ГОСТ 34769-2021 Балка шкворневая трехосных тележек грузовых вагонов. Технические условия (с Поправками)

     6 Методы контроля

6.1 Внешний вид (4.3.1, 4.3.2) и поверхностные дефекты [4.3.3, 4.3.4, 4.3.16.4, 4.3.20, перечисления б), в), г)] контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

6.2 Поверхностные дефекты [4.3.13-4.3.15, 4.3.16.1, 4.3.16.3, 4.3.17.2, 4.3.18, 4.3.19, 4.3.20, перечисление д)] контролируют визуально и универсальным измерительным инструментом. Поверхностные дефекты [4.3.16.2, 4.3.17.1, 4.3.20, перечисление а)] контролируют визуально без применения увеличительных приборов, методами неразрушающего контроля и универсальным измерительным инструментом. Применяемые средства измерений для определения размеров дефектов должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.

Примечание - Неразрушающий контроль шкворневых балок проводят магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 в соответствии с требованиями ГОСТ 34513. Оценку состояния детали с выявленными дефектами осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Выявленные при визуальном контроле дефекты должны быть устранены до проведения неразрушающего контроля методами, установленными настоящим стандартом.

6.3 Качество механической разделки дефектов (4.3.6) контролируют визуально без применения увеличительных приборов, глубину разделки - универсальным измерительным инструментом или ультразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702. Качество исправления дефектов электродуговой сваркой (4.3.7, 4.3.8, 4.3.16-4.3.18, 4.3.19.2) контролируют визуально, а также подрубкой или засверловкой металла (выборочно, по указанию представителя службы технического контроля изготовителя), и методами неразрушающего контроля в зонах обязательного неразрушающего контроля.

Примечание - Неразрушающий контроль шкворневых балок проводят магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 в соответствии с требованиями ГОСТ 34513. Оценку качества исправления дефектов электродуговой сваркой осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

При периодических испытаниях качество исправления дефектов электродуговой сваркой (4.3.8, 4.3.16-4.3.18, 4.3.19.2) контролируют под оптическим микроскопом при увеличениях кратностью до 25 на макрошлифах, вырезанных в местах исправления дефектов электродуговой сваркой. Места контроля качества исправления дефектов электродуговой сваркой и их количество устанавливает представитель службы технического контроля изготовителя. Результат испытаний считают отрицательным, если хотя бы в одном из проверяемых мест присутствуют дефекты, указанные в 4.3.8.

6.4 Размеры деталей (4.1.4, 4.3.10) контролируют универсальным измерительным инструментом с использованием поверочных плит по ГОСТ 10905 или при помощи координатной измерительной машины по инструкции изготовителя. При приемо-сдаточных испытаниях допускается применять шаблоны и приспособления, изготовленные по предусмотренным технологией чертежам, утвержденным изготовителем, и прошедшие метрологический контроль. Применяемые средства измерений для определения размеров детали должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051. При определении размеров свыше 500 мм предельная погрешность применяемого метода измерений должна быть не более 1/3 значения предельного отклонения размера, установленного конструкторской документацией детали.

6.5 Толщину стенок (4.1.3) контролируют универсальным измерительным инструментом или ультразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702. Применяемые средства измерений для определения толщины стенок должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.

6.6 Маркировку и клеймение (4.3.11, 4.3.12, 4.5.1-4.5.4) контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

6.7 Массу деталей (4.1.3) контролируют методом статического взвешивания на весах по ГОСТ 29329.

6.8 Химический состав стали (4.2) определяют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 6.8).

6.9 Механические свойства стали (4.2) при испытании на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) определяют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 6.9).

6.10 Ударную вязкость стали (4.2) контролируют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 6.10).

6.11 Излом контрольного прилива (4.2) контролируют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 6.11).

6.12 Микроструктуру стали (4.2) контролируют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 6.12).

6.13 Размеры и расположение внутренних литейных дефектов (4.3.5) и дефектов внутренних поверхностей (4.3.4) контролируют визуально без применения увеличительных приборов и универсальным измерительным инструментом, обеспечивающим точность измерений по ГОСТ 8.051, при порезке деталей по сечениям, указанным в конструкторской документации. Окончательную порезку по сечениям производят механическим способом.

6.14 Проведение термической обработки (4.2) контролируют по ГОСТ 32400-2013 (пункт 6.14)

6.15 Статическую прочность (4.1.1.2) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.1) при действии сил согласно требованиям ГОСТ 34763.1-2021 (подраздел 5.6).

6.16 Воспринимаемую без разрушения или потери несущей способности вертикальную статическую испытательную нагрузку (4.1.1.1) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.5). Схема нагружения приведена в приложении Б.

6.17 Коэффициент запаса сопротивления усталости (4.1.1.3) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.4). Схема нагружения, средние значения силы и амплитуды силы для испытаний шкворневых балок на сопротивление усталости приведены в приложении Б. За результат испытаний принимают значение коэффициента запаса сопротивления усталости, рассчитанное после испытаний, не менее девяти деталей.

Примечание - При обработке результатов испытаний на сопротивление усталости в соответствии с ГОСТ 33788-2016 (подраздел 9.5) средние вероятные значения коэффициента динамической добавки определяют по формуле (А.14) приложения А с учетом коэффициента влияния числа осей в тележке.

6.18 Число циклов нагружения до разрушения или потери несущей способности (4.1.1.4) определяют по ГОСТ 33788-2016 (подраздел 8.4). Схема нагружения, средние значения силы и амплитуды силы для испытаний шкворневых балок приведены в приложении Б.

6.19 Фактическое значение срока службы определяют в соответствии с приложением А по результатам испытаний коэффициента запаса сопротивления усталости по 6.17.

6.20 Испытания шкворневых балок проводят в помещениях, обеспечивающих нормальные значения температуры испытаний по ГОСТ 15150-69 (подраздел 3.15). Условия размещения средств измерения должны соответствовать их паспортным данным.

При подготовке и проведении испытаний по 6.15-6.18 необходимо соблюдать требования ГОСТ 33788-2016 (раздел 11).

Средства измерений должны быть поверены и/или калиброваны, испытательное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с национальным законодательством*.

________________

* В Российской Федерации - в соответствии с Федеральным законом от 26 июня 2008 г. N 102-ФЗ "Об обеспечении единства измерений" и ГОСТ Р 8.568-2017 "Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Общие положения".