим способам под давлением на аппаратах навойного типа или джиггерах. Ткани, содержащие текстурированные нити, можно окрашивать на эжекторных машинах без натяжения.
     
     Для выпуска тканей в напечатанном виде используют способы прямой и переводной печати. Прямая печать осуществляется на традиционном печатном оборудовании с ротационными или плоскими шаблонами. В настоящий момент широко внедряются и используются технологии сублимационной и прямой печати на текстильных плоттерах (принтерах). Способ переводной термопечати включает в себя два основных процесса: печатание рисунка на бумаге и перенос рисунка с бумаги на ткань при повышенной температуре. Он позволяет воспроизводить на текстильных материалах очень сложные по композиции многоцветные рисунки при исключительно хорошей четкости контуров. Способ термопечати по сравнению с прямой печатью дает возможность не только повысить качество, но одновременно с этим в 1,5-2 раза снизить себестоимость набивных тканей за счет уменьшения расхода красителей и химических материалов, сокращения длительности производственного цикла вследствие исключения операций зреления и промывки после печатания. Отсутствие необходимости промывки ткани приводит к значительной экономии воды и решает проблему загрязнения сточных вод. Однако переводная термопечать имеет и целый ряд проблем, таких как значительные расходы бумаги и ее утилизация, необходимость оснащения специальным оборудованием для перевода рисунка с бумаги на ткань, создание специального ассортимента легкосублимирующихся красителей. По этим причинам основной объем тканей из синтетических нитей оформляется классическим способом прямой печати при использовании наряду дисперсными красителей других классов и специальных видов печати.
     
     Для печатания тканей из синтетических нитей определенный интерес представляют пигменты. Наиболее перспективны пигменты при печатании тканей декоративного назначения, сорочечных и молодежных тканей. Достоинство пигментов заключается в их универсальности. Они пригодны для всех видов волокон, в том числе для смесовых тканей. Технологический процесс печатания пигментами является малоотходным и ресурсосберегающим, поскольку исключается операция промывки напечатанных тканей. Кроме того, пигментная печать является также базой для получения на тканях современных модных эффектов печатания любых по формату рисунков и орнаментов с использованием текстильных плоттеров.
     
     Одним из отрицательных свойств тканей из синтетических нитей является их электризуемость, т.е. способность накапливать заряды статического электричества, которые затрудняют ведение технологических процессов на текстильных и швейных предприятиях, ухудшают потребительские свойства готовых изделий. При эксплуатации изделия прилипают к телу, притягивают пыль, электризуются, трещат и даже искрятся.
     
     Для снижения электризуемости ткани из синтетических нитей проводится обработка антистатическими препаратами, которые наносят в процессах заключительной отделки. Оптимальное содержание антистатика на волокне должно составлять 2,5%-7% от массы текстильного материала. В качестве антистатических препаратов достаточно широкое применение получили катионактивные, ионогенные и неионогенные поверхностно-активные вещества, многие из которых одновременно являются хорошими мягчителями. Однако получаемый эффект неустойчив к физико-химическим воздействиям. Для придания антистатических свойств, устойчивых к 5-10 стиркам и химическим чисткам, используют эпамин-06, а также препараты зарубежных фирм. В состав рецептуры пропиточных растворов входят также мягчители (стеарокс-6 и др.), что позволяет одновременно с антистатическим эффектом придать тканям мягкость и шелковистость.
     
     Плащевые и курточные ткани подвергают водоотталкивающей отделке путем обработки композициями на основе гидрофобизаторов. После этой отделки ткани приобретают водоотталкивающие свойства и при этом сохраняют воздухопроницаемость. Обработка тканей гидрофобизаторами, антистатиками и мягчителями осуществляется на стабилизационной сушильню-ширильной машине, сагрегированной с двух- или трехвальной плюсовкой.
     
     Определенный ассортимент курточных и плащевых тканей из полиамидных нитей, а также зонтичные рюкзачные ткани подвергаются водоупорной отделке. Водоупорная отделка заключается в нанесении на поверхность текстильного материала от одного до трех слоев пленочного покрытия с последующей обработкой водоотталкивающим препаратом. Такая пленка закрывает поры ткани, делая ее не только водо-, но и воздухонепроницаемой, что является существенным недостатком этого способа гидрофобизации. Водоупорная отделка проводится на специальных грунтовально-пропиточных и силикононасосных машинах.
     
     Ткани, используемые в качестве обивочных материалов и транспортных средствах (самолеты, поезда, пароходы) и зрелищных учреждениях, а также некоторые декоративные ткани подвергаются огнезащитной отделке. Для придания огнезащитных свойств текстильным материалам из синтетических волокон и их смесей с целлюлозными чащи всего применяются фосфорсодержащие антипирены вместе с галогенсодержащими соединениями. Эти препараты в виде водных растворов или эмульсий наносят на ткань, которую затем и высушивают. Полученный таким образом огнезащитный эффект является неустойчивым.
     
     С целью создания гладкой блестящей поверхности или получения рельефных рисунков ткани курточного, плащевого, платьево-костюмного ассортимента подвергают каландрированию. Полученные в процессе каландрирования эффекты на тканях, выработанных из термопластичных нитей, сохраняются после многократных мокрых обработок.
     
     Наиболее часто процесс каландрирования применяют для придания капроновым и полиэфирным тканям глянцевой поверхности, так называемая отделка лаком. Для этой отделки используют универсальные трехвальные каландры. Комбинирование механических и химических способов заключительной отделки позволяет придать тканям целый комплекс ценных потребительских свойств, обеспечивающих хороший товарный вид и высокие эксплуатационные свойства текстильных изделий.
     

1.3.3.5 Технологии подготовки и печатания тканей из синтетических волокон и их смеси с натуральными
     
     Постоянный рост выпуска текстильных материалов из химических волокон требует внедрения новых и совершенствования существующих способов их колористического оформления. Подготовка текстильных материалов из химических волокон и смесовых тканей к колорированию состоит в основном из следующих операций: запаривание, промывка с целью удаления замасливателей и шлихтующих веществ, обезвоживание, сушка, тормостабилизация. Очистку и усаживание большей частью проводят одновременно в горячих растворах с помощью моющих веществ. Температура обработки зависит от вида текстильного материала и оборудования: при обработке в барках - 50°С-70°С, на промывных машинах - 70°С-90°С.
     
     В таблице 1.7 приведена типовая технологическая блок-схема получения шелковых тканей на основе синтетических волокон.
     
     
Таблица 1.7 - Типовая технологическая блок-схема получения шелковых тканей на основе синтетических волокон (например, полиэфирных)
     

Входной поток

Этап процесса

Выходной поток

Основное технологическое оборудование

Формирование эмиссий, концентрации растворов без учета разбавления промывными водами

Суровая ткань

Отварка (промывка)

Отбеленная ткань

Аппараты, линии и машины для отварки и промывки

Стоки:

сода 0,1-0,2 г/л,

фосфат натрия 0,1 г/л,

ПАВ 0,01 г/л

Полубелая ткань

Предварительная фиксация-
термостабилизация

Ткань после термостабилизации

Сушильно-
ширильно-
стабилизационная машина

Тепловыделение. Вещества, загрязняющие воздух

Полубелая ткань после термостабилизации

Крашение дисперсными красителями

Окрашенная ткань

Эжекторы, джиггеры, крашение на линии термозольного крашения

Диспергатор анионного типа 0,05-0,1 г/л, уксусная кислота 30%-ная 0,05-0,1 г/л


Печатание пигментами

Напечатанная ткань

Тканепечатные агрегаты, принтеры или линии

Краситель 2-4 г/л, алкилоламиды 2 г/л, лудигол 0,5 г/л, загустка

Окрашенная или напечатанная ткань

Аппретирование

Готовая ткань

Линии

Смесь четвертичных аммониевых солей на основе высоко-
молекулярных соединений жирного ряда 0,5-1 г/л, смесь полиэтилен-
гликолевых эфиров высших жирных спиртов 0,5-3 г/л


     Для более полного эмульгирования замасливателей и удаления маркировочной подцветки pH растворов поддерживают на уровне 9-10 с помощью соды, пирофосфата натрия, тринатрийфосфата. Только промывку материалов из полиакрилонитрильных волокон проводят в слабокислой среде, так как обработка в щелочной среде может привести к пожелтению волокна.
     
     Поскольку при промывке одновременно осуществляется и усаживание волокнистого материала, рекомендуется применять оборудование, работающее с минимальным натяжением, например машины для обработки тканей врасправку (барабанного типа, типа сатураторов, завесные машины) и в виде жгута (барки, завесные жгутовые машины).
     
     Для тканей и трикотажа из синтетических волокон более пригодны машины для обработки врасправку. Поскольку в современных машинах подобного типа длительность обработки составляет всего несколько секунд, для достижения полной усадки материала необходимо использовать промежуточное вылеживание в лотковых или сапожковых компенсаторах. Требуемое для этого время составляет 8-10 мин.
     
     Сушка тканей из синтетических волокон должна проводиться без натяжения. При этом применяют сушилки с перфорированными барабанами, завесные сушилки с короткими петлями и сушильно-ширильные машины. Температура сушки не должна превышать 120°С.
     
     Одной из ответственных операций при подготовке тканей из синтетических волокон является термостабилизация, в результате которой выравниваются напряжения внутри волокнистого материала и улучшаются его потребительские свойства: повышается стабильность формы и размеров, снижается сминаемость, уменьшается образование заломов, пиллинга. Термостабилизация может быть проведена горячим воздухом, водой или насыщенным паром. Ткань обрабатывают в расправленном состоянии при минимальном натяжении по основе и утку. После теплового воздействия текстильный материал должен быть подвергнут охлаждению для стабилизации полученного состояния волокна. Необходимо тщательно следить за равномерностью термообработки, так как неравномерная термостабилизация приводит к порокам при печатании. Параметры процесса (температура, продолжительность) зависят от вида волокна, а также от структуры и плотности ткани. При осуществлении обработки горячим воздухом температура процесса для тканей из различных синтетических волокон составляет 190°С-220°С при длительности обработки 10-20 с; при использовании насыщенного пара оптимальная температура - 130°С-140°С при длительности обработки 10-30 мин. Термостабилизацию тканей чаще всего проводят после их промывки и сушки.
     
     

1.4 Современное состояние льняного производства

1.4.1 Конъюнктура льняной отрасли, проблемы и тенденции развития


     Доля льняных тканей от общего объема выпускаемых тканей составляет на российском рынке около 5%. Потребности внутреннего рынка на 80%-90% обеспечивают отечественные производители. Активизируется внедрение на отечественный рынок льняных тканей зарубежного производства, в том числе выработанных на основе котонина. Столь малая доля льняных тканей на российском рынке объясняется тем, что производители отечественного текстиля охотнее работают с хлопчатобумажными тканями, поскольку технологии их отделки дешевле льняных и спрос на них выше. Льняные ткани традиционно более дороги, что связано с большими затратами на сырье и обработку ткани. Из-за дороговизны льняных изделий более трети продукции отечественных фирм идет на экспорт - в страны ЕС, США и Канаду и др., где уровень доходов населения выше и льняная продукция пользуется спросом. Основу экспорта составляют льняные ткани с низким уровнем обработки, окрашивание и оформление полотна осуществляется за границей. Согласно концепции развития текстильной промышленности расширение производства продукции изо льна может быть обеспечено освоением новой технологии переработки короткого льна в котонин и широким использованием его для производства льняных и льносодержащих смесовых изделий с замещением части импортного хлопка, а также переходом от выпуска преимущественно товарных и других изделий производственно-технического назначения на производство льняных и льносодержащих костюмно-плательных, сорочечных, бельевых тканей, трикотажных изделий, а также изделий медицинского назначения.
     
     Производство льняных тканей и изделий, с точки зрения ресурсной базы, является традиционной отраслью российских производителей, сферой текстильной промышленности, позволяющей выстроить полный законченный цикл производства - от поставок сырья до конечного продукта. Спрос на продукцию льняной промышленности к 2010 г. с учетом перспективы развития ассортимента составлял 550 млн кв. м льносодержащих тканей, в том числе чистольняных 228 млн кв. м тканей. Однако в период с 2006 по 2010 гг. производство льняного волокна в России упало почти на 30%: с 34,7 тыс. т в 2006 г. до 24,2 тыс. т. в 2010 г. Падение производства льняного волокна в России в рассматриваемый период было обусловлено рядом факторов: снижением спроса со стороны текстильной промышленности, отрицательной рентабельностью производства, вызванной технологической отсталостью и ростом издержек, а также неэффективностью целевой ведомственной программы Минсельхоза России "Развитие льняного комплекса России на 2008-2010 гг.". Всего в производстве льняного волокна были заняты предприятия из 19 субъектов РФ. На всем временном отрезке лидером оставалась Новосибирская область, а на втором месте расположился Алтайский край. Суммарная доля производства этих двух субъектов РФ в общем объеме производства льняного волокна в России в 2010 г. составила около 60%.
     
     Большинство российских льнокомбинатов являются предприятиями полного технологического цикла. Помимо пряжи и тканей изо льна производятся полульняные ткани, а также готовые изделия из них. Соотношение выпуска технических и плательно-бельевых тканей в России - 36:64 по сравнению с 10:90 в Европе.
     
     Льняные ткани выпускаются в 11 субъектах РФ, среди которых на первом месте - Костромская область. На ее долю приходится 32,1% всего объема производства льняных тканей. Из предприятий области наибольший объем производства льняных тканей приходится на ООО "БКЛМ-Актив"- 19,7%. Далее следуют Псковская область - 15% (ООО "Велиткан"), Ивановская область - 11,8% (ООО "Яковлевская мануфактура" и АО "Гаврилов-Ямский комбинат).
     
     Кроме того, для преодоления кризисной ситуации в льняной отрасли необходима поддержка государственными и региональными органами власти льноводческих хозяйств и предприятий с целью сохранения стратегически важного сырьевого источника и наиболее экологически чистого натурального сырья с уникальными биоцидными свойствами, оправдавшего свое существование веками. Для реанимации льняного производства необходим также кардинальный пересмотр технологий отделки тканей в пользу тех, которые предусматривают полное исключение обработки хлорсодержащими реагентами при одновременном пересмотре требований белизны в ГОСТах со снижением на 2%-5%. Это позволит осуществить переход на экорежимы подготовки, занимающие преобладающее положение в энерго- и ресурсозатратах.
     
     Согласно исследованию современного рынка льняных тканей в России, в первом полугодии 2016 г. было выпущено 11,49 млн пог. м льняных тканей, что на 16,4% меньше, чем за аналогичный период 2015 г. Последним годом, когда российские предприятия увеличивали производство, был 2012 г. Все говорит о том, что отрасли пока не удалось преодолеть кризис.
     
     Развитию рынка льняных тканей прежде всего препятствует усиливающаяся нехватка отечественной льняной пряжи. В 2015 г. российскими компаниями было изготовлено 3,4 тыс. т льняной пряжи, что составляет всего 53,6% от объемов выпуска 2011 г. По этой причине производители, выпускающие льняные ткани, вынуждены закупать пряжу за рубежом, что значительно увеличивает себестоимость продукции. Дополнительное давление на отрасль оказывает снижение спроса на готовые изделия из льняных тканей, обусловленное сокращением доходов населения. Так, только по итогам первых шести месяцев 2016 г. реальные располагаемые доходы снизились на 5%. Существенно лучше рынка обстоят дела лишь у производителей льняных и полульняных тканей специального назначения.
     
     Наибольшая доля затрат в системе льнокомбинатов приходится на льноволокно, энергию и трудовые ресурсы. В среднем их соотношение таково: 40%-60%, 20% и 30% себестоимости. Соответственно, от уровня цен и качества этих ресурсов, эффективности их использования зависят стоимость и качество производимых льняных тканей, а значит, их конкурентоспособность. Следует отметить, что 94% импортируемого сырья приходится на десять крупных производителей льняных тканей. Все компании расположены в регионах с дефицитом льноволокна и активно работают на экспорт, что, во-первых, объясняет покупку сырья вне региона, а во-вторых, можно предположить, что компании закупают более качественное импортное сырье, так как иностранцы предъявляют более высокие требования к качеству тканей, нежели отечественные потребители. Здесь следует учесть, что фактором, стимулирующим потребление импортного сырья, выступает неудовлетворительное качество отечественного льна.
     
     Лучшие российские льнозаводы вырабатывают льноволокно в соотношении 40% длинного и 60% короткого. Чаще встречается соотношение 30% на 70%. За рубежом ситуация противоположная - там соотношение 90% длинного волокна на 10% короткого. В итоге потребности текстильной индустрии приходятся удовлетворять за счет импортного сырья. Практически не отработана система глубокой переработки льноволокна в котонин, который может быть использован для получения хлопкольняных пряж или хлопкополиэфирных пряж при вложении котонина от 5% до 30%. Недостаток льносырья и высокие закупочные цены провоцируют переориентацию работы отделочных производств на хлопчатобумажные ткани. Такой процесс произошел на Новописцовском льнокомбинате и Вологодском льнокомбинате.
     
     

1.4.2 Ассортиментная структура льнопроизводств


     Льняное волокно - совокупность одного или нескольких элементарных волокон льна. Элементарное волокно льна имеет слоистое строение, что является результатом постепенного отложения целлюлозы на стенках волокна, с узким каналом посередине и поперечными сдвигами по длине волокна, которые получаются в процессе образования и роста волокна, а также в процессе механических воздействий при первичной обработке льна. По типу получения различают сланцевое, моченцовое, паренцовое льняное волокно и ферментативной мочки. По назначению льняное волокно подразделяется на прядильное и техническое, по длине - на длинное волокно (используется как сырье текстильной промышленности), короткое волокно (обычно не применяется в текстильной промышленности, идет на производство тары, шпагата, бумаги, основы для линолеумов и пр.), а также хлопкоподобное волокно - котонин для прядения в смеси с другими видами волокон в смеске до 10%-20%.
     
     Для производства льняных тканей используют пряжу льняную мокрого прядения, льняную сухого прядения, оческовую мокрого прядения, оческовую сухого прядения. Линейная плотность льняной пряжи колеблется от 33,3 до 117,6 текс, т.е. значительно больше хлопчатобумажной пряжи.
     
     Ткани, выпускаемые льняной промышленностью, можно разделить на две основные группы: бытовые и технические. В зависимости от назначения, структуры и отделки ткани разделены на 15 групп. Наиболее традиционным ассортиментом бытовых тканей являются льняные и полульняные ткани для простынь, полотенец, скатертей и холстов. Выпускаются костюмно-плательные ткани льняные и из смеси различных волокон (льняные, хлопковые, искусственные и синтетические). Полульняные ткани вырабатывают из хлопчатобумажной пряжи в основе и льняной в утке. Суровая льняная ткань бытового назначения изготовляется в основном из отбеленной, отваренной и окрашенной льняной пряжи. Полульняная ткань вырабатывается из суровой или окрашенной хлопчатобумажной пряжи и из отбеленного, отваренного или окрашенного льняного утка.
     
     Большинство суровых тканей бытового назначения подвергают дальнейшему облагораживанию с целью получения необходимой белизны и капиллярности. Часть тканей после облагораживания подвергают дальнейшим обработкам для придания им малосминаемых и малоусадочных свойств. Выпускаются также гладкокрашеные ткани и ткани с печатным рисунком. Если суровая ткань бытового назначения содержит уток из отваренной пряжи, то в дальнейшем она подвергается неполному облагораживанию - кислованию. Часть таких тканей используют под печать. Некоторые суровые ткани в ряде случаев не подвергаются облагораживанию, а проходят ряд операций, улучшающих их внешний вид.
     
     

1.4.3 Типовые технологические схемы льнопроизводства


     Общая технологическая схема производства льняных тканей в системе льнокомбината приведена на рисунке 1.8. Типовые блок-схемы получения льняных и полульняных тканей на основе ровницы приведены в таблицах 1.8 и 1.9.
     
     

Рисунок 1.8 - Общая технологическая схема производства льняных тканей в системе льнокомбината

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.8 - Общая технологическая схема производства льняных тканей в системе льнокомбината


     
Таблица 1.8 - Типовая технологическая блок-схема получения льняных и полульняных тканей на основе ровницы окислительной варки
     

Входной поток

Этап процесса

Выходной поток

Основное технологическое оборудование

Вещества, формирующие сточные воды

Суровая льняная ровница

Окислительная варка ровницы с предварительным и заключительным кислованием

Отбеленная ровница

Котлы

Пероксид водорода, гидроксид натрия, серная кислота, уксусная кислота, органические кислоты, кальцинированная сода

Прядение

Пряжа полубелая на основе отбеленной ровницы

Крашение кубовыми красителями

Окрашенная пряжа

Котлы, сушильные аппараты

Краситель кубовый, ПАВ, окислитель, восстановитель

Ткачество


Суровая полубелая ткань, ошлихтованная крахмальной шлихтой, или полубелая ткань с цветной пряжей менее 50%

Ферментативная расшлихтовка

Расшлихтованная ткань

Плюсовочно-накатное оборудование ("Бенингер"), джиггеры ("Кюстерс", "Мицерра"), эжекторы (Soft floy), а также первые секции линий фирм "Бенингер", "Вакаяма"

Стоки - промывные воды, содержащие продукты ферментативного гидролиза крахмала (олигосахариды и простые сахара), дезактивированный фермент амилаза (белок)

Расшлихтованная ткань

Щелочно-
пероксидное беление (повтор стадии: для льняных и полульняных тканей)

Отбеленная ткань

Стоки - промывные воды, содержащие продукты щелочного гидролиза полисахаридов и лигнина, щелочные реагенты (гидроксид натрия менее 0,1 г/л, каустическая сода менее 0,02, сода кальцинированная 1,3 г/л, силикат натрия <1,2 г/л) перекись водорода (100%) 0,05 г/л, триполифосфат натрия 0,1 г/л, мочевина 0,5 г/л, ПАВ 0,01 г/л, сернокислый магний 0,02 г/л. Тепловыделение. Вещества, загрязняющие воздух

Отбеленная ткань

Промежуточное беление для льняных тканей в растворах гипохлорита натрия

Отбеленная ткань


Гипохлорит натрия 0,1 г/л, силикат натрия 0,03 г/л, перекись водорода 0,2 г/л, едкий натр 0,2 г/л.

Тепловыделение. Вещества, загрязняющие воздух

Отбеленная ткань (кроме тканей с цветной пряжей)

Крашение активными или кубовыми красителями

Гладкокрашеная ткань

Джиггеры, эжекторы, линии для льняных и льносодержащих тканей для крашения активными красителями, плюсовочно-запарного и термофиксационного способа

Кубовый или активный краситель, триполифосфат натрия 0,2 г/л, синтамид 0,02 г/л, гидросульфид натрия 0,2 г/л, силикат натрия 0,1 г/л

Гладкокрашенная ткань и ткань с цветной пряжей

Аппретирование

Готовая ткань

Линии заключительной отделки

Крахмал, или синтетические жирные кислоты, или воск, или глицерин, или силикат натрия, мыло 60%, трагант, ультрамарин, нашатырный спирт, белый краситель (оптический отбеливатель)


     
Таблица 1.9 - Типовая технологическая блок-схема получения льняных и полульняных тканей на основе ровницы щелочной варки
     

Входной поток

Этап процесса

Выходной поток

Основное технологическое оборудование

Эмиссии, концентрации растворов без учета разбавления промывными водами

Суровая ровница

Щелочная варка

Отваренная ровница, краситель

Котлы для крашения пряжи, например: АКД, АКДС, DMS 04 НТ, для волокна - DIL-YARN

Продукты щелочного гидролиза полисахаридов (сопутствующих примесей), лигнина, щелочной агент, соли

Прядение по мокрой системе

Суровая ткань на основе пряжи вареной

Кислование (и) или ферментативная расшлихтовка или биоотварка, промывка с ПАВ

Расшлихтованная и подготовленная ткань

Рулоно-
перемоточного типа (джиггеры), эжекторы, односекционные линии

Дезактивированные ферменты амилаза (и) или пектиназа <0,1 г/л. Щавелевая, уксусная или серная кислота <0,1 г/л, олигосахариды, сахара, ПАВ

Расшлихтованная и подготовленная ткань

Локальное белоземельное печатание пигментами или активными и кубовыми красителями

Напечатанная ткань

Тканепечатные агрегаты и линии

Красители, ПАВ, щелочные реагенты

Напечатанная, расшлихтованная и подготовленная ткань

Заключительная отделка (аппретирование с использованием безформальдегидных или малоформальдегидных аппаратов в зависимости от назначения ткани)

Готовая ткань

Линия

Крахмал, или синтетические жирные кислоты, или воск, или глицерин, или силикат натрия, мыло 60%, трагант, ультрамарин, нашатырный спирт, синтетические полимеры

1.5 Структура трикотажной отрасли

1.5.1 Современное состояние трикотажной промышленности


     Трикотажная промышленность является крупнейшей отраслью мирового производства. Причинами ее динамичного развития являются ценные потребительские свойства изготавливаемой продукции и высокие технико-экономические показатели производства. Технологический процесс изготовления трикотажных изделий короче, чем процесс получения изделий из ткани, а производительность трикотажных машин в несколько раз выше производительности ткацких станков. Стоимость выработки трикотажных изделий на 30%-40% ниже стоимости изготовления подобных изделий из тканей, при этом трикотажной продукции с единицы производственной площади в 8-10 раз больше, затраты труда на единицу изделия в 3-3,5 раза меньше, а из тонны сырья трикотажа можно получить больше, чем ткани.
     
     Россия входит в десятку крупнейших стран - производителей трикотажного полотна и трикотажных изделий в мире и занимает седьмое место по объему производства. Трикотажная промышленность включает в себя производство бельевого, верхнего и технического трикотажа, перчаточных изделий, головных уборов, шарфов, а также изделий промышленного и медицинского назначения. В производстве трикотажных изделий используется широкий ассортимент нитей из хлопка, шерсти и химических волокон.
     
     Увеличение объемов выпуска продукции российской трикотажной отрасли во многом зависит от платежеспособного спроса населения и конкурентоспособности отечественной продукции. В целом российская трикотажная отрасль является динамичной и перспективной. Однако динамичное развитие мирового рынка и развитие конкуренции обуславливает необходимость постоянного развития предприятий отрасли и обеспечение новых конкурентных преимуществ. В условиях современной торговли важным фактором, обеспечивающим конкурентные преимущества продукции на рынке, является логистическая составляющая.
     
     Объем производства трикотажных изделий по РФ составил в 2010 г. 136 млн шт., что выше показателей в 2009 г. На протяжении последних трех лет в России наблюдается спад производства изделий трикотажных чулочно-носочных детских. В 2016 г. в России было произведено 48498,9 тыс. пар изделий трикотажных чулочно-носочных детских, что на 3,4% ниже объема производства предыдущего года. Производство изделий трикотажных чулочно-носочных детских в декабре 2016 г. уменьшилось на 5,9% к уровню декабря прошлого года и составило 3568,3 тыс. пар.
     
     Лидером производства изделий трикотажных чулочно-носочных детских (в тыс. пар) от общего произведенного объема за 2016 г. стал Центральный федеральный округ с долей около 75,5%. В период 2014-2017 гг. средние цены производителей на носки мужские выросли на 46,8% (с 21,8 руб./пар до 32,0 руб./пар). Наибольшее увеличение средних цен производителей произошло в 2015 г., тогда темп роста составил 17,2%.
     

Средняя цена производителей на носки мужские в 2017 г. выросла на 10,4% к уровню прошлого года и составила 32,0 руб./пар. Средняя розничная цена на колготки детские из хлопчатобумажной или смесовой пряжи (размер 14-18) в 2017 г. выросла на 7,0% к уровню прошлого года и составила 193,0 руб./шт. [11].
     
     В тройку крупнейших регионов - производителей трикотажных изделий в 2012 г. вошли Смоленская (15,5%), Калининградская (9,5%) и Ростовская (8,2%) области. На протяжении 2008-2012 гг. Смоленская и Ростовская области демонстрировали наращивание производства. Так, в Смоленской области объем выпуска увеличился на 15% (с 59,3 млн шт. до 68,2 млн шт.), в Ростовской - более чем 2,2 раза (с 16,1 млн шт. до 36 млн шт.). В Калининградской области, напротив, производство трикотажных изделий снизилось за пятилетний период на 8% (с 45,4 млн шт. до 41,8 млн шт.). По анализу рынка трикотажных изделий в России в 2008-2012 гг. и прогнозу на 2013-2017 гг. в структуре ассортимента отечественных трикотажных изделий основную долю (около 80%) занимают изделия из хлопчатобумажной пряжи, причем преимущественно бельевой группы (65%-70%). Основными задачами отрасли являются:
     
     - увеличение выпуска конкурентоспособных хлопчатобумажных бельевых, спортивных изделий легкого верхнего трикотажа на основе применения высококачественной пряжи хлопкового типа, оснащения предприятий кругловязальными машинами высокого (24-28) класса, в том числе для вязания высокоэластичных полотен, линиями для высококачественной малоусадочной отделки хлопчатобумажных полотен;
     
     - расширение выпуска высококачественных повышенной комфортности изделий верхнего трикотажа, шелкового, высокоэластичного белья и изделий для спорта на базе широкого освоения модифицированных полиамидных, полиэфирных и вискозных нитей малых линейных плотностей, оснащения предприятий кругловязальными машинами с электронным управлением, основовязальными машинами с расширенными технологическими возможностями, в том числе рашель-машинами для высокорастяжимого гипюра;
     
     - освоение новых видов высококачественных изделий верхнего трикотажного полотна с плосковязального и кругловязального оборудования, в том числе с электронным управлением, с использованием эффектных видов шерстяной, полиакрилонитрильной пряжи разнообразных структур;
     

- расширение ассортимента женских колготок на базе использования эластомерных нитей, оснащения предприятий комплектами автоматизированного оборудования, в том числе для высококачественной отделки и упаковки изделий;
     
     - увеличение выпуска конкурентоспособного ассортимента мужских женских и детских носков, в том числе для спорта и отдыха, на базе оснащения круглочулочными автоматами 9-18 класса с электронным управлением.
     
     

1.5.2 Ассортимент трикотажного производства


     Трикотажные производства, имеющие мокрые стадии отделки, разделяют на производства, выпускающие полотна основовязаные и кругловязаные, и производства, выпускающие окрашенную пряжу и изделия на ее основе (чулочно-носочное производство и производство вязаных изделий), производства, выпускающие окрашенные изделия.
     
     Трикотаж - это гибкое текстильное полотно или изделие различной формы, изготовленное путем вязания с образованием петель из одной или многих нитей. Формируется трикотажное полотно на трикотажно-вязальных машинах разных типов. Основным признаком трикотажа является наличие петель, которые состоят из остова и протяжки.
     
     Ассортимент трикотажных полотен, вырабатываемых промышленностью, чрезвычайно богат как по переплетениям, видам отделок, волокнистому составу и физико-механическим свойствам, так и по применению. Трикотажная промышленность изготавливает полотна также очень разнообразные по весу, начиная от легчайших (вес 1 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) 30-35 г), используемых для отделок к нарядному белью, и заканчивая искусственным трикотажным мехом, применяемым для пошива женских и детских меховых пальто и головных уборов, вес 1 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) которого доходит до 840 г.
     
     Изготовление трикотажных полотен и трикотажных изделий значительно дешевле, чем изготовление тканей и изделий из них, что объясняется более высокой производительностью трикотажного оборудования и более простой технологией пошива трикотажных изделий. По волокнистому составу трикотажные полотна подразделяются на хлопчатобумажные, чистошерстяные и полушерстяные, штапельные из искусственных и синтетических волокон. Как показала практика работы промышленности, трикотажное производство чрезвычайно эффективно использует искусственные и синтетические волокна как в чистом, так и в смешанном виде, и изделия из этих волокон во многих случаях по качеству превосходят изделия из натуральных волокон.
     
     По структуре трикотажные полотна различаются на поперечновязаные и основовязаные, как одинарные, так и двойные. По внешнему виду полотна могут быть гладкими и рисунчатыми. Рисунчатые полотна вырабатываются пестровязаными, со структурными эффектами и комбинированными, сочетающими различные виды переплетений с целью уменьшения растяжимости трикотажных полотен и придания им новых свойств. Трикотажные полотна отличаются также большим разнообразием отделок. Они вырабатываются отбельными, суровыми, гладкокрашеными, начесными и набивными.
     
     

1.5.3 Типовая структура трикотажного производства и основные технологические схемы получения отделочных трикотажных полотен


     Технология трикотажного производства изучает способы и процессы переработки природных и химических волокон в трикотажные изделия и подразделяется на механическую и химическую. Отделочное производство в системе трикотажного производства представляет собой более короткий цикл по сравнению с отделкой тканей. Для производства трикотажа могут быть использованы почти все виды натуральных и химических волокон. Процессы "мокрой" отделки осуществляются главным образом путем химических, биохимических или физико-химических воздействий на волокнистые материалы. К этим процессам относятся: беление, мерсеризация, биополировка, крашение, аппретирование, сушка, термофиксация, печатание и т.д. Совокупность этих процессов называют отделкой трикотажа. Технологический цикл отделки трикотажа значительно короче, чем отделка тканых материалов.
     
     Типовые технологические схемы отделки трикотажных полотен различного качества приведены на рисунке 1.9.
     
     

Рисунок 1.9 - Схема технологического процесса производства кругловязаного полотна и купонов

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.9 - Схема технологического процесса производства кругловязаного полотна и купонов


     Процессы подготовки трикотажа по сравнению с соответствующими процессами для ткани проще, трикотаж не подвергается шлихтованию, содержит меньше кожицы от семенных коробочек, чем ткань, для трикотажа чаще всего применяется хлопок гребенного прочеса и более высокого сорта. Поскольку структура трикотажа более открытая, чем структура ткани, это способствует более эффективному проникновению применяемых для процессов подготовки химических препаратов и облегчает процесс промывки. Транспортировка полотна должна осуществляться под меньшим натяжением, чем для ткани, так как трикотаж чувствителен к перетяжке. Именно поэтому машинное оборудование принципиально отличается по конструкции от отделочного оборудования ХБК.
     
     Для отделки трикотажных изделий используется оборудование барочного типа. Технологии отделки выбираются в соответствие сырьевой составляющей.
     
     

1.6 Современное состояние шерстяной текстильной промышленности

1.6.1 Общие сведения


     Наименьшую долю на рынке тканей в настоящее время, а также в общем объеме выпуска составляют шерстяные ткани - около 1%. При этом растет доля остатков готовой продукции, снижается импорт (треть рынка шерстяных тканей). Наиболее крупным импортером шерстяных тканей на отечественный рынок (более 50%) является Италия. В последние годы вследствие стабильного снижения объемов производства натуральной шерсти (более чем на 30% за последние 5 лет) текстильные предприятия не обеспечиваются натуральным отечественным сырьем. Кроме того, отечественная шерсть уступает по качественным показателям импортным аналогам. Поэтому для производства высококачественной конкурентоспособной продукции отечественные текстильные предприятия вынуждены использовать импортную шерсть, которая стоит значительно дороже.
     
     Несмотря на падение рынка и снижение производства, шерстяная отрасль отечественной текстильной промышленности стабильно развивает экспорт (15% выпускаемых тканей). Большая часть продукции экспортируется в Белоруссию и прибалтийские государства. Из выпускаемых тканей экспортируются в основном пальтовые тонкосуконные и камвольные ткани высокого качества.
     
     Основные поставщики тканей из аппаратной пряжи - Россия, Турция, Китай, Италия; из гребенной пряжи - Россия, Турция, Кыргызстан. В себестоимости затрат на производство ткани стоимость сырья имеет наибольший вес (48,11%), второй по величине статьей расходов является оплата заработной платы основных рабочих (13,7%) и третьей - вспомогательное производство (10%).
     
     Потенциальную емкость рынка шерстяных тканей можно рассчитать исходя из рациональных норм потребления на душу населения, разработанных научно-исследовательскими институтами Российской Федерации и используемых экономистами в Казахстане. Согласно результатам исследования рациональная норма потребления шерстяных тканей на душу населения составляет 3,2 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/г, следовательно, потенциальный объем рынка страны можно оценить в 47,8 млн мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/г.
     
     Шерстяная промышленность выпускает самый трудоемкий вид тканей, тем не менее производственные мощности и сырьевые ресурсы производств Российской Федерации позволяют организовать выпуск текстильных материалов, в количестве и по качеству удовлетворяющих потребность населения. В качестве основных направлений развития производства продукции шерстяной промышленности Российской Федерации на настоящий момент выделены следующие:
     
     - повышение технического уровня производства;
     
     - разработка и внедрение системы сертификации шерсти с учетом международных классификаций;
     
     - приведение в соответствие с международными стандартами нормативно-технической документации на немытую, мытую и карбонизованную шерсть и изделия из нее.
     
     Новыми направлениями ассортиментной политики станет расширение производства:
     
     - облегченных пальтовых и костюмных тканей для женской и мужской одежды в модном художественно-колористическом оформлении;
     
     - платьевых тканей с различными нитями и набивными рисунками;
     
     - ассортимента шерстяных тканей с использованием химических волокон нового поколения, имитирующих лебяжий пух, кашмирскую и ангорскую шерсть;
     
     - шерстяных тканей различных ассортиментных групп пониженной стоимости для низкооплачиваемых слоев населения за счет использования отходов шерстяного производства и химических волокон;
     
     - шерстяных тканей со специальными отделками (огнестойкими, кислотнозащитными);
     
     - валяльно-войлочных изделий технического назначения.
     
     При переработке отечественной шерсти приоритетное развитие должно получить производство конкурентоспособных чистошерстяных и полушерстяных тканей, трикотажных и дублированных материалов.
     
     В шерстяной промышленности выпускается широкий ассортимент продукции: шерстяные ткани, одеяла и пледы, шерстяная и объемная пряжа для трикотажной промышленности, ковры и ковровые изделия, валяльно-войлочные и фетровые изделия, технические сукна для бумагоделательной и других отраслей промышленности, нетканые материалы.
     
     Отечественные ресурсы основного сырья для шерстяной промышленности натуральной шерсти ограничены и покрывают потребность менее чем на 50%. В связи с этим должно значительно увеличиться потребление химических волокон и нитей нового поколения. Это будет соответствовать мировой практике, где прослеживается тенденция к увеличению производства камвольных костюмных тканей с увеличенным вложением полиэфирных волокон - до 70% в смеси с натуральной шерстью до 30%, а также шерстяных тканей отдельных ассортиментных групп с вложением льняного котонина.
     
     Сегодня в Российской Федерации в легкой промышленности занято порядка 700 тыс. человек, что составляет 6,0% от численности всех работающих в промышленности. Выпуском текстильной продукции, которая играет важную роль в насыщении рынка товарами народного потребления, занято около 500 тыс. человек. Предприятия негосударственной формы собственности составили 95,8%.
     
     Например, в 2001 г. было произведено 56,4 млн мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) шерстяных тканей. К 2020 г. предполагается довести их выпуск до 110 млн мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), или увеличить производство в 2 раза. Соответственно, спрос отрасли на синтетические волокна составил 27,2 тыс. т. Вовлечение в производство широкого ассортимента химических волокон требует особого внимания к проведению технического перевооружения производств. Должны получить развитие гибкие производства с быстрой переналадкой для изготовления сравнительно небольших партий продукции модных направлений.
     
     Предприятия шерстяной отрасти включают несколько видов производств:
     

1) первичная обработка шерсти (ПОШ);
     

2) прядение шерсти (АПП);
     

3) ткацкое производство;
     

4) отделка шерстяных тканей.
     
     В сточные воды от промывки неотделанных тканей поступает: шерстяной жир, замасливатели и др. Сточные воды предприятий перед сбросом в муниципальную канализацию обязательно проходят предварительную очистку. Очистка сточных вод вызывает определенные трудности в связи с периодичностью сбросов, повышенной температурой, колебаниями рН, высоким содержанием органических веществ, наличием ПАВ, пенообразующих веществ, а также красителей, не разрушающихся в биологических очистных установках. Необходимость обесцвечивания этих сточных вод заставляет использовать сравнительно дорогие способы очистки, а именно окислительные и адсорбционные. В атмосферу выбрасывается пыль шерстяная, пыль красителей, пары щелочи, уксусной кислоты, оксид углерода, сернистый ангидрид, формальдегид, оксид азота, а также в незначительных количествах и не на всех предприятиях хромовый ангидрид.
     
     В отделочном производстве ткани из шерстяных волокон подвергаются механической, термической и химической обработкам, проводимым в определенной последовательности. К основным видам отделки относятся опаливание, заварка, замыливание, валка, промывка, карбонизация, нейтрализация остаточной кислоты после карбонизации, в ряде случаев крашение. В процессе этих технологических операций используется большое количество различных компонентов, которые могут оказывать неблагоприятное воздействие на окружающую среду.
     
     

1.6.2 Ассортимент шерстяных тканей


     В общем объеме выпуска тканей на долю шерстяных приходится около 8%, однако по количеству артикулов (около 1000), сырьевому составу, строению и видам отделки ассортимент шерстяных тканей отличается большим разнообразием, так как для производства используют тонкую, полутонкую, полугрубую и грубую овечью, козью, верблюжью шерсть. Он не является постоянным, непрерывно обновляется и насчитывает более тысячи различных видов. Для удобства пользования ассортиментом в производственной сфере и в торговой сети шерстяные ткани классифицируют по стандартной или торговой классификации.
     
     В соответствии со стандартной классификацией ткани делят:
     

1) по назначению: платьевые, костюмные, пальтовые (в том числе драпы), одеяла;
     

2) по внешнему виду: гладкокрашеные, меланжевые, пестротканые;
     

3) по характеру отделки: ворсовые, безворсовые;
     

4) по торговой номенклатуре шерстяные ткани классифицируют на ткани: бытового назначения, специального;
     

5) по структуре пряжи:
     

а) ткани из пряжи аппаратного прядения (сукна, драпы);
     

б) ткани из пряжи гребенного прядения (костюмные, пальтовые);
     

6) шерстяные ткани в зависимости от вида шерсти и структуры пряжи, используемой в ткачестве, и способа выработки подразделяют на:
     

7) камвольные (гребенные);
     

8) суконные:
     

а) тонкосуконные ткани вырабатывают из пушистой аппаратной пряжи, получаемой из короткой тонкой, полутонкой и полугрубой шерсти. Тонкосуконные сукна - однослойные, сильно уваленные ткани, войлокообразный застил полностью закрывает ткацкое переплетение;
     

б) грубосуконные ткани вырабатывают из более толстой аппаратной пряжи, состоящей из грубой короткой шерсти, содержащей ость. В отличие от тонкосуконных тканей они жесткие и колючие. Эти ткани при изготовлении получают сильную увалку, закрывающую рисунок переплетения. Используются для пошива мужских пальто и форменной одежды.
     
     Драпы - плотные и тяжелые ткани полутора- или двухслойного переплетения с сильной увалкой и разворсованной лицевой поверхностью. Характеризуются высокими ветро- и теплозащитными свойствами;
     

9) по волокнистому составу ткани могут быть:
     

а) чистошерстяные - содержат 100% шерсти или имеют в своем составе до 10% других волокон, вводимых для придания определенного внешнего эффекта. Чистошерстяные ткани имеют хорошие теплозащитные свойства, высокую упругость, малую сминаемость, хорошую драпируемость, но недостаточно устойчивы к истиранию, склонны к усадке;
     

б) полушерстяные - содержат от 20% до 90% волокон шерсти. Введение синтетических волокон повышает прочность и износостойкость тканей, уменьшает усадку, но такие ткани быстрее загрязняются и лоснятся, при выполнении строчек может происходить стягивание ткани. Кроме того, введение любого синтетического волокна приводит к снижению гигроскопичности ткани. Полушерстяные ткани могут быть многокомпонентными, т.е. к шерсти добавляется не одно, а несколько видов волокон, например: шерсть + лавсан + вискоза или шерсть + капрон + вискоза.
     
     Введение дополнительных волокон осуществляется путем смешивания с шерстью, прикручивания, в качестве нитей одной из систем или комбинированным способом. При смешивании волокна, имеющие гладкую поверхность, слабо закреплены в структуре ткани, поэтому такие ткани подвержены пиллингу. Прикручивание к шерстяной пряжи капроновых и лавсановых нитей дает возможность устранить пиллеобразование и улучшить внешний вид ткани. В качестве одной из систем нитей используют чаще всего хлопчатобумажную (х/б) пряжу, или объемную пряжу, или текстурированные нити. При этом обеспечивается выход на лицевую поверхность более качественной пряжи или нитей. В многокомпонентных тканях применяют как смешивание, так и прикручивание (например, смешанная вискозно-шерстяная пряжа скручивается с капроновой комплексной нитью).
     
     В текстильной промышленности для изготовления недорогих суконных тканей может использоваться:
     
     - заводская шерсть - это шерсть, снятая со шкур животных. Она менее прочная, чем натуральная;
     
     - восстановленная шерсть - это шерсть, получаемая расщипыванием шерстяного лоскута, тряпья, обрывков пряжи и т.п. Эти волокна шерсти наименее прочные. Пряжа из заводской или восстановленной шерсти - более низкого качества, может снабжаться ярлыками "100% шерсть", "чистая шерсть", "шерсть".
     
     Для шерстяных тканей используют нити различной структуры: одиночную пряжу, крученную в два, реже в три сложения; пряжу креповой крутки; фасонные и текстурированные нити; меланжевую пряжу и т.д. Одиночная пряжа придает тканям мягкость, застилистость. Крученые нити дают возможность получить более упругие, устойчивые к деформации ткани. Для тканей, выработанных с применением текстурированных нитей, характерна высокая устойчивость к смятию. Ткани из фасонной пряжи имеют оригинальную внешнюю поверхность. При использовании пряжи креповой крутки получают ткани с интересной креповой фактурой. Использование пряжи х/б снижает стоимость тканей, увеличивает их прочность при растяжении, но при этом ухудшается внешний вид тканей, а также повышается их сминаемость и усадка.
     
     Введение полиамидных волокон (капрона) улучшает механические свойства, но повышает жесткость и склонность к пиллеобразованию, поэтому его вводят в небольших количествах (8%-10%). Введение такого небольшого количества капрона позволяет повысить устойчивость ткани к истиранию в 2-3 раза.
     
     Вложение полиэфирных (ПЭ) волокон, например лавсана, также улучшает механические свойства, но в меньшей степени огрубляет ткань. Добавление ПЭ-волокон сообщает тканям такие ценные свойства, как несминаемость, стойкость к истиранию, способность сохранять заутюженные складки. Изделия из тканей с содержанием ПЭ-волокон не требуют частого глажения, благодаря малому влагопоглощению чистка их как в мокром, так и в сухом состоянии очень проста. При вложении в смесь ПЭ-волокон в количестве до 30% общей массы ткань по внешнему виду, мягкости и туше почти не отличается от чистошерстяной. Увеличение содержания (до 60%) приводит к появлению блеска и негативному повышению жесткости. В шерстяной промышленности зарекомендовала себя классическая смесь из 55% ПЭ-волокна и 45% шерсти, которая также улучшает свойства при носке, стабильность форм, несминаемость и повышает комфорт. Эта смесь используется для костюмных тканей, брюк, юбок и плательных тканей. При вложении 50% ПЭ-волокна к шерсти прочность пряжи увеличивается вдвое, а долговечность - более чем в 4 раза.
     
     Ткани из смеси нитроновых и шерстяных волокон имеют более шерстоподобный вид и в меньшей степени подвержены пиллингу, чем ткани с использованием капроновых или лавсановых волокон. Высокая объемность и шерстистость нитронового волокна позволяют использовать его для выработки платьевых и пальтовых тканей. Наиболее необходимым является применение нитрона в рыхлых низкоплотных тканях. Однако использование нитронового волокна снижает устойчивость к истиранию на 10%-12%. Для повышения износоустойчивости тканей с нитроном в смесь вводят небольшое количество капронового волокна (до 10%).
     
     При использовании вискозного волокна получают недорогие шерстяные ткани, достаточно прочные, с хорошим внешним видом. При добавлении вискозного волокна к грубой и полугрубой шерсти свойства тканей улучшаются, они становятся мягче, пластичнее, приятнее на ощупь, облагораживаются внешне, окрашиваются в более сочные тона. В результате смешения вискозного волокна с тонкой и полутонкой шерстью свойства тканей ухудшаются: они теряют мягкость, эластичность, упругость, огрубляется блеск, увеличивается сминаемость. Большое значение имеет количество вводимого вискозного волокна. При введении вискозного волокна в количестве большем 50% ткани имеют повышенную усадку, сминаемость, малую износостойкость. Кроме того, вискозные штапельные волокна неустойчивы к действию микроорганизмов и водно-щелочных обработок. Для повышения износоустойчивости в смесь вводят небольшое количество капронового или полиэфирного волокна. Введение вискозного волокна позволяет получать недорогие шерстяные ткани с хорошими гигиеническими свойствами и приятным внешним видом, что очень важно для детских изделий.
     
     Ширина шерстяных тканей 140-180 см, поверхностная плотность колеблется в больших пределах - от 93 (камвольных платьевых тканей) до 760 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) (грубосуконных пальтовых драпов). Ткани имеют ряд преимуществ перед другими тканями: обладают самыми высокими теплозащитными свойствами, хорошей формоустойчивостью, малой сминаемостью и благодаря этому незаменимы для изготовления верхней зимней одежды (пальто, костюмов, платьев) и теплых штучных изделий (платков, одеял и др.).
     
     Обновление и расширение ассортимента этих тканей происходят за счет использования модифицированных химических волокон и нитей, фасонной пряжи, многоцветной меланжевой и мулинированной пряжи, добавления козьей шерсти, использования разнообразных переплетений и видов отделки. Шерстяные ткани делятся на 6 групп в зависимости от способа получения пряжи и содержания шерстяных волокон и на 9 подгрупп в зависимости от назначения и особенностей выработки.
     
     

1.6.3 Типовые технологические схемы шерстяных производств


     Шерстяная промышленность перерабатывает шерсть и в смеси с ней химические волокна. Процессы обработки шерсти, превращаемой в пряжу и ткань, - весьма разнообразны. Цепочку технологических переходов (ЦТП) в текстильно-шерстяной промышленности можно представить в виде следующих схем:
     
     - простая ЦТП:
     
     

Рисунок 1.10 - Схема ЦТП аппаратного прядения шерсти

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     - расширенная ЦТП: (суконное и камвольное производство).
     
     Основными звеньями ЦТП текстильно-шерстяной промышленности являются:
     
     - первичная обработка шерсти;
     
     - аппаратное прядение шерсти;
     
     - гребенное прядение шерсти;
     
     - ткачество;
     
     - отделка шерстяных тканей.
     
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Продуктом ЦТП первичной обработки шерсти является мытая шерсть. Графически элементы ЦТП первичной обработки шерсти можно представить следующим образом:
     
     Рассортированная шерсть направляется в очистку. К процессам очистки шерсти относятся: трепание, промывка и обезрепенивание. Высушивание шерсти производится с помощью сушильных машин. Современные сушильные машины занимают большие производственные площади и требуют сравнительно больших затрат тепла на 1 кг испаренной влаги (удельный расход тепла). В настоящее время созданы более экономичные сушильные машины, основанные на применении инфракрасных лучей и токов высокой частоты. Очищенную шерсть отправляют на фабрики, перерабатывающие ее в пряжу и изделия.
     
     Структуру участников ЦТП текстильно-шерстяной промышленности можно представить в разрезе отдельных ее цепочек (см. таблицу 1.10).
     
     
Таблица 1.10 - Участники ЦТП первичной обработки шерсти
     

Звено ЦТП первичной обработки шерсти

Участники ЦТП

Продукт ЦТП

Вещества, поступающие в стоки

Классировка

Дезинфекция

Заготовительный пункт

Классированная грязная шерсть

Сортировка

Трепание

Промывка

Высушивание

Фабрика первичной обработки шерсти (ПОШ)

Мытая шерсть с содержанием влаги до 15%-17%

ПАВ, жировосковые вещества, минеральные вещества пота (соли)


     Продуктом ЦТП (аппаратного прядения шерсти) является аппаратная пряжа (или суконная пряжа), используемая в производстве суконных тканей. Аппаратная пряжа выпускается в аппаратно-прядильном цехе на суконной фабрике, который в свою очередь состоит из отделов: приготовительного; смесового; аппаратного и прядильного.
     
     В приготовительном отделе сырье подготавливают к смешиванию, после чего оно поступает в смесовый отдел для приготовления смеси необходимого состава. Эти смеси направляют в аппаратный отдел, где на чесальных аппаратах шерсть подвергают окончательному разрыхлению, расчесыванию, очистке и перемешиванию. В результате обработки смеси на чесальном аппарате получается ровница, поступающая затем в прядильный отдел, где из нее на прядильных машинах вырабатывают пряжу. Готовая пряжа хранится на складе, откуда передается по мере надобности в ткацкий цех.
     
     Схема ЦТП аппаратного прядения шерсти приведена на рисунке 1.10, ЦТП гребенного прядения шерсти - на рисунке 1.11.
     

Рисунок 1.10 - Схема ЦТП аппаратного прядения шерсти

Рисунок 1.11 - ЦТП гребенного прядения шерсти

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.11 - ЦТП гребенного прядения шерсти


     Основным свойством гребенной пряжи является ее высокая тонина. Поэтому она используется в производстве легких тонких шерстяных тканей (камвольных тканей) и трикотажных изделий. Разнообразие видов шерсти, используемой в производстве гребенной пряжи и стремление получить из этой шерсти максимально тонкую пряжу при экономном использовании сырья способствовали возникновению основных способов гребенного прядения: гребенное прядение тонкой шерсти, гребенное прядение грубой шерсти, полугребенное прядение.
     
     По способу гребенного прядения перерабатывают главным образом тонкую мериносовую шерсть, однородную качественную помесную шерсть с длиной волокна не менее 55 мм и полутонкую помесную шерсть. Вместе с шерстью перерабатывают различные химические волокна. По тонкогребенному способу прядения шерсти вырабатывают пряжу от 16 до 50 текс, характеризующуюся равномерностью, чистотой и мягкостью. Из тонкогребенной пряжи вырабатывают: камвольные костюмные, плательные и пальтовые ткани, а также платки и тонкий трикотаж. По способу гребенного прядения грубой шерсти перерабатывают однородную, более длинную грубую шерсть, уравненную по длине и тонине. В смеси с шерстью также перерабатывают химические волокна.
     
     На рисунке 1.12 приведена ЦТП гребенного прядения шерсти.
     
     

Рисунок 1.12 - ЦТП гребенного прядения шерсти

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.12 - ЦТП гребенного прядения шерсти


     Продуктом ТП отделки шерстяных тканей является готовая шерстяная ткань. Готовые шерстяные ткани по физико-химическим свойствам должны соответствовать требованиям ГОСТ или технических условий, а по внешнему виду и мягкости на ощупь утвержденным эталонам. Ткани должны иметь установленные ГОСТом прочность, удлинение, упругость, теплопроводность, способность противостоять истиранию, у них должен быть хороший внешний вид, определенная ширина и вес. Необходимо, чтобы ткани были устойчивы к носке, свету и погоде. Для придания ткани требуемых свойств при максимальном использовании и сохранении естественных свойств шерстяных волокон проводят подготовку к отделке. Суровые ткани подготавливаются к отделке главным образом при заключительных операциях ткацкого производства. Эта подготовка заключается в проверке качества, чистке, штопке суровых тканей. Суровые ткани, поступившие после этих операций в отделку, подвергаются повторному контролю, кроме того, их подбирают в партии для дальнейшей отделки. Ткани, изготовленные из гребенной пряжи - камвольные ткани, должны иметь открытый, отчетливо выраженный рисунок ткацкого плетения, быть гладкими и не иметь выступающие кончики волокон. Для этого перед процессами мокрой отделки камвольные ткани подвергают опаливанию. Элементы ЦТП отделки шерстяных тканей можно представить следующим образом (см. рисунок 1.13).
     
     

Рисунок 1.13 - Элементы ЦТП отделки шерстяных тканей

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 1.13 - Элементы ЦТП отделки шерстяных тканей

Раздел 2. Описание технологических процессов, используемых в настоящее время в рассматриваемой отрасли промышленности


     Отделка ткани - это совокупность химической, механической, термической обработки суровых тканей в процессах отделочного производства в специализированных участках или цехах изолированно или в системе комбинатов, обеспечивающих подготовку и крашение волокон и полупродуктов (ровницы, ленты, пряжи) и получение отбеленных, гладкокрашеных или набивных тканей, трикотажных полотен или изделий на их основе.
     
     В отличие от прядильного и ткацкого производства, где волокна подвергаются только механическим воздействиям, при отделке применяются различные химические и биохимические вещества. Отделка ткани в глубоком смысле этого понятия заключается в процессах отбеливания, крашения или печатания и заключительных операциях, позволяющих достигнуть облагораживание тканей.
     
     Химическая технология волокнистых материалов (ХТВМ) представляет собой совокупность научных знаний и технологических методов, обеспечивающих разнообразную обработку текстильных материалов на последнем этапе их пути к потребителю. Ткань или какой-либо другой текстильный материал (трикотажное полотно, пряжа и т.д., чулочно-носочные изделия и т.д.) поступает в красильно-отделочное производство в суровом виде и, последовательно подвергаясь процедурам подготовки, крашения или печатания и заключительной отделки, приобретает готовый товарный вид. Именно на этой стадии текстильным материалам придаются различные свойства, во многом определяющие их эксплуатационные качества.
     
     Красильно-отделочные производства текстильной промышленности могут быть либо самостоятельными предприятиями, либо составной частью текстильного концерна, комбината, фабрики. Красильно-отделочное производство может также быть заключительным звеном производства при реализации современной идеи кастомизации, способного выполнять разовые заказы по индивидуальным характеристиками малыми партиям, т.е. выпускать штучную эксклюзивную продукцию (ткань, трикотаж, изделия с печатным рисунком и т.д.).
     
     Под технологической цепочкой (блок-схема) отделочного производства подразумевается последовательность стадий и операций с указанием оборудования, на котором они осуществляются. Технологический режим представляет собой совокупность стадий или операций, проводимых в строго определенных условиях техники, с указанием параметров (концентрации веществ, степени отжима, длительности, составов рабочих растворов, температур, расхода воды, пара, электроэнергии и т.д.) процессов и операций.
     
     В суровом виде все ткани содержат технологические загрязнения (шлихту и замасливатели), а ткани, выработанные из натуральных волокон, еще и многочисленные естественные примеси. Для полного удаления технологических загрязнений и сопутствующих веществ требуется целый комплекс сложных взаимосвязанных физико-механических и химических обработок. Они реализуются в процессах подготовки тканей и трикотажных полотен к крашению и печатанию. Важнейшей задачей подготовки тканей является максимальное сохранение исходных позитивных свойств волокон, формирующих ценные потребительские качества и технические характеристики продукции. Поскольку текстильные материалы имеют неодинаковое химическое строение и свойства, а ткани из них содержат различные по природе примеси, то технологии облагораживания волокон и полупродуктов, а также отделки формируются дифференцированно, в соответствии с природой волокна, входящего в состав суровой ткани, поверхностной плотностью, назначением продукции и способами колорирования.
     
     

2.1 Подготовка тканей


     Подготовка - это совокупность процессов, обеспечивающих удаление из суровых тканей и трикотажных полотен технологических загрязнений и (или) неволокнистых примесей с целью придания способности быстрого и равномерного смачивания водой, устойчивой белизны при сохранении требуемых и достаточных прочностных свойств.
     
     К веществам, подлежащим удалению, относятся природные примеси, которые сопутствуют натуральным волокнам, и химические материалы, нанесенные на волокно и пряжу в процессах их изготовления и переработки. Для тканей из растительных волокон к таким веществам относятся естественные спутники целлюлозы, замасливатели и шлихта; для тканей из шерсти - это остатки жировых и потовых веществ, целлюлозных примесей (растительные загрязнения), замасливатели и в ряде случаев шлихта; для тканей из натурального шелка - серицин, воскообразные вещества, жировые эмульсии и мыла, нанесенные перед кручением и ткачеством; для тканей из химических волокон - шлихта, замасливатель и антистатические препараты; для тканей из природных и химических волокон - загрязнения, возникающие при переработке, смазочные масла, металлическая пыль и др. Для джинсовых изделий необходимо удаление шлихты и частичное деколорирование, для чулочно-носочных изделий в зависимости от сырьевого состава - удаление примесей и технологических загрязнений.
     
     Технологические процессы и оборудование для химической очистки волокнистых материалов определяются характером примесей (природные, искусственные) и прочностью связи их с волокном, химическим, физико-химическим строением последнего и его свойствами, формой материала, а также теми качествами, которые желательно придать текстильному изделию.
     
     Суровые ткани, содержащие указанные примеси, плохо смачиваются водой, на них практически невозможно получить яркие, равномерные, насыщенные и прочные окраски. В процессе подготовки текстильных материалов к крашению и печатанию необходимо освободить поверхность и поры волокнистого материала для последующего взаимодействия с красителем и вспомогательными материалами, снять внутренние напряжения, вызывающие неравномерность свойств, при этом обязательно должны быть сохранены физико-механические и химические свойства волокон. Указанные задачи определяют выбор химических материалов, используемых при подготовке к крашению и печатанию тканей из различных волокон.
     
     Поступающую из ткацкого производства суровую ткань или трикотажное полотно подвергают разбраковке, подбирают в партии по артикулу и способу обработки.
     
     Мокрая обработка или процессы отделки включают основные процессы подготовки ткани, а именно расшлихтовку, отбеливание, мерсеризацию, крашение, печатание и прочие виды специальной обработки. На этих стадиях ткани обрабатываются в химических растворах и отделочных ваннах, причем зачастую необходимо использовать несколько этапов мойки, полоскания и сушки, в результате чего образуются значительные объемы сточных вод.
     
     

2.1.1 Вспомогательные участки (станция водоподготовки)


     Обработку текстильных материалов проводят в основном в водной среде, поэтому в процессе химической обработки вода занимает особое место. Она используется для растворения химических веществ, для удаления образовавшихся соединений или компонентов, не вступивших в химическую реакцию.
     
     В красильно-отделочном производстве многие процессы, в том числе и подготовки текстильных материалов, проводятся в водных растворах. Пригодность воды определяется по прозрачности, цветности, жесткости, окисляемости. Прозрачность оценивается по высоте слоя воды, через который видны стандартные по размеру и начертанию краст или шрифт (соответственно, прозрачность "по кресту" или "по шрифту"). Цветность определяется по оптической плотности растворов с помощью специальных приборов. Жесткость воды определяется общим содержанием солей кальция и магния и выражается в миллиграмм-эквивалентах на 1 л. Содержание солей кальция 20,02 мг/л или магния 12,14 мг/л соответствует жесткости, равной 1 мг-экв/л. Цвет воды и ее жесткость имеют большое влияние на качество продукции, расход мыла, красителей и других материалов. Содержание в воде солей железа, кальция, магния, марганца вызывает неровноту крашения, способствует образованию пятен, снижает прочность окраски, делает волокно жестким.
     
     Существует условная классификация воды по жесткости, мг-экв/л: очень мягкая - 0-1,5; мягкая - 1,5-3; средней жесткости - 3-6; жесткая - 6-10; очень жесткая - свыше 10. Для разных процессов отделочного производства требуется вода различной жесткости, она не должна содержать большое количество легкоокисляемых веществ, должна быть прозрачна и иметь pH в пределах 7-8,5; содержание солей железа допускается не более 0,1 мг/л.
     
     Для приготовления растворов мыла, красителей, кислот и щелочей можно использовать воду, жесткость которой не более 0,5 м-экв/л. В других процессах возможно применение воды средней жесткости. Чтобы уменьшить жесткость воды, в отделочном производстве прибегают к химическим способам умягчения, основанным на осаждении солей жесткости и удалении их путем реакций обмена катионов кальция, магния и железа на катионы натрия или в результате образования комплексных растворимых солей, связывающих кальций и магний.
     
     Современные текстильные комбинаты средней мощности (500-700 тыс. м ткани в сутки) расходуют около 25 тыс. мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) свежей воды и более 80% сбрасывают в канализацию.
     
     Система подготовки воды для технологических процессов отделочных производств текстильной промышленности включает осветление, обесцвечивание и умягчение исходной воды и стабилизацию ее состава. При этом степень воды по показателям прозрачности, цветности, минерализации, активной реакции, отсутствию токсичных веществ и синтетических ПАВ практически одинакова со степенью очистки воды для хозяйственно-питьевых целей.
     
     Качество воды хозяйственно-питьевого назначения регламентируется ГОСТ Р 51232-98. К качеству воды, применяемой для технологических нужд отделочного производства, в ряде случаев предъявляются повышенные требования, обусловленные характером технологического процесса:
     
     - общая жесткость умягченной воды - не более 0,5 мг-экв/л (общая жесткость воды для приготовления растворов пероксида водорода - не менее 3 мг-экв/л);
     
     - цветность;
     
     - мутность;
     
     - интенсивность запаха;
     
     - содержание сульфатов;
     
     - содержание хлоридов;
     
     - содержание железа.
     
     Способы очистки воды выбирают согласно результатам физико-химических, санитарно-бактериологических и технологических анализов с учетом требований потребителей к качеству воды. Природные воды содержат растворенные, коллоидные и грубодисперсные примеси, биологические загрязнения. Физико-химические свойства воды подвержены сезонным колебаниям и резко изменяются по территориальным зонам.
     
     Качество подготовки в значительной степени зависит от вида и количества применяемых химических материалов и типа оборудования. Химические вещества, используемые в процессах подготовки, подразделяются на несколько основных групп: химические вещества, необходимые для получения требуемого эффекта обработки, вспомогательные вещества, необходимые для получения требуемого эффекта обработки, и вспомогательные вещества, выполняющие роль активаторов, стабилизаторов белящих растворов и ингибиторов повреждения волокнистого материала в процессах окислительных обработок. Имеются вещества комбинированного действия.
     
     Контроль технологических процессов подготовки проходит по этапам:
     

1) Определение общей щелочности и содержания гидроксида натрия. Для этого в коническую колбу помещают 10 мл анализируемого раствора, 20 мл дистиллированной воды и титруют 0,1 н. раствором серной или соляной кислоты, сначала с фенолфталеином, а затем с метиловым оранжевым.
     

2) Определение содержания кислоты. Точно отмеренные пипеткой 10 мл анализируемого раствора помещают в коническую колбу, добавляют несколько капель раствора фенолфталеина и титруют раствором гидроксида натрия до появления слаборозовой окраски.
     

3) Определение содержания пероксида водорода в щелочно-перекисных растворах. Для контроля изменения содержания пероксида водорода в рабочих растворах в ходе технологического процесса используют йодометрический метод. Для анализа 5 мл испытуемого раствора помещают в коническую колбу, добавляют 10 мл 20%-ного раствора серной кислоты и 10 мл 10%-ного йодистого калия. Колбу покрывают часовым стеклом, выдерживают 5 мин и титруют 0,1 н. раствором тиосульфата в присутствии 1-3 капель крахмала до полного обесцвечивания синей окраски раствора.
     

4) Определение содержания активного хлора в растворах, содержащих гипохлориты, хлорит натрия, хлорамин, хлоризоцианураты. В коническую колбу вместимостью 250 м*, содержащую 10 мл 0,1 н. раствора серной кислоты, 10 мл 5%-ного раствора йодистого калия, вносят 10 мл испытуемого раствора. Выделившийся йод оттитровывают 0,1 н. раствором тиосульфата натрия, до слабо-желтой окраски, затем добавляют 1 мл 0,5%-ного раствора крахмала и продолжают титровать до исчезновения синей окраски.
_______________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     

5) Определение амилолитической активности ферментов. Навеску препарата фермента в количестве 1 мг растворяют в дистиллированной воде и разбавляют раствор в 50 раз, а в случае высокой активности - в 100 раз. В пробирку с 0,5 смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) 1%-ного раствора крахмала, предварительно выдержанную в термостате при 37°С в течение 3 мин, вносят подготовленный ферментный препарат и засекают время реакции. Параллельно делают контрольную пробу, в которую вместо фермента добавляют дистиллированную воду. Через 3 мин в обе пробирки добавляют по 1 смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) 0,03 н. раствора йода. В результате образуется цветное окрашивание от бледно-голубого до фиолетового. Чем выше активность фермента, тем меньше интенсивность окраски раствора в пробирке с ферментом в сравнении с контрольным раствором. Пробирки выдерживают в течение 5 мин при температуре 90°С-100°С, охлаждают и разбавляют 10 мл дистиллированной воды. Измеряют оптическую плотность растворов при длине волны 540 нм.
     

6) Определение содержания бисульфита, сульфита натрия. Для анализа 10 мл анализируемого раствора помещают в коническую колбу, содержащую 25 мл дистиллированной воды, 10 мл 0,1 н. раствора йода 10 мл 20%-ного раствора серной кислоты. Избыток йода оттитровывают 0,1 н. раствором тиосульфата натрия в присутствии крахмала (0,5%-ный раствор).
     

7) Определение содержания химических материалов на ткани. В целях контроля технологического процесса возникает необходимость определения содержания реагентов непосредственно на ткани. Для этого из обработанного полотна ткани вырезают образец размером 5х5 см. Для определения содержания активного хлора и кислорода в коническую колбу вместимостью 250 мл, содержащую 50 мл дистиллированной воды, помещают образец ткани, добавляют 20 мл 20%-ной серной кислоты и 10 мл 10%-ной раствора йодистого калия. Оставляют колбу в темном месте на 5 мин. Выделившийся йод титруют 0,1 н. раствором тиосульфата натрия до слабожелтой окраски, затем добавляют 1 мл 0,5%-ного раствора крахмала и продолжают титровать пробу до исчезновения синей окраски образца ткани.
     
     Станция ХВО предназначена для предварительной очистки поверхностных вод перед подачей ее на оборудование участка широких тканей. В состав станции ХВО входит около 10 фильтров ФОС для получения осветленной воды, наполнитель - кварцевый песок фракции 1-3 мм и 0,8-1,2 мм на высоту 1 м, 6 фильтров ФУМ для получения умягченной воды (наполнитель - натрий-катионит) и 2 фильтра ФУОП для получения опресненной воды (наполнитель - катионит/анионит).
     
     Процесс очистки воды от грубодисперсных и коллоидных примесей называют коагуляцией. В качестве реагента для коагуляции используется сернокислый алюминий ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции). Коагулянт подается в смеситель (ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) воды = 30°С), включается насос-дозатор, который автоматически поддерживает дозу 1,25-1,3 мг-экв/л (разница между общей щелочностью в воде и общей щелочностью после ФОС).
     
     Осветление воды в процессе фильтрования достигается вследствие механического осаждения взвешенных веществ на поверхности фильтрующего слоя.
     
     Удаление загрязнения проводится на линии осветленной воды. Скорость воды в фильтре должна быть достаточной для вымывания загрязнений. Поэтому регулируется давление в фильтре не более 2 атм., а подача воздуха осуществляется таким образом, чтобы давление воздуха было выше давления воды на 0,5 кг/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции). Если интенсивность промывки слишком велика, то возможен вынос фильтрующего материала водой в канализацию, при низкой интенсивности промывки фильтр будет промыт неудовлетворительно. Продолжительность взрыхления - 15-25 мин, до полного осветления сливных вод.
     
     Расход воды для фильтров диаметра 1 м составляет 15-20 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/ч, а диаметром 2 м - 30-40 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/ч. Первые мутные потоки воды удаляются в канализацию. При достижении прозрачности более 30-40 см по "шрифту" отмывка заканчивается. Время спуска первого фильтрата - 5-10 мин.
     
     Фильтры умягчения воды ФУМ представляют собой натрий-катионитовую установку и служат для полного удаления из воды катионов кальция и магния с заменой их ионами натрия. При работе ФУМов осветленная вода проходит через слой катионита, загруженного в фильтр. При этом происходит обмен между катионами кальция и магния, растворенными в воде и фильтрующим слоем. Истощаясь при работе, фильтрующий слой постепенно заряжается ионами кальция и магния, поэтому возникает необходимость в регенерации фильтра, что достигается путем пропускания через истощенный катионит раствора электролита, содержащего ионы натрия (раствор поваренной соли), в результате чего происходит вытеснение и замена ионов кальция и магния ионами натрия.
     
     После регенерации перед пуском в работу фильтр промывают осветленной водой для удаления продуктов регенерации.
     
     Полный цикл работы фильтра ФУМ заключается в осуществлении операций: взрыхление ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) регенерация ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) отмывка ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) умягчение.
     
     Взрыхление необходимо для удаления из фильтра занесенных загрязнений и мелких частиц катионита, которые образовались в результате измельчения рабочего слоя. Взрыхление производится потоком осветленной воды снизу вверх для устранения уплотнения катионита и обеспечения свободного доступа раствора к зернам катионита. Давление воды в фильтре - не менее 2 атм. Продолжительность взрыхления - 20-30 мин, взрыхление производят до прозрачности воды, выходящей из фильтра.
     
     Состав оборудования для регенерации:
     

1) Сектор приготовления соляного раствора.
     
     Включает в себя 2 емкости по 5 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) каждая, разделенные на 2 емкости, совмещенные между собой.
     

2) Сектор фильтрации и приготовления соляного раствора.
     
     Включает в себя систему закачки (2 насоса), соляной фильтр и емкость для приготовления соляного раствора необходимой концентрации.
     
     Приготовление раствора поваренной соли
     

1) Питающий раствор.
     
     Оборудование: бетонная емкость со вставленными внутри перегородками из нержавеющей стали и состоящая из двух растворных и одной чистовой ячейки.
     
     В растворные ячейки бетонной емкости загружается по 1000-2000 кг поваренной соли, затем ячейки заполняются умягченной водой до полного объема. Через 30-40 мин раствор перекачивают из грязевых ячеек в чистую часть. Включают гидроперемешивание. После достижения крепости раствора 15%-25% (<1=1,109-1,189 г/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)) гидроперемешивание выключают.
     

2) Подача раствора соли (15%-25%) в бак-мерник (V=5 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)).
     

3) Приготовление регенерационного раствора.
     
     Разбавление регенерационного раствора хлорида натрия до 7%-8% (ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)1,05-1,06 г/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)) путем подачи химочищенной воды в бак-мерник и включения насоса перемешивания.
     
     Во время регенерации фильтра включается насос подачи раствора соли на регенерацию. Раствор соли проходит сверху вниз. Скорость прохождения раствора соли небольшая (3-4 м/ч). Давление в фильтре - 0,4 МПа. Температура регенерационного раствора - 10°С-20°С. Продолжительность пропуска солевого раствора через фильтр - 10 мин.
     
     Отмывка производится потоком осветленной воды сверху вниз. Скорость воды - 6-8 м/ч. Продолжительность отмывки - 8 ч. Отмывка фильтра идет до необходимой жесткости. При достижении отмывочной воды 0,5 мг-экв/л, положительного анализа на хлорид-ионы отмывку заканчивают. Производительность фильтра - 8 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/ч. Количество ФУМов - 6 шт.
     
     Обработка воды основывается на применении катионита в натрий-форме и анионита в хлор-форме при регенерации обоих ионитов раствором поваренной соли. Оборудование установки состоит из двух фильтров диаметром 1,0 м, загруженных на высоту 1 м катионитом (Леватит S1467), а затем анионитом на высоту 1,0 м.
     
     После регенерации и отмывки от остатков соли приступают к отмывке в канализацию. Задача этой стадии очистки фильтра - удалить из фильтра продукты регенерации. Для этого потоком осветленной воды промывают катионит сверху вниз, скорость воды - 6-8 м/ч, продолжительность отмывки - 8 ч. Отмывка фильтра идет до достижения необходимой жесткости отмывочной воды (0,5 мг-экв/л). В этом случае отмывка заканчивается и фильтр пускается в работу. Производительность фильтра - 8 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/ч, ФУОПов - 2 шт., время работы фильтра - до 1 нед.
     
     В таблице 2.1 приведены требования к технологической воде по санитарно-гигиеническим исследованиям.
     
     
Таблица 2.1 - Требования к технологической воде по санитарно-гигиеническим исследованиям
     

Наименование загрязняющего вещества

Единица измерения

Методика

Номер пробы 456 д

Водородный показатель рН

ед. рН

ПНД Ф 14.1:2:3:4.121-97

7,68

Аммоний-ион

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1.1-95

0,36

Нитраты

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.4-95

2,0

Нитриты

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.3-97

0,038

Сульфаты

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.159-2000

РД 52.24.483-95

26,0

Хлориды

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.96-97

11,0

Фосфаты (по фосфору)

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.112-97

0,08

ХПК

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.100-97

26,0

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2:3:4.123-97

1,80

Взвешенные вещества

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.110-97

2,00

Сухой остаток

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.114-97

210

Нефтепродукты

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1:2.5-95

<0,04

СПАВ анион.

мг/дмИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ПНД Ф 14.1.15-95

0,038

Запах при 20°С

баллы

ГОСТ 3351-74

2

Запах при 60°С

баллы

ГОСТ 3351-74

2

Цветность

град.

ПНД Ф 14.1:2:4.207-04

20

Мутность

мг/л

ПНД Ф 14.1:2:4.213-05

1,5

Окисляемость перманганатная

мг/л

ПНД Ф 14.1:2:4.121-97

5,0

Жесткость общая

мгэкв/л

ГОСТ 31954-2012

7,0


     Водоснабжение фабрики осуществляется чаще всего из реки через водозаборное сооружение с расположенными на дне реки бетонными оголовками. Через него вода самотеком поступает в смотровые колодцы, откуда насосом подается к оборудованию. Оголовок должен быть оборудован мусорозащитной сеткой. От попадания рыб водозаборное устройство оборудовано воздушно-пузырьковой рыбозащитой. Мощность сооружения - от 5000 до 8000 мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/сут.
     
     

2.1.2 Опаливание


     Подготовка волокнистых материалов к крашению и печатанию представляет сложный процесс и включает большое число операций. Одной из первых после разбраковки считается опаливание. Опаливание проводят для удаления с поверхности суровой ткани выступающих кончиков волоконец путем их сжигания. Данную операцию проводят практически для всех хлопчатобумажных тканей, за исключением марли, полотенечных, махровых, ворсовых (бумазея, байка, фланель), жаккардовых и пестротканых материалов. Неопаленная окрашенная ткань имеет белесоватую окраску, обусловленную рассеянием света от окрашенных выступающих кончиков волокон, т.е. эффект седоватости, если печатать по такой ткани, то возникает эффект "щелчки", непрокрас.
     
     Опаливание ткани проводят в расправленном натянутом состоянии на газоопаливающих агрегатах с различным числом горелок. Ткань проносится над факелом пламени, чтобы сгорали только ворсинки, а ткань оставалась невредимой. Благодаря кратковременному воздействию на ткань высокой температуры (до 1000°С-1200°С) поверхность ее не успевает нагреться свыше 150°С, т.е. до температуры, при которой начинается термическое разложение растительных волокон.
     
     Некоторые артикулы тканей (например, сатин) вместо опаливания перед печатанием подвергаются стрижке на стригальных машинах. Процессы опаливания могут затруднять удаление шлихи в процессе расшлихтовки и диффузию варочных и белящих растворов на стадии подготовки.
     
     Газоопаливающая машина предназначена для одностороннего и двустороннего опаливания тканей (см. рисунок 2.1). Она включает в себя заправочное устройство 1, обеспечивающее натяжение и расправление тканей, пухоочистительную камеру 2, предназначенную для удаления пуха и поднятия ворса, горелки 3 для опаливания, искрогаситель 4 - коробку, в которую подается влажный пар, предупреждающую воспламенение, или замачивающее устройство. Основным рабочим органом газоопаливающей машины являются газовые горелки, которые делятся на три типа: с открытым пламенем, с прикрытой камерой горения и, наиболее эффективные, радиационные. В тканеопаливающей машине (ТОМ) может быть 2-4 горелки.
     
     

Рисунок 2.1 - Универсальная двухсторонняя тканеопаливающая машина с совмещением плюсования ферментным расшлихтовывающим раствором

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.1 - Универсальная двухсторонняя тканеопаливающая машина с совмещением плюсования ферментным расшлихтовывающим раствором


     В таблице 2.2 приведены усредненные технические характеристики газоопальной машины с пропиточной ванной.
     
     
Таблица 2.2 - Техническая характеристика тканеопаливающей машины
     

Наименование показателя

Усредненное значение показателя

Рабочая ширина (ширина ткани), мм

1800

Ширина валов, мм

2000

Диапазон регулирования электропривода, м/мин

10-100

Электрическая мощность, кВт

25

Расход на 1000 м ткани: воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/пара, кг

0,14/12 (с расшлитовкой)

2.1.3 Стрижка


     Стрижке не подвергаются жаккардовые, ворсовые и фактурные ткани. Операция стрижки предназначена для очистки поверхности тканей от выступающих кончиков волокон, нитей, узелков, а также для подстрижки ворса в целях его выравнивания по высоте. Основными рабочими органами стригальных машин являются стригальные механизмы, состоящие из стригальных цилиндров (спиральных ножей) и плоских ножей, взаимодействующих друг с другом подобно ножницам. Стригальные машины могут быть горизонтальные и вертикальные.
     
     По способу стрижки стригальные машины подразделяются на машины с нижней стрижкой, у которых стригальные цилиндры расположены под горизонтально движущейся тканью; машины с верхней стрижкой с расположением стригальных цилиндров над горизонтально движущейся тканью; машины с вертикальной заправкой ткани в зоне стрижки, у которых стригальные цилиндры расположены по обе стороны движущейся ткани со скоростью от 25-50 м/мин для тяжелых и 50-80 м/мин для легких тканей.
     
     

Рисунок 2.2 - Схема универсальной стригально-очистильной машины

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.2 - Схема универсальной стригально-очистильной машины


     В таблице 2.3 приведены основные технические параметры стригальной машины. Скорость оборотов вращающегося винтового резца ступенчатая. Скорость ткани регулируется бесступенчатым преобразователем скорости с пиковым обратным напряжением. Для стрижки поверхности велюра (вельвета), полотенец, плюша для стрижки поверхности шерстяной ткани применяется, например, стригальная машина с наличием винтового ножа, скоростью движения, управляемой частотным преобразователем, пневматическим подъемом резца, автоматической смазкой стригального цилиндра (резца). Основные усредненные технические параметры машины приведены в таблице 2.3.
     
     
Таблица 2.3 - Техническая характеристика стригальной машины
     

Наименование параметра

Значение параметра

Скорость ткани, м/мин

7-35 (плавное регулирование)

7-35 (плавное регулирование)

Мощность электромотора, кВт

13,7

13,7

Мощность всасывания пыли, кВт

11,0

11,0

Давление вакуума, Па

5·10ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

5·10ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

2.1.4 Ворсование


     Ворсованию подвергаются ткани определенной ассортиментной группы: байка, бумазея, фланель, бязи с эффектом "персик". Ворсование проводится перед расшлихтовкой на игловорсовальных машинах. Главным рабочим органом этих машин является ворсовальный барабан, на поверхности которого расположены ворсовальные и противоворсовальные валики. В результате их последовательного движения на поверхности ткани создается ровный, плотный ворс, который состоит из концов волокон, вытянутых из уточной пряжи. Возможно ворсование с лицевой стороны или с обеих сторон. В зависимости от ассортимента ткань пропускают через ворсовальную машину от 3-4 (бумазея) до 12-16 раз (байка). В случае создания легкого эффекта "персик" применяется однократная или двукратная подворсовка.
     
     

2.1.5 Расшлихтовка


     Расшлихтовка - процесс подготовки тканей, который представляет собой удаление из тканей шлихты и водорастворимых примесей. Если шлихта водорастворима (изготовлена на основе синтетических полимеров), то ее можно удалить, обработав ткани горячей водой (60°С-80°С), в результате чего шлихта набухает и, растворяясь, вымывается. Если шлихта в основе своей содержит крахмал, нерастворимый в воде, то необходимо подвергнуть его деструкции с целью перевода в растворимое состояние с последующим вымыванием. При этом частично удаляются спутники целлюлозы (пектиновые, азотистые, зольные вещества), что облегчает последующую обработку ткани. Крахмал по строению и свойствам близок к целлюлозе. Технологический режим, обеспечивающий расшлихтовку тканей, не должен вызывать деструкцию волокна.
     
     Придание растворимости крахмалу может быть достигнуто путем воздействия на него кислот, окислителей, щелочей и ферментов. Использование двух первых реагентов при несоблюдении технологического режима может привести к воздействию их не только на крахмал, но и на целлюлозу, в результате чего механическая прочность ткани уменьшится.
     
     Расшлихтовка с применением воды, растворов серной кислоты (3-5 г/л при 20°С-30°С) или щавелевой кислоты (1-5 г/л при 50°С-60°С), гидроксида натрия (3-5 г/л при 50°С-60°С) сводится к тому, что ткань, пропитанную соответствующим раствором, после отжима 80%-100% выдерживают без дополнительного подогрева от 1 до 12 ч, затем промывают. Длительность выдерживания зависит от плотности ткани, количества шлихты и способа расшлихтовки. Во время вылеживания крахмал набухает и частично гидролизуется, а затем удаляется при промывке.
     
     Расшлихтовка с применением раствором гипохлорита натрия, содержащим 1-1,5 г/л активного хлора (при температуре 25°С-30°С), используется только в льняном производстве и в настоящее время исключается из технологических режимов с заменой на ферментативную расшлихтовку.
     
     Возможно проведение окислительной расшлихтовки, заключающейся в обработке при температуре 40°С-50°С раствором, содержащим перекись водорода (2-3 г/л), гидроксид натрия (1-5 г/л), силикат натрия (7 г/л) и ПАВ (1 г/л), с последующим запариванием при температуре 95°С-100°С в течение 3-7 мин и промывкой. Данный режим представляет собой одностадийное беление, совмещенное с расшлихтовкой, которое применяется для облегченных хлопчатобумажных и смесовых тканей с поверхностной плотностью до 130 г/л.
     
     В качестве окислителей при расшлихтовке возможно использование персульфата натрия, пероксодифосфата, монопероксогидрат мочевины (3-5 г/л) и препаратов на их основе, но на практике данные способы не нашли широкого применения.
     

На шелковых отделочных производствах для материалов на основе синтетических и исскуственных* волокон для расшлихтовки широко применяют поверхностно-активные вещества (ПАВ), обладающие целым комплексом свойств (моющими, диспергирующими, смачивающими и эмульгирующими).
________________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
     


     ПАВ по химическим свойствам разделяют на две группы - ионогенные (анионактивные и катионактивные) и неионогенные. Первые способны диссоциировать в водных растворах на поверхностно-активный анион (катион) и компенсирующие ионы. Вторые проявляют свои свойства в недиссоциированном состоянии. При подготовке волокнистых материалов к крашению и печатанию применяют главным образом анионактивные и неионогенные ПАВ. Наиболее часто из анионактивных веществ используют смесь нафтеновых сульфокислот (так называемый контакт), натриевые соли сульфатов высших спиртов (препарат ТМС), натриевые соли алкилбензолсульфокислот (сульфонолы), натриевую соль олеиновой кислоты (олеиновое мыло) и др.; из неионогенных ПАВ - полигликолевые эфиры высших жирных спиртов или кислот или продукты конденсации алкилфенола с молекулами окисиэтилена. Последние трудно поддаются биохимическому разрушению при очистке сточных вод, и поэтому их производство и применение сокращается.
     
     Наиболее экологичная организация процесса удаления шлихты на основе крахмала основана на использовании ферментов амилаз. Ферменты - это биохимические катализаторы, которые биологически селективно разрушают крахмал и не оказывают влияния на структурообразующий полимер (целлюлозу, шерсть, лен, шелк, синтетические волокна). Ферменты расщепляют крахмал до водорастворимого декстрина, так как они являются эффективными катализаторами его гидролитической деструкции: разрыва внутримолекулярной ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)-глюкозидной связи. При этом расшлихтовку можно проводить в мягких условиях, так как большинство амилаз проявляют свою активность при температуре 20°С-60°С и pH, близкой к нейтральной (5-8,5). Концентрация ферментативных препаратов составляет не более 0,5-2 г/л в зависимости от каталитической активности.
     
     Различные ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)-амилазы при длительном воздействии на крахмал расщепляют его на смесь олигосахаридов с преобладанием характерных сахаров. Чаще всего основными продуктами гидролиза являются мальтоза, глюкоза, мальтотриоза.
     
     На рисунке 2.3 приведены преимущества ферментативной расшлихтовки.
     
     

Рисунок 2.3 - Преимущества ферментативной расшлихтовки

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.3 - Преимущества ферментативной расшлихтовки


     Некоторые препараты на основе амилаз работают при сравнительно низких температурах - от 20°С до 60°С, другие от 30°С до 80°С. Группа амилаз, активных при температурах более 80°С, носит название термостойких. Технологическая схема расшлихтовки с использованием амилаз заключается в пропитке расправленного полотна или ткани в растворе препарата (0,1-12 г/л) при оптимальной температуре, отжиме до 80%-100% остаточной влажности и выдерживании без подогрева на устройстве, обеспечивающем вращение рулона, обернутого полиэтиленом для предотвращения испарения. На практике отделочных производств РФ широко реализованы эти плюсовочно-накатные технологии ферментативной расшлихтовки.
     
     Полунепрерывный процесс ферментативной расшлихтовки по плюсовочно-накатной технологии с плюсованием при 40°С-50°С, отжимом до 80%, вылеживанием 2-16 ч и промывкой ПАВ приведен в таблице 2.4.
     
     
Таблица 2.4 - Показатели расшлихтовки
     

Химикаты

Расход г/кг текстильного субстрата

Примечание

Ферменты

1-5

Комплексообразователи

0-1

ПАВ

1-8

Модуль 1:20-30

Расход воды (л/кг текстильного субстрата)

4-6


     При выполнении операций по расшлихтовке могут образовываться сточные воды со значительным содержанием органических веществ и твердых частиц. Некоторые загрязняющие вещества, образующиеся на данном этапе, могут возникать в результате удаления применявшихся на предыдущих стадиях обработки химических веществ и остатков сельскохозяйственного производства. Сточные воды могут содержать металлы, органические вещества и фосфор, которые входят в состав поверхностно-активных веществ и моющих средств, продукты гидролитического распада или окислительной деструкции компонентов шлихты. Значения БПК5* и ХПК в сточных водах от расшлихтовки могут быть достаточно высокими (составляя 35%-50% от суммарного показателя); при этом концентрация ХПК может достигать 20000 мг/л. Наряду с прочими рекомендуется использовать следующие методы предотвращения загрязнений и борьбы с ними:
___________________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.     
     
     
     - выбор сырья, для обработки которого не требуется использовать большое количество дополнительных методов (таких как предварительное увлажнение пряжи основы);
     
     - выбор шлихтующих агентов, в большей степени поддающихся биологическому разрушению (например, модифицированных крахмалов, определенных галактоманнанов, поливинилового спирта и некоторых полиакрилатов);
     
     - применение ферментативной или окислительной расшлихтовки с использованием шлихтующих агентов из крахмала и модифицированного крахмала и последующей мойки на установках;
     
     - осуществление расшлихтовки/мойки и отбеливания в рамках одного этапа в целях уменьшения объема сточных вод (например, повторное использование промывной воды, применявшейся в процессе отбеливания при расшлихтовке);
     
     - извлечение из стоков и повторное использование отдельных водорастворимых синтетических шлихтующих агентов (например, ПВС, полиакрилатов карбоксиметилцеллюлозы) с помощью ультрафильтрации.
     
     

2.1.6 Щелочная отварка


     Щелочная отварка применяется для хлопчатобумажных тканей, смесовых хлопкополиэфирных и полульняных тканей. Процесс отварки производят периодическим способом в жгуте (котлы, эжекторы), полунепрерывным (джиггеры) и непрерывным способами (линии). Цель отварки - придание тканям капиллярных свойств в результате удаления остатков шлихты и естественных примесей целлюлозы. В процессе отварки удаляются не только сопутствующие вещества, но и происходит изменение надмолекулярной структуры целлюлозы хлопка.
     
     Для отварки обычно используют варочную жидкость, содержащую гидроксид натрия (NaOH), поверхностно-активное вещество (ПАВ), силикат натрия или метасиликат натрия и восстановители (бисульфит натрия). В последнее время в состав варочного раствора вводят комплексообразующие вещества.
     
     Гидроксид натрия способствует набуханию волокна, частичному разрушению первичной стенки и образованию трещин, что облегчает диффузию примесей из волокна в жидкость. Также вызывает щелочной гидролиз белковой части азотсодержащих и пектиновых веществ, омыление около 40% жирных кислот, входящих в состав воскообразных веществ с образованием натриевых солей жирных кислот и перевод нерастворимого пектата кальция в пектат натрия, часть неорганических примесей около 0,5% переходит в растворимое состояние. Расход щелочи составляет около 3% от массы волокна при периодических процессах отварки, концентрация гидроксида натрия в непрерывных процессах варьируется в зависимости от загрязненности и плотности тканей от 8 до 80 г/л.
     
     В горячих щелочных растворах сложные эфиры воскообразных веществ частично гидролизуются, белковые вещества гидролизуются, пектиновые вещества растворяются, лигниносодержащие примеси набухают и частично разрушаются, минеральные вещества при взаимодействии со щелочью образуют гидраты, растворимые в воде.
     
     Воскообразные вещества представляют собой сложные смеси, в состав которых входят высшие одноатомные спирты жирного ряда и их эфиры, кислоты жирного ряда, а также твердые углеводы. Образующиеся при этом жирные кислоты (пальмитиновая ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), олеиновая ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), стеариновая ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)), а также жирные кислоты, находящиеся в свободном состоянии в хлопковом волокне (попадают в волокно в результате раздавливания семечек при отделении их от волокна в процессах первичной обработки хлопка), в щелочных растворах легко омыляются и переходят в растворимые в воде мыла, которые обладают высокой поверхностной активностью и эмульгирующей способностью.
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Азотосодержащие вещества в хлопковом волокне сосредоточены в его канале в виде остатков протоплазмы. Примерно на 60% азотосодержащие вещества состоят из белковых веществ, остальная часть приходится на различные соли азотной и азотистой кислот. Последние растворяются в воде и удаляются из волокна при промывке горячей водой. Белковая часть извлекается из волокна только после разрушения азотосодержащих веществ путем воздействия горячего раствора щелочи. Схема протекающих реакций:
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Образующиеся в результате обработки натриевые соли аминокислот легко растворяются в воде и легко удаляются из хлопкового волокна при промывке.
     
     Большая часть пектиновых веществ растворяется при действии слабых растворов щелочей и кислот за счет гидролитической деструкции глюкозидных и эфирных связей.
     
     Присутствие на ткани лигниносодержащих примесей определяет скорость и условия отварки ткани. Высокий эффект очистки ткани от лигниносодержащих примесей достигается при одновременном введении в варочный раствор восстановителей и гидротропных веществ. При непрерывном процессе отваривания ткани в качестве восстановителя рекомендуют использовать ронгалит, диоксид тиомочевины, тиомочевину, сульфит натрия, бисульфит натрия. Действие восстановителя направлено на связывание свободного кислорода воздуха в варочном растворе, тем самым он защищает целлюлозу от каталитического окисления активным кислородом.
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Присутствие в варочном растворе восстановителя способствует распаду ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)-эфирных связей в макромолекуле лигнина, что способствует образованию низкомолекулярных соединений. Расщепление связей в макромолекуле лигнина в щелочной среде происходит под воздействием нуклеофильных реагентов (ионов ОН-).
     
     При скоростных непрерывных режимах отварки с кратковременным воздействием реагентов на ткань стадия проникновения компонентов варочного раствора в примеси хлопкового волокна является лимитирующей. В этих условиях высока роль высокоэффективных вспомогательных веществ, способствующих переводу труднорастворимых примесей в растворимую в воде и щелочах форму.
     
     Вспомогательные вещества, вводимые в варочный раствор, являются активаторами и интенсификаторами процесса деструкции сопутствующих примесей материалов и технологических загрязнений.
     
     Антрахинон и его производные являются медиаторами электронов. Антрахинон легко переходит из восстановленной формы в окисленную и наоборот, способствует ускорению процесса в 1,5-2 раза.
     
     Комплексообразующие вещества - ЭДТА, ОЭДФ экстрагируют ионы ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), что способствует большей открытости волокна, переводят в растворимое состояние примеси волокна, обладают, стабилизирующим действием по отношению к окислительным процессам, способствуют диспергированию и суспендированию загрязнения.
     
     Силикат натрия (ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)) в процессе отварки образует кремневую кислоту в виде геля, который имеет развитую поверхность. Он является хорошим сорбентом и адсорбирует продукты разрушения естественных примесей хлопкового волокна, осадков оксидов и солей тяжелых металлов, а также окислов железа (ржавчину), переводя оксид в гидрат и тем самым препятствуя осаждению этих продуктов на волокне. Иногда вместо силиката натрия используют комплексообразующие вещества (например, трилон Б, полифосфаты).
     
     Расход комплексообразователей, органических и неорганических (силикатных) стабилизаторов колеблется от 0 до 20 г/кг.
     
     В зависимости от ткани и целесообразности производства процесс отварки проводится при температуре от 80°С до 130°С в расправленном состоянии или жгутом по непрерывной или периодической технологии.
     
     Для периодического способа обработки ткани в жгуте применяют варочные котлы или эжекторы. Данный способ в основном используется для отварки трикотажных полотен на основе хлопка, а также для марли и миткалей. Отварку волокна, пряжи, ровницы и тканей, имеющих подвижную структуру, осуществляют в аппаратах периодического действия (котлы).
     
     Для непрерывного плюсовочно-запарного способа отварки материалов расправленным полотном или в жгуте используют линии, различающиеся конструкцией запарных камер (роликовые, конвейнерные, комбинированные роликово-конвейнерные) с организацией процесса кислования и промывки. Длительность процесса отварки в этом случае составляет от 20-40 мин до 1-2 ч. Линии обработки материалов в жгуте, несмотря на высокую производительность и высокие скорости работы (до 200 м/мин), морально устаревают, активно демонтируются и в настоящий момент сохранены только на льняных производствах. На хлопчатобумажных и шелковых предприятиях установлены линии для непрерывной отварки и пероксидного беления с промежуточным и без промежуточного кислования.
     
     Непрерывные способы обработки по сравнению с оборудованием обработки периодическим способом позволяют повысить производительность труда и оборудования, снизить расход химических материалов, воды, электроэнергии и сократить время технологического процесса.
     
     Современное периодическое оборудование (джиггеры, эжекторы) практически полностью исключают браки, способствуют повышению качества продукции, однако менее производительны и используются преимущественно на предприятиях малой мощности.
     
     Под отваркой в технологиях шелкового производства подразумевается процесс промывки или обработки в растворах ПАВ (концентрацией 0,1-2 г/л) или смесей ПАВ при температуре 60°С-80°С. Технология отварки включает: пропитку ткани отварочным раствором, содержащим: едкий натр, смачиватель, комплексон, восстановитель - бисульфит натрия; запаривание ткани в запарной камере в среде насыщенного водяного пара в течение 30 мин; промывку ткани горячей и холодной водой.
     
     При непрерывных способах отварки концентрации реагентов в 2-3 раза выше, чем при периодическом. Однако более низкий модуль при отварке по непрерывным схемам (М=1,1) по сравнению с котловым способом (М=3,5) способствует незначительному увеличению их расхода.
     
     Совершенствование технологического процесса отварки ткани привело к новым непрерывным способам отварки ткани с использованием растворов щелочи высоких концентрацией - до 180-200 г/л, т.е. процессам, совмещенным с мерсеризацией (см раздел 4).
     
     После отварки в классических технологиях подготовки по периодическому способу (для котлов) и непрерывному (например, для линии ЛОБ) предусмотрено кислование. Согласно данной вспомогательной операции ткань обрабатывают раствором серной кислоты (2-6 г/л для хлопчатобумажного производства) или органическими кислотами (для льняного производства). Кислота растворяет осадки гидроокиси кальция, образующиеся на ткани в результате взаимодействия гидроксида натрия с солями жесткости. Эти осадки могут вызывать появление пятен при крашении. Кислота способствует также удалению пятен желтовато-бурого цвета, образующихся на ткани, если в технической воде присутствуют соли или взвеси железа, а также других тяжелых металлов. Кроме того, с ткани удаляются некоторые примеси, нерастворимые в щелочной среде. Обработку кислотой осуществляют при температуре 25°С-30°С, затем ткань выдерживают в течение 15-20 мин и промывают холодной водой.
     
     Современные технологии не предусматривают проведение кислования. Эта стадия также не проводится в случае замены щелочной отварки на биообработку.
     
     Расход основных веществ в технологии щелочной отварки периодическим способом (для котлов и эжекторов) приведен в таблице 2.5, для непрерывной технологии щелочной отварки - в таблице 2.6, в таблице 2.7 приведен расход основных веществ при щелочной отварке-промывке хлопчатобумажных трикотажных полотен и деликатных легкодеформируемых тканей.
     
     
Таблица 2.5 - Расход основных веществ в технологии щелочной отварки периодическим способом, г/кг текстильного субстрата
     

Химикаты

Для эжекторов

Для котлов

Примечания

Комплексообразователи

1

3-15

В качестве комплексообразующих агентов применяются полиакрилаты и фосфонаты, но не EDTA или DTPA

ПАВ

1-3

4-20

В качестве ПАВ применяют смесь неионогенного (70% - этоксилированные жирные спирты) и анионных ПАВ (30% - алкилсульфонаты, алкилсульфаты, алкилбензолсульфонаты). Могут использоваться сульфаты алкильных эфиров и алкилэтоксифосфорные сложные эфиры.

Часто составы ПАВ содержат пеногасители (0,1-1 г/кг). Обычно используют полисилоксаны (очень низкие дозы) и в незначительной степени углеводороды (более высокие дозы) и сложные эфиры триалкилфосфорной кислоты

Сода

0-3

0-3

-


-

NaOH (100%)

0-2

0-2

-

Расход воды (л/кг текстильного субстрата)

4-6 или 8-12

Около 50

4-6 л/кг для многоразового использования воды, в противном случае 8-12 л/кг. В непрерывных процессах промывка водой от отбеливания и/или чистки используется для обессоливания


     
Таблица 2.6 - Расход основных веществ при непрерывной технологии щелочной отварки, г/кг текстильных субстратов
     

Химикаты

Для непрерывных линий

Для джиггеров

Примечания

NaOH (100%)

20-70

30-80

Количество зависит как от процента хлопка в смесях, так и от применяемых процессов

Комплексообразователи

0,1-6

3-30

Некоторые поставщики комплексообразующих агентов не рекомендуют более 2 г/кг для непрерывных процессов. Необходимо применение комплексообразователей или смеси различных комплексообразователей, таких как фосфонаты, глюконаты, полифосфаты, полиакрилаты (в некоторых случаях все еще используются ЭДТА)

ПАВ

5-6

5-30

2-4 г/кг материала для непрерывных процессов

Расход воды (л/кг текстильного субстрата)

8-10

Около 50

Для непрерывных процессов. Потребление может быть ниже, если практикуется водная переработка и рециклинг (возврат промывных вод, повторное использование)


     
Таблица 2.7 - Расход основных веществ при щелочной отварке-промывке хлопчатобумажных трикотажных полотен и деликатных легкодеформируемых тканей
     

Химикаты

г/кг текстиля

Примечания

Сода или NaOH (100%)

50/50

ПАВ

0,1-3

Расход воды (л/кг текстильного субстрата)

-

То же что для щелочной отварки хлопчатобумажных тканей


     В сточные воды после процессов щелочной отварки попадают продукты щелочного гидролиза технологических загрязнений и сопутствующих примесей, непрореагировавщие вещества. Процесс сопровождается значительным количеством тепловыделений и выделений веществ с запахом в атмосферу.
     

2.1.7 Биоотварка льняных, полульняных, хлопчатобумажных и целлюлозосодержащих материалов


     Задачей операции биоотварки в технологическом режиме подготовки целлюлозосодержащих текстильных материалов (хлопчатобумажных, льняных и полульняных) является удаление части сопутствующих примесей и придание гидрофильности за счет нарушения связей между примесями волокна и непосредственно целлюлозой. Ферменты, разрушающие пектиновые вещества, называются пектинолитическими, они относятся к классам гидролаз и лиаз.
     
     Под действием пектиназ происходит гидролитическое расщепление пектиновых веществ. Кутикула хлопкового волокна, содержащая до 9% пектиновых веществ и до 14% воскообразных веществ, под действием ферментов разрушается, что при последующих промывках при температуре 70°С-85°С обеспечивает частичное удаление воскообразных веществ и повышение гидрофильных свойств волокон. Ферментативная обработка хлопчатобумажных тканей с использованием кислой пектиназы или щелочной пектиназы позволяет удалить более 70% пектиновых веществ и, как следствие, обеспечить капиллярность хлопчатобумажных тканей на уровне 50-100 мм/ч.
     
     В процессе биоотварки льняных и полульняных тканей обеспечивается частичное удаление нецеллюлозных примесей (пектинов и гемицеллюлоз) и делигнификация. Для льняных и полульняных тканей с включением пряжи, выработанной на основе вареной ровницы, операция биоотварки может быть самостоятельной стадией отделки в сочетании с кислованием в растворах щавелевой кислоты (1-5 г/л) и промывкой.
     
     Ферментативные технологии в процессах подготовки хлопчатобумажных тканей могут быть совмещены с ферментативной расшлихтовкой амилазами. Пропитка ферментным раствором может быть осуществлена в пропиточных (охлаждающих) ваннах газоопаливающих машин. Оптимальная температура процесса термообработки - 60°С. На практике реализованы плюсовочно-запарные технологии и технологии применительно к джиггерам и эжекторам.
     
     Технология биоотварки для ограниченного ассортимента является альтернативой процесса щелочной отварки. Хлопчатобумажные ткани типа бязи, миткали, сорочечных хлопчатобумажных и хлопкополиэфирных облегченных тканей можно обрабатывать по этой технологии перед щелочно-пероксидным белением. Для тяжелых тканей типа саржи, диагонали эта стадия может предшествовать стадии щелочной отварки или щелочной отварки, совмещенной с мерсеризацией. Проведение биоотварки, так же как и ферментативной расшлихтовки амилазами, обеспечивает улучшение экологии производства и стоков, способствуя снижению температуры и нормализации pH сточных вод, минимизации концентрации химических реагентов в процессе подготовки. Поскольку ферменты применяются в малых количествах и являются на 100% биорасщепляемыми, они обеспечивают улучшение характеристик сточных вод.
     
     

2.1.8 Мерсеризация


     В процессе облагораживания тканей, содержащих хлопковое волокно, важное место занимает процесс мерсеризации ткани. Процесс заключается в пропитке ткани концентрированным раствором едкого натра при температуре 15°С-20°С, отжиме ткани до остаточной влажности 100%, обработке ткани под натяжением и промывке ткани горячей и холодной водой. Однако на современных производствах этот процесс сохранился для отделки таких элитных тканей, как сатины, поплины. Для хлопчатобумажных и хлопкополиэфирных плотных и тяжелых тканей типа диагонали и саржи применяется так называемая горячая мерсеризация, т.е. совмещение отварки и мерсеризации. Цеха и участки мерсеризации предусматривают организацию установки выпаривания щелочных растворов для их рециклинга и возврат для повторного использования.
     
     Химическое взаимодействие едкого натра с целлюлозой происходит как экзотермическая реакция. В результате воздействия на целлюлозу концентрированных растворов едкого натра и последующей промывки водой происходит последовательное превращение целлюлозы в щелочную целлюлозу, а затем в гидрат целлюлозу:
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Мерсеризованные хлопчатобумажные ткани приобретают блеск и шелковистость, повышаются их гигроскопичность, прочность, сорбционная способность и накрашиваемость. Важным свойством мерсеризованного материала является его повышенная реакционная (сорбционная) способность по отношению к красителям. Наблюдается экономия красителя при крашении в различные тона на 10%-30%, кроме того, достигается чистота и яркость окраски, какую невозможно получить на немерсеризованном хлопковом волокне. Окраски у мерсеризованных тканей более прочные, поскольку краситель легче проникает вглубь хлопкового волокна.
     
     При мерсеризации суровых тканей щелочи расходуется больше, так как она взаимодействует с примесями целлюлозы; щелочной раствор засоряется и его повторное использование практически невозможно, причем ткань может быть мерсеризована неравномерно из-за плохого смачивания ее раствором щелочи. Мерсеризация отбеленных тканей может вызывать некоторое снижение степени белизны. Поэтому мерсеризуют как суровые, так и отбеленные ткани, причем при выборе места мерсеризации в технологическом процессе руководствуются ассортиментом, назначением и экономическими соображениями.
     
     В технологической практике иногда применяют полумерсеризацию или натровку для улучшения накрашиваемости волокнистых материалов. Например, тяжелые одежные ткани обрабатывают в растворах щелочи (125-145 г/л) при температуре 20°С-25°С. Ткани мерсеризуют на цепных и валковых машинах непрерывного действия. В процессе нейтрализации ткань промывается холодной водой, в двух ваннах обрабатывается раствором серной кислоты (3-10 г/л) при температуре 20°С-25°С, для нейтрализации остатков щелочи промывается в пяти ваннах. Затем отжимается до 95%-100%-ной влажности, высушивается на сушильной барабанной машине.
     
     Из оборудования применяются цепные мерсеризационные машины, бесцепные (валковые) машины, а также линии комбинированного типа (см. таблицу 2.8 и рисунки 2.4 и 2.5).
     
     
Таблица 2.8 - Техническая характеристика универсальной комбинированной линии для холодной мерсеризации
     

Элемент характеристики

Значение

Рабочая ширина, мм

1800

Ширина обрабатываемой ткани, мм

До 3400

Масса обрабатываемой ткани, г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

До 300

Скорость движения ткани, м/мин

20-120

Установленная мощность электродвигателей, кВт

90

Рабочий объем щелочной ванны, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

0,3

Расход пара, кг/1000 м

315

Расход воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/1000 м

1,9


     Совмещенный технологический процесс отварки и мерсеризации - горячая мерсеризация применяется для тяжелых хлопчатобумажных тканей поверхностной плотностью до 250-400 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), выработанных из крученой пряжи или пряжи, содержащей хлопковое волокно в смеси с синтетическими (лавсан).
     
     Технологический процесс осуществляется в расправленном состоянии, где ткань пропитывается последовательно в двух пропиточных машинах раствором, содержащим, г/л: гидроксид натрия - 180-250, ПАВ - 5-10, гидросульфит натрия - 5. Ткань отжимается до 100% и запаривается в камере длительного запаривания при температуре 100°С-102°С в течение 60-90 мин. При этом водный раствор гидроксида натрия на ткани находится в кипящем состоянии, температура поддерживается на уровне 105°С-107°С (температура кипения раствора гидроксида натрия концентрацией 200-250 г/л), что защищает волокно от деструкции кислородом воздуха.
     
     После запаривания ткань направляется в выщелачиватель, включающий две ванны, далее - в нейтрализационную часть машины, состоящую из семи ванн, где сначала обрабатывается слабым раствором серной кислоты, а затем промывается водой.
     
     

Рисунок 2.4 - Схема комбинированной мерсеризационной линии

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.4 - Схема комбинированной мерсеризационной линии


     

Рисунок 2.5 - Схема мерсеризационной валковой машины

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.5 - Схема мерсеризационной валковой машины


     После этого ткань высушивается на сушильной барабанной машине. Скорость движения ткани - до 100 м/мин. При совмещенном способе мерсеризации и отварки сокращаются затраты труда, расход воды, потребление электроэнергии. Такой процесс подготовки используют преимущественно для плотных хлопчатобумажных тканей (репсы, поплины, диагональ, корсетная ткань и т.д.).
     
     В таблице 2.9 приведена техническая характеристика мерсеризационной машины для проведения горячей мерсеризации тяжелых хлопчатобумажных и смесовых хлопкополиэфирных тканей.
     
     
Таблица 2.9 - Техническая характеристика мерсеризационной машины для проведения горячей мерсеризации тяжелых хлопчатобумажных и смесовых хлопкополиэфирных тканей
     

Наименование параметра

Значение параметра

Скорость обработки, м/мин

40-150

Вес обрабатываемой ткани, г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

100-270

Установленная мощность, кВт

320

Количество потребляемой электроэнергии на 1 кг ткани, Вт·ч/кг

67,8

Максимальный расход:

- воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

47,2

- пара, тн/ч

2,2

- сжатого воздуха, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

11

Рабочее давление, кг/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции):

- воды

2-5

- пара

7

- сжатого воздуха

3-4


     На трикотажных предприятиях для мерсеризации применяют машину "Стабилофлоу", компактную, удобную при обслуживании, обеспечивающую высокое качество обработки полотна при условии его обязательной дополнительной промывки в другом оборудовании до полгого удаления следов щелочи.
     
     Дополнительная промывка предшествует белению или крашению и проводится в той же машине, в которой полотно отбеливается или окрашивается.
     
     В таблицах 2.10-2.12 приведен расход веществ для режимов мерсеризации и беления с мерсеризацией.
     
     
Таблица 2.10 - Расход веществ для режима мерсеризации хлопчатобумажных тканей
     

Химикаты

г/кг текстильных субстратов

Примечания

NaOH (100%)

200-300

Смачиватели

0-10

Алкилсульфаты

Комплексообразователи

2


     
Таблица 2.11 - Усредненный расход веществ для технологии мерсеризации и беления тяжелых (саржа, диагональ) хлопчатобумажных и смешанных тканей на линии непрерывной обработки расправленным полотном
     

Технологическая операция, состав раствора, параметры

Хлопчатобумажные ткани; хлопкополиэфирные ткани

Опаливание на газоопаливающей машине

1

Пропитка сухой суровой ткани в пропиточной машине МП-140-14 раствором, содержащим, г/л гидроксид натрия

200-210

Ронгалит

7

Смачиватель (синтамид 5)

7

Температура пропитки, °С

70-75

Запаривание в запарной камере роликово-сапожкового типа при температуре, °С

100±2

Время, мин

10-15

Промывка в ваннах башенного типа при температуре, °С

1 ванна

70-80

2 ванна

40-50

3 ванна

25-30

Кислование при концентрации серной кислоты, г/л

5-6

Промывка в машине водой при температуре, °С

20-25

Пропитка белящим раствором, содержащим пероксид водорода 100%-ный, г/л

5-6

Гидроксид натрия 100%-ный

3-5

Силикат натрия

15

Смачиватель

1

Запаривание при температуре, °С

100±2

Время, мин

10-20

Промывка горячей водой при температуре, °С

1 ванна

75-80

2 ванна

75-80

3 ванна

50-60


     
Таблица 2.12 - Усредненный расход веществ для технологии беления с мерсеризацией хлопчатобумажных тканей
     

Химикаты

г/кг текстильных субстратов

Примечания


Непрерывный процесс

Периодический процесс


ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) (100%)

5-15

5-15

Органические стабилизаторы

NaOH (100%)

4-10

4-30

Серная кислота

2-5

1-2

Комплексообразователи

0-2

0-1

Для комплексообразования ионов кальция и тяжелых металлов используется сульфат магния

Органические стабилизаторы

0-10

0-20

Для стабилизации ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) применяются комплексообразующие агенты для ионов кальция и тяжелых металлов, такие как глюконат, НТА/ЭДТА/ДТПА, полиакрилаты и фосфонаты

ПАВ

2-10

2-5

Те же самые соединения (см. таблицы ранее)

Силикат натрия

8-20

1-5

Силикат натрия действует как буфер рН, поставщик щелочи, антикатализатор и стабилизатор

Расход воды (л/кг текстильного субстрата)

6-20

30-50

Промывка


     Сточные воды процесса мерсеризации являются сильно щелочными, поскольку они содержат гидроксид натрия. Рекомендуемый метод предотвращения загрязнений и борьбы с ними предусматривает выделение и повторное использование щелочи из сточных вод процесса мерсеризации, организацию выпарных станций. Данная технология практически исключена для хлопчатобумажных тканей широкого потребления (бязь, сатин, поплин) и применяется в исключительных случаях для выпуска тканей с высокой надбавленной стоимостью и качества.
     
     

2.1.9 Беление текстильных материалов


     Беление - это процесс обработки тканей окислителями с целью разрушения окрашенных примесей для придания материалам устойчивой белизны. Основными качественными показателями отбеленной ткани являются равномерность и устойчивость белизны при сохранении механической прочности. Белизна служит одним из важнейших показателей качества различных волокнистых материалов. Качество беления определяет качество последующих стадий и этапов отделки (крашения или печатания). Белизна характеризуется коэффициентом отражения, который для нормально отбеленной хлопчатобумажной ткани равен 83%, для сорочечных тканей - 87%-88%.
     
     В отечественной практике в качестве отбеливателей применяют главным образом окислители: пероксид водорода, гипохлориты натрия и кальция, реже надкислоты. Следует подчеркнуть, что отбеливающее действие оказывают не сами окислители, а продукты их превращения. Практически исключено использование хлорита натрия и завершается процесс исключения гипохлорита натрия из технологических регламентов беления льняных и полульняных тканей. Существенно сокращено использование гипохлорита натрия в льняном производстве за счет оптимизации поэтапных технологий пероксидного беления.
     
     Пероксид водорода - слабая кислота, константа диссоциации которой (на ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) и ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)) при температуре 25°С равна 2,4-12. В настоящее время он используется для отбеливания более 90% текстильных материалов. Пероксид водорода диссоциирует по уравнению:
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции).


     Пергидроксил-ионы ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) являются белящими агентами и разрушают окрашенные примеси. В растворе всегда присутствует некоторое количество свободных радикалов: Свободный радикал ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) также окисляет окрашенные примеси. Ион ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) сравнительно неустойчив и может распадаться с выделением молекулярного кислорода: Разложение пероксида водорода с выделением кислорода - каталитический процесс, который ускоряется под действием ионов металлов (меди, железа, никеля и др.).
     
     Применяемая в текстильной промышленности вода содержит соли жесткости - гидрокарбонаты, сульфаты, хлориды и само природное волокно, соли кальция и магния (пектиновые соли). Хлопок машинного сбора уже может содержать 1000-2500 мг/кг ионов кальция, что может служить причиной повышенной жесткости хлопчатобумажной ткани. Поэтому в белящую систему требуется введение стабилизаторов. Силикат натрия является активным поглотителем солей жесткости за счет обменной реакции иона ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) в полимерных коллоидных системах на ионы ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) и ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции). Однако наряду с несомненными достоинствами силикат натрия имеет и существенные недостатки. Получаемые с кальцием и магнием коллоиды имеют склонность к постепенному отложению на деталях оборудования, особенно в теплообменниках, а также на тканях. Удалить также силикатные осадки удается в настоящее время лишь механическим способом.
     
     Как показала практика, наиболее эффективным способом предупреждения образования осадка кремниевой кислоты является замена жидкого силиката метасиликатом натрия. Метасиликат ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) - это кристаллический порошок, хорошо растворимый в воде. В нем содержится: ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) % - 27%-29%, ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) - 28%-30,5%, Fe - 0,05%, ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)1,44 г/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), силикатный модуль ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)1.
     
     В настоящее время предлагаются бессиликатные технологии беления. Известны стабилизаторы на основе модифицированного силиката натрия, снижающего склонность к осаждению осадков. Предлагается использовать о-силикат калия, который получают смешением гидроксида калия и силиката натрия при соотношении компонентов 4:1. Этот стабилизатор не образует осадков на ткани и оборудовании и легче отмывается. Использование в качестве стабилизатора вольфрамата калия позволяет полностью исключить силикат натрия при перекисном белении.
     
     Значительной интенсификации процесса перекисного беления достигают при использовании в качестве активирующих добавок амидов карбоновых кислот (карбамид или мочевина). При введении в перекисную ванну амидов карбоновых кислот, в частности мочевины, достигается значительная интенсификация перекисного беления. При этом процесс проводят при pH 7,5-10,5. Содержание силиката и гидроксида натрия в данном случае снижается в 3 раза.
     
     Технологический режим беления включает следующие операции. Сначала суровую ткань отваривают по ускоренному режиму при концентрации едкого натра в варочном составе 40-60 г/л, промывают и пропитывают перекисным раствором, содержащим 17-18 г/л 30%-ного пероксида водорода, 15 г/л карбамида и 10 г/л силиката натрия. Продолжительность запаривания - 25-30 мин. Оптимальное содержание амида в белящем составе составляет 2%-3%. При выборе технологического режима необходимо учитывать возможное загрязнение сточных вод амидами.
     
     Особую группу стабилизаторов составляют комплексообразователи. Наибольшее распространение в этом случае имеют органофосфаты, которые более устойчивы в перекисных растворах, обеспечивают более высокую белизну, лучше диспергируют загрязнения и предупреждают образование осадков силиката натрия. Кроме них, используют также диэтилентриаминпентаметилфосфоновую, аминотриметилфосфоновую, оксиэтилендифосфоновую, этилендифосфоновую кислоты. Комплексообразующие вещества обычно включают в состав стабилизирующих композиций, одновременно содержащих аминокарбоновые кислоты, соли магния, ПАВ и иногда оптические отбеливающие вещества.
     
     Другим достижением в области перекисного беления является применение твердых перекисных соединений - монопероксигидрата мочевины, персульфатов натрия и калия. Пероксосиликаты - активные кислородсодержащие окислители. Избыточное их образование в белящей ванне вызывает опасность деструктивных процессов. Однако доказано, что в обычных условиях проведения процесса беления с использованием технической воды, содержащей соли жесткости (ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции) и ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)), стабилизирующее действие силиката натрия увеличивается. Стабилизирующее действие солей магния на процесс разложения пероксида водорода заключается в снижении активности пероксосиликатов. В результате скорость реакции, вызывающей разрушение волокна, снижается, а отбеливающее действие пероксида водорода усиливается. Образуется смесь продуктов с различной степенью полимеризации, которая вместе с примесями органических веществ и солями жесткости воды образует труднорастворимые осадки на ткани и оборудовании.
     
     С целью снижения возможности образования силикатных осадков в качестве стабилизаторов рекомендуется применять различные формы деполимеризованного жидкого стекла, которое получают при взаимодействии силиката натрия с щелочами в различном соотношении: метасиликат натрия (ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)1:1), ортосиликат калия и натрия (ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)2:1). По сравнению с силикатом эти препараты легко отмываются с ткани и не образуют осадка на оборудовании. Для усиления стабилизирующего действия силикатных стабилизаторов в отбеливающий состав добавляют соли магния, хлористый аммоний и вольфрамат калия.
     
     Наибольшее распространение получил триполифосфат натрия. При низких концентрациях (до 4 г/л) триполифосфат действует как активатор. Полифосфаты в отличие от силикатов обладают ограниченной буферной емкостью, поэтому используются при низкой щелочности перекисных растворов и находят практическое применение при белении льна и гидратцеллюлозных волокон.
     
     Широкое распространение получили комплексы на основе производных фосфоновой кислоты: нитрилотриметилфосфоновая кислота и фосфоноуксусные комплексоны, этилендиаминфосфоноуксусная кислота и фосфоноуксусные комплексоны, этилендиаминфосфоноуксусная кислота.
     
     Комплексообразующие вещества обычно включают и стабилизирующие композиции, которые одновременно содержат аминокарбоновые кислоты, соли магния, органофосфонаты, например смесь нитрилуксусной кислоты, водорастворимой соли магния и 1-оксиэтилендифосфоновой кислоты. Использование такой композиции в количестве 0,1%-5% гарантирует получение белизны 90% при полном исключении силиката натрия из раствора.
     
     В настоящее время все большее значение приобретает активация пероксида водорода путем взаимодействия с различными веществами, образующими с ним соединения более высокой активности. Это вызвано увеличением производства тканей, содержащих синтетические волокна, чувствительные к щелочным агентам, а также необходимостью полного исключения силикатных стабилизаторов при белении материалов со структурированной поверхностью (трикотажное полотно, махровые ткани, корд, вельвет и др.), производство которых неуклонно растет.
     
     Существует целый ряд веществ, способных к реакциям ацилирования с пероксидом водорода. В результате образуются моно- и диалкилолпероксиды, которые являются активными промежуточными продуктами, обладающими белящими свойствами.
     
     Еще одно из интересных направлений - это введение полимерных цепных молекул (ПЦМ) в раствор пероксида водорода, что приводит к изменению равновесия между ассоциированной и неассоциированной формами пероксида водорода в растворе - преимущественному образованию неассоциированной формы пероксида водорода:
     
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Неассоциированные молекулы пероксида водорода (образованные в результате введения цепных молекул) обладают меньшей реакционной способностью к распаду по сравнению с обычными, ассоциированными формами пероксида водорода в растворе. Поэтому добавки полимерных цепных молекул приводят к существенному снижению скорости распада пероксида водорода в условиях его транспортировки, хранения и получения в соответствующих технологических процессах. Стабилизация пероксида водорода, проведенная в реальных условиях его хранения (например, на текстильных предприятиях), позволяет на 2%-4% снизить его непроизводственные потери. В реальных условиях хранения пероксида водорода на промышленных предприятиях (около 20°С, следы катионов железа) без использования ПЦМ в качестве стабилизатора концентрация пероксида водорода через 20 сут снизилась с 32 масс. % до 27 масс. % (потери около 5%). В то же время с использованием добавок ПЦМ потери пероксида водорода составили в тех же условиях 1%-2%.
     
     Использование данной технологии позволяет исключить образование труднорастворимых осадков на технологическом оборудовании (силикатов); исключить образование натиров на ткани; обеспечить высокие показатели качества ткани (капиллярность, белизна); сократить в ряде случаев время обработки ткани в запарном аппарате (ЗВА) с 3 до 2,5 ч и, как следствие, снизить количество потребляемого пара на 15%-17%; сократить в ряде случаев количество ванн для отбеливания с 3 (базовый вариант) до 2 единиц.
     
     Для эффективного отбеливающего действия пероксида водорода считается достаточной жесткость воды 1,8-3,6 мг·экв/л, есть указания и на меньшую жесткость - 0,7-1,8 мг·экв/л. Таким образом, беление не рекомендуется проводить в умягченной воде, а для удаления осадков необходимо предложить другие эффективные методы.
     
     Разработаны бессиликатные стабилизирующие системы для пероксидного отбеливания тканей на основе антрахинона и его производных (сульфоантрахинон I, сульфоантрахинон II и этилантрахинон). Наиболее распространенными промышленно-используемыми активаторами, применяющимися в CMC для отбеливания, в настоящее время являются TAED (tetra acetyl etilen diammine), нонаноилнатрияоксибензосульфонат (sodium nonanoyl oxy benzene sulfonate (NOBS)), тетраацетил гликолурил (tetraacetyl glycoluril (TAGU)), пентаацетил глюкоза (pentaacetyl glucose (PAG)). Эти активаторы позволяют снизить рабочую температуру процесса беления до 40°С-60°С, тем самым снизить энергопотребление и температуру сточных вод.
     
     

2.1.10 Типовые схемы и оборудование для отварки и беления текстильных материалов


     Выбор технологии беления основывается на технических возможностях предприятия, особенностях ассортиментной политики, сырьевом составе обрабатываемых тканей и технологических ограничениях, связанных со структурой тканей и полотен, склонностью их к деформации в процессе мокрых обработок. К настоящему времени можно выделить нескольно практических технологий беления:
     
     

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


     Основные этапы процесса подготовки, включающие пероксидное беление, показаны на рисунке 2.6.
     
     Для беления волокон в ватном производстве, пряжи и ровницы, а также некоторых артикулов хлопчатобумажных тканей применяются пряжекрасильные аппараты под давлением. Процессы проводятся при температурах от и выше 100°С, при нормальном и повышенных статических давлениях, исключающих закипание рабочего раствора на всасывающей линии циркуляционного насоса и предупреждающих кавитацию (см. рисунок 2.7).
     
     

Рисунок 2.6 - Технологическая схема способов подготовки целлюлозосодержащих тканей

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

1 - стандартная схема подготовки; 2 - двухстадийная схема подготовки без операции отварки; 3 - схема подготовки под крашения в темные цвета; 4 - схема холодного пероксидного беления


Рисунок 2.6 - Технологическая схема способов подготовки целлюлозосодержащих тканей


     

Рисунок 2.7 - Схема организации участка с оборудованием (автоклава) для подготовки и крашения волокна, ровницы, пряжи или беления тканей

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.7 - Схема организации участка с оборудованием (автоклава) для подготовки и крашения волокна, ровницы, пряжи или беления тканей


     В таблице 2.13 приведены усредненные технические характеристики оборудования периодического действия.
     
     
Таблица 2.13 - Усредненные технические характеристики оборудования периодического действия (котлов) для волокон, пряжи, ровницы и тканей
     

Номинальная загрузка, кг

Диаметр, мм

Вес паковки волокна, кг

Расход свежего пара, бар/г

Установленная электрическая мощность, кВт

Хлопок, 400-500

1490/500

233

1200-1400

30-35

Полиэфир, 600-700

350

Акрил, 800-850

420

Хлопок, 600-700

1490/500

233

1900-2100

50-55

Полиэстер, 1000-1100

350

Акрил, 1200

420

Хлопок, 1400

1490/500

233

4000-4500

70-80

Полиэстер, 2100

350

Акрил, 2000-2500

420

Хлопок, 800-000*

1725/600

333

2000-3000

50-60

Полиэфир, 1400-1500

500

Акрил, 1800

600

_______________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     
     Линии для непрерывного беления тканей расправленным полотном обычно комплектуются из пропиточных и промывных роликовых машин для полотна и запарных машин для обработки тканей врасправку (роликовыми, конвейнерными или устройствами комбинированного типа). На линиях поэтапно возможно проводить процесс щелочной отварки, кислования, серию промывок и перекисного беления. Особенно перспективны линии, оснащенные системой пропитки и промывки с двойной системой роликов по принципу петля в петле (экстракта) или системой спрысков (флеп-снип).
     
     Техническая характеристика линии для щелочной отварки, кислования и пероксидного беления приведена в таблице 2.4.
     
     
Таблица 2.14 - Техническая характеристика линии для щелочной отварки, кислования и пероксидного беления.
     

Элемент характеристики

Значение

Линейная скорость, м/мин

25-120

Мощность электродвигателя, кВт

240

Диаметр рулона ткани, мм

Не более 1000

Производительность, м/ч

1800-2500

КПВ

0,82-0,85

Технологическое потребление:

- пара, кг/ч

5800/5000*

- воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

23-26/18-20

- электроэнергии, кВт ч

90/85

Удельный расход на 1000 м ткани:

- пара, кг

1930

- воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

8,8

- электроэнергии, кВт ч

26

* В знаменателе дроби значения для линий без кислования.


     На рисунках 2.8-2.13 приведены линии обработки тканей.
     
     

Рисунок 2.8 - Линия для отварки и беления ЛОБ с промежуточным кислованием

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.8 - Линия для отварки и беления ЛОБ с промежуточным кислованием


     Особенно перспективны линии, комплектуемые по заказу и под определенную технологию. Односекционные линии пригодны для одностадийного беления: или только для отварки, или только для биообработки. Двухсекционные - для двухстадийных технологий отварки и беления или биоотварки и беления. Трехсекционные линии применимы для двухстадийной подготовки с предварительной расшлихтовкой или биообработкой. Можно составить линию, не только отвечающую специфическим потребностям предприятия, но и такую, которую можно в будущем легко модернизировать.
     
     

Рисунок 2.9 - Линия для расшлихтовки и энзиматической обработки по плюсовочно-накатной технологии с промывкой, для "холодного" беления тканей расправленным полотном

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.9 - Линия для расшлихтовки и энзиматической обработки по плюсовочно-накатной технологии с промывкой (а), для "холодного" беления тканей расправленным полотном (б)


     

Рисунок 2.10 - Линия подготовки тканей на основе исскуственных и синтетических волокон, смесовых легкодеформируемых тканей и эластичных тканей и трикотажных полотен с промывными машинами, оснащенными перфорированными барабанами и системой спрысков (Герм

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.10 - Линия подготовки тканей на основе исскуственных* и синтетических волокон, смесовых легкодеформируемых тканей и эластичных тканей и трикотажных полотен с промывными машинами, оснащенными перфорированными барабанами и системой спрысков (Германия)

________________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.


     

Рисунок 2.11 - Линия комбинированной подготовки тканей: 1-я секция - "холодное" беление или энзмная* обработка по плюсовочно-накатной технологии; 2-я секция - плюсовочно-запарной способ доотварки или перекисного беления с промывкой на машинах роликового

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.11 - Линия комбинированной подготовки тканей: 1-я секция - "холодное" беление или энзмная* обработка по плюсовочно-накатной технологии; 2-я секция - плюсовочно-запарной способ доотварки или перекисного беления с промывкой на машинах роликового типа

_______________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     

Рисунок 2.12 - Одностадийная линия опаливания, расшлихтовки, отварки (без кислования)/беления расправленным полотном (Германия)

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.12 - Одностадийная линия опаливания, расшлихтовки, отварки (без кислования)/беления расправленным полотном (Германия)


     

Рисунок 2.13 - Линия расшлихтовки, отварки (без промежуточного кислования), беления по плюсовочно-запарной технологии расправленным полотном

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.13 - Линия расшлихтовки, отварки (без промежуточного кислования), беления по плюсовочно-запарной технологии расправленным полотном


     Технические характеристики отбельных линий приведены в таблицах 2.15 и 2.16.
     
     
Таблица 2.15 - Техническая характеристика односекционной отбельной линии
     

Наименование показателя

Значение показателя

Скорость движения ткани, м/мин

10-120

Объем ванны, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

0,8

Удельный расход на 1000 м ткани:


- пара, кг

676

- воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

1,5-2

Габаритные размеры, мм

48000х4500х4500


     
Таблица 2.16 - Техническая характеристика двухсекционной отбельной линии без кислования
     

Наименование показателя

Значение показателя

Расход на 100 кг ткани:


- воды, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

1,1

- пара, кг

160

Габаритные размеры, мм

70555x4100x5000


     Широкая возможность комбинирования сырьевого состава тканей ставит на повестку дня вопрос о проведении универсализации текстильных предприятий по видам продукции. Размывание границ между производством по отраслевому признаку: хлопчатобумажные, шелковые, льняные, шерстяные, на основе химических волокон и их смесей с натуральными - должно решаться путем закупки современного и/или модернизации действующего оборудования, а также корректировки - унификации технологических режимов с учетом возможного варьирования сырьевого состава тканей, сезонности поставок и стоимости сырья, покупательской активности, изменения модных тенденций. Таким образом, универсализация и унификация технологических режимов современного оборудования позволяют производству стать более экономичным, экологичным и гибким.
     
     К оборудованию универсального типа можно отнести эжекторы (см. рисунок 2.14) и джиггеры (см. рисунок 2.15). На одной единице оборудования можно проводить процесс подготовки, крашения и пропитки аппретом тканей различного сырьевого состава и поверхностной плотности. Данное оборудование может быть использовано и для биохимических технологий подготовки с применением ферментных препаратов.
     
     Использование эжекторов исключает многие виды брака, минимизирует расход химикатов и красителей более чем на 10%-15%, обеспечивает высокое качество обработки по всему объему полотен. В эжекторах можно обрабатывать различные по объему материалы, загрузка может составлять от 5 до 1000 кг.
     
     Джиггеры относятся к универсальному оборудованию. Они позволяют производить различные процессы на тканях поверхностной плотности в широком диапазоне и сырьевым составом от натуральных до многокомпонентных (см. таблицы 2.17-2.20). Джиггер предназначен для расшлихтовки, отварки, беления, крашения различными классами красителей и промывки тканей шириной до 1650 мм и поверхностной плотностью не более 600 г/мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции).
     
     

Рисунок 2.14 - Эжекторная машина для крашения в жгуте

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.14 - Эжекторная машина для крашения в жгуте


     
Таблица 2.17 - Усредненные расходные нормы для эжекторных машин
     

Расход, не более

Хлопок/
темные тона

Полиэстер

Хлопок/
светлые тона

Вискоза

Вода (25°С)

Модуль, л/кг

60/35*

27/16

46/27

34/20

Пар (8 атм)

кг пара/кг ткани

5/3-4

2,5/1,5

3,5/2,2

2/1,3

Мощность

кВт/кг ткани

0,3/0,3

0,3/0,2

0,3/0,25

0,2/0,18

Длительность

Мин

440/385

275/240

368/320

299/260

* В числителе - для базовых модей, в знаменателе - для современных.


     

Рисунок 2.15 - Схема машины рулоно-перемоточного типа (джиггера)

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)


Рисунок 2.15 - Схема машины рулоно-перемоточного типа (джиггера)


     
Таблица 2.18 - Техническая характеристика джиггера
     

Наименование параметров

Параметры

Производительность, кг/ч

85-95

Давление сжатого воздуха на входе, кг/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

6

Расход воздуха на систему управления, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

4,5

Избыточное давление пара на входе в аппарат, кг/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

6

Расход пара за цикл, кг н.п/цикл

3495

Расход воды, кг/смИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции), не менее

2

Расход воды за цикл, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/цикл

20

Расход сжатого воздуха за цикл, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)/цикл

200-280

Расход электроэнергии за цикл, кВт ч/цикл

600-700

Производительность циркуляционного насоса, мИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

10

2.1.10.1 Типовые технологии подготовки хлопчатобумажных и смесовых тканей с содержанием хлопка более 50%
     
     Существуют следующие способы реализации процесса подготовки:
     
     - беление в жидкой среде при 100°С по периодическому способу; практически не используется на предприятиях большой мощности, за исключением обработки ассортимента с легкоповреждаемой структурой ткани; аппаратурное оформление - котлы либо эжекторные машины; применяется для подготовки небольших партий;
     
     - непрерывный высокотемпературный способ подготовки растправленным полотном при низком модуле в паровой среде для производств с производительностью более 200 тыс. м/сут;
     
     - полунепрерывный способ в джигере;
     
     - полунепрерывный пэд-рол-способ с запариванием;
     
     - полунепрерывный низкотемпературный способ беления ткани расправленным полотном с намоткой в ролик и длительным вылеживанием (от нескольких часов до нескольких суток.
     
     Интенсификация отдельных операций хотя и снижает расход энергии и повышает производительность оборудования, но сохраняет повторяющиеся энергоемкие операции промывки и запаривания. Совмещение операций сокращает расход энергии в 2 раза. Примером совмещения двух самостоятельных процессов мерсеризации и отварки в одностадийный процесс является создание способа горячей мерсеризации хлопчатобумажных тканей. Суммарный эффект мерсеризации и очистки ткани от примесей достигается за счет повышения концентрации гидроксида натрия и температуры обработки.
     
     Совмещенный способ отварки и беления (окислительная варка) нашел широкое распространение как одна из стадий технологического процесса подготовки льняной ровницы, которая перед окислительной варкой подвергается предварительному кислованию, хлоритному белению, антихлорированию и промывке. Таким образом, для окислительной варки используется частично очищенное льняное волокно.
     
     Окислительная варка осуществляется при температуре 96°С-98°С в течение 60 мин в растворе следующего состава, г/л: пероксид водорода 100%-ный - 2-2,2, сернокислый магний - 0,1-0,2, каустическая сода - 1,9-2, триполифосфат натрия - 0,4-0,5, карбонат натрия - 22,5-23, силикат натрия - 14-15. Далее следуют промывка и кислование. Способ обеспечивает получение льняной ровницы с белизной 75%-80% и удельной вязкостью медно-аммиачных растворов целлюлозы 1,2-1,4.
     
     Перспективны одностадийные процессы беления тканей, предусматривающие совмещение трех операций процесса подготовки: расшлихтовки, отварки и беления. В данном случае можно достичь максимального сокращения расхода энергии. В настоящее время одностадийные процессы получили распространение для беления облегченных хлопчатобумажных тканей (миткаль) и тканей из смеси хлопка и химических волокон в жгуте. Процессу беления предшествует обработка серной кислотой при концентрации 3-5 г/л и температуре 40°С-50°С. После кислования ткань промывают и пропитывают перекисным раствором следующего состава, г/л: пероксид водорода 100%-ный - 6-8, гидроксид натрия - 4,5-5, силикат натрия - 15-20, триполифосфат - 1-2, ПАВ - 3-5. Далее следуют запаривание при температуре 100°С в течение 60 мин, промывка горячей и холодной водой. Недостатком способа является повышенный расход химических материалов и неполное удаление шлихты, "галочек" и восков. На ткани остается до 15% шлихты от первоначального ее содержания. Капиллярность составляет 110-120 мм/ч. Для получения необходимых показателей применяют усиленные предварительные кислующие обработки с применением ПАВ и последующие обработки высококонцентрированными растворами ПАВ.
     
     Внедрение сокращенных одностадийных технологических режимов беления способствует снижению расхода химических материалов, технологической воды, энергоресурсов, высвобождению производственных площадей, повышению производительности труда и оборудования. Анализ применяемых в промышленности способов подготовки тканей показал, что расход энергии на 1 т обрабатываемых тканей составляет 25-30 ГДж.
     
     
Таблица 2.19 - Типовой режим расшлихтовки с использованием окислителей (одностадийное беление)
     

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Что вы получите:

После завершения процесса оплаты вы получите доступ к полному тексту документа, возможность сохранить его в формате .pdf, а также копию документа на свой e-mail. На мобильный телефон придет подтверждение оплаты.

При возникновении проблем свяжитесь с нами по адресу uwt@kodeks.ru

ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

Название документа: ИТС 39-2017 Производство текстильных изделий (промывка, отбеливание, мерсеризация, крашение текстильных волокон, отбеливание, крашение текстильной продукции)

Номер документа: 39-2017

Вид документа: Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям

Принявший орган: Росстандарт

Статус: Документ в силу не вступил

Дата принятия: 15 декабря 2017

Дата начала действия: 01 июля 2018
Информация о данном документе содержится в профессиональных справочных системах «Кодекс» и «Техэксперт»
Узнать больше о системах