ГОСТ Р 71626-2024

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ ПРИБОРНЫЕ

Методы контроля структуры и структурных дефектов сталей деталей

Instrument precision rolling bearings. Control methods of structure and structural defects of steel parts

ОКС 21.100.20

Дата введения 2025-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "ОК-Лоза" (ОАО "ОК-Лоза") и Федеральным государственным бюджетным учреждением "Российский институт стандартизации" (ФГБУ "Институт стандартизации")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 307 "Подшипники качения и скольжения"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2024 г. № 1306-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

     1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы металлографического контроля макро- и микроструктуры стали по ГОСТ 801 марок ШХ15, ШХ15-Ш, ШХ15-В и по ГОСТ 21022 марки ШХ15-ШД (далее - стали), а также методы контроля обезуглероживания, прижогов, мягких пятен и поверхностных дефектов деталей приборных подшипников.

Настоящий стандарт применяется при изготовлении, контроле, подтверждении соответствия приборных подшипников требованиям нормативной или технической документации.

     2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 201 Тринатрийфосфат. Технические условия

ГОСТ 520 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 801-2022 Прокат из подшипниковой стали. Технические условия

ГОСТ 1763 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2184 Кислота серная техническая. Технические условия

ГОСТ 2548 Ангидрид хромовый технический. Технические условия

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3118 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 4197 Реактивы. Натрий азотисто-кислый. Технические условия

ГОСТ 4461 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 5100 Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 5556 Вата медицинская гигроскопическая. Технические условия

ГОСТ 7580 Кислота олеиновая техническая. Технические условия

ГОСТ 10243 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 20490 Реактивы. Калий марганцовокислый. Технические условия

ГОСТ 20799 Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 21014 Металлопродукция из стали и сплавов. Дефекты поверхности. Термины и определения

ГОСТ 21022 Сталь хромистая для прецизионных подшипников. Технические условия

ГОСТ 21790 Ткани хлопчатобумажные и смешанные одежные. Общие технические условия

ГОСТ 24363 Реактивы. Калия гидроокись. Технические условия

ГОСТ 33439 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

ГОСТ Р 52381 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава

ГОСТ Р 55064 Натр едкий технический. Технические условия

ГОСТ Р 55612 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ Р 55878 Спирт этиловый технический гидролизный ректификованный. Технические условия

ГОСТ Р 56512 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

ГОСТ Р ЕН 13018 Контроль визуальный. Общие положения

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

     3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 21014, ГОСТ 33439 и ГОСТ Р 55612, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 макроструктура: Строение металлов или сплавов, характеризующееся наличием и расположением внутренних дефектов, видимых без применения увеличительных приборов или при увеличениях до 8 с использованием темплетов.

3.2 микроструктура: Строение металлов или сплавов, характеризующееся взаимным расположением, формой и размерами кристаллов металла, наличием и расположением внутренних дефектов металла, неметаллических включений, видимых при увеличении под микроскопом на специально подготовленном микрошлифе, травленом в специальных растворах.

3.3

3.4 мягкие пятна: Дефекты структуры стали в виде пятен с размытыми границами, характеризующиеся повышенной травимостью и пониженной твердостью по сравнению с остальной поверхностью металлической детали, появление которых обусловлено неравномерностью охлаждения, соприкосновением деталей друг с другом в процессе охлаждения, наличием окисных пленок на поверхности.

3.5 наклеп: Поверхностное упрочнение металла в результате его пластической деформации в холодном состоянии, сопровождающееся изменением структуры металла и повышением его твердости в поверхностных слоях.

3.6 недогрев: Дефект термообработки металлических деталей, возникающий вследствие нагрева стали до температуры ниже закалочной, установленной требованиями документации, и характеризующийся низкой твердостью и крупнозернистой структурой сталей деталей.

3.7 прижог: Структурно измененный слой или участок на обработанной поверхности, являющийся следствием теплового действия шлифования.

Примечания

1 К прижогам относят шлифовочные штрихи, полосы и пятна вторичной закалки и вторичного отпуска.

2 Шлифовочные штрихи, полосы и пятна вторичной закалки представляют собой участки пониженной травимости (более светлые, чем основной фон поверхности травленой детали).

3 Шлифовочные штрихи, полосы и пятна вторичного отпуска представляют собой участки повышенной травимости (более темные, чем основной фон поверхности травленой детали).

3.8 специальный приборный подшипник: Приборный подшипник, применяемый в узлах авиационной, ракетно-космической, морской и другой техники, со специальными условиями приемки (например, приемка представителем предприятия-заказчика, приемка уполномоченной сторонней организацией и так далее).

3.9

3.10 торцевание: Вид механической обработки металлических темплетов, проводимой на токарных или фрезерных станках, в процессе которой удаляется металл с торца темплета и образуется плоская поверхность.

3.11 ускоренный отжиг: Способ высокотемпературной обработки стали, проводимой при заданной температуре с меньшей по сравнению с полным отжигом продолжительностью выдержки перед охлаждением.

3.12 шкала микроструктур: Графические изображения баллов микроструктур, содержащих отдельные структурные составляющие, соответствующих каждому баллу размеров, дисперсности, неравномерности распределения и другим признакам и позволяющих произвести оценку микроструктуры образца в баллах.

     4 Методы контроля макроструктуры и микроструктуры сталей

     4.1 Методы контроля макроструктуры

4.1.1 Контроль макроструктуры деталей приборных подшипников проводят на продольных или поперечных темплетах, вырезанных из проверяемых деталей. Размер, форма и вид (поперечный, продольный) темплета - в соответствии с требованиями технической документации предприятия - разработчика приборных подшипников.

Вместо вырезки темплета допускается разрезание целой детали приборных подшипников, которая подлежит контролю.

4.1.2 Поверхность темплетов перед травлением подвергают торцеванию. Торцевание проводят с обильным использованием смазочно-охлаждающей жидкости для предотвращения появления прижогов и коррозии. Торцевание осуществляют любым режущим инструментом в соответствии с руководством по эксплуатации конкретного станка.

4.1.3 Поверхность темплетов, вырезанных из деталей специальных приборных подшипников, подвергают шлифованию. Шлифование проводят на круге с зернистостью шлифовального порошка F150 или F180 - по ГОСТ Р 52381 или на шлифовальной шкурке с зернистостью шлифовального порошка Р180 или Р220 - по ГОСТ Р 52381.

4.1.4 Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789 для исследуемой поверхности после торцевания или шлифования не должен превышать 0,63 мкм.

4.1.5 После механической обработки поверхность темплета должна быть ровной и гладкой без наклепа и прижога металла. Темплет перед травлением необходимо промыть или протереть специальными растворами, указанными в документации предприятия - разработчика приборных подшипников. Загрязнения, следы масла и т.п. на поверхностях темплета не допускаются.

4.1.6 При неудовлетворительной подготовке темплетов (наличие на исследуемой поверхности дефектов, несоответствующей шероховатости) они подлежат доработке с учетом вышеуказанных требований.

4.1.7 Для оценки макроструктуры металла после отжига или закалки темплеты подвергают глубокому травлению.

4.1.8 Перед травлением темплеты промывают или протирают специальными растворами, указанными в документации предприятия - разработчика приборных подшипников, при этом поверхности темплетов после очистки не должны иметь следов масла и других загрязнений.

4.1.9 После очистки темплеты подогревают до уровня температуры раствора, указанного в 4.1.11.

4.1.10 Темплеты, вырезанные из закаленной детали приборного подшипника, перед глубоким травлением подвергают высокому отпуску при температуре от 650°С до 670°С с выдержкой от 30 до 60 мин для исключения возникновения травильных трещин.