• Текст документа
  • Статус
Оглавление
Поиск в тексте
Действующий


УО 38.12.007-87

     
     
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ КОМПРЕССОРЫ

     
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ


     
     СОГЛАСОВАНО
     
     Заместитель председателя Госгортехнадзора СССР В.А.Рябов 1 сентября 1987 г.
     
     УТВЕРЖДАЮ
     
     Заместитель министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР Ю.М.Сиваков 2 сентября 1987 г.
     
     
     Настоящие общие технические условия (УО) разработаны институтом ВНИКТИнефтехимоборудования на основе действующих нормативных документов, руководящих материалов ведущих проектных и научно-исследовательских институтов, рекомендаций заводов и фирм-изготовителей и опыта эксплуатации и ремонта центробежных компрессоров предприятий отрасли.
     
     Общие технические условия разработали А.Е.Фолиянц, Н.В.Мартынов, А.С.Булыгин, Г.И.Билько, Р.А.Суворова, А.М.Хаймович, М.П.Ламонова, Т.Б.Власенко.
     
     Замечания и предложения по настоящим УО направлять по адресу: 400085, Волгоград, проспект Ленина, 98б.
     
     

ВВЕДЕНИЕ


     Настоящие общие технические условия (УО) устанавливают основные требования при ремонте центробежных компрессоров и распространяются на газовые, холодильные и воздушные компрессоры и нагнетатели с конечным давлением до 35 МПа (350 кгс/смУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт) отечественного и импортного производства.
     
     Наряду с нормативно-технической документацией заводов и фирм-изготовителей, проектных организаций и действующих на предприятии нормативных документов, УО являются основным документом при составлении предприятиями инструкций по эксплуатации и ремонту центробежных компрессоров.
     
     Общие технические условия являются обязательными для исполнения на всех предприятиях Миннефтехимпрома СССР.
     
     С вводом в действие настоящих УО отменяются для предприятий Миннефтехимпрома СССР "Основные технические условия на ремонт центробежных компрессоров предприятий азотной промышленности".
     
     

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Нормы межремонтных периодов компрессоров, содержание работ при ремонтах, трудовые затраты, планирование ремонтов и их документация устанавливаются положениями о ППР, действующими в подотраслях Миннефтехимпрома СССР.
     

1.2. Подготовка компрессора к ремонту и его ремонт производятся в соответствии с действующими на предприятиях правилами и нормами по технике безопасности.
     

1.3. Сдача и приемка компрессора из капитального ремонта производится по актам в соответствии с положениями о ППР подотраслей Миннефтехимпрома СССР.
     

1.4. К разборке центробежного компрессорного агрегата приступать после остывания корпусов ниже 70 °С, а агрегата с турбоприводом - после выключения валоповоротного устройства турбины.
     

1.5. Все сопрягаемые детали, взаимное положение которых может быть изменено в процессе ремонта, должны быть промаркированы и иметь метки для установки их на прежнее место и в прежнее положение. Особое внимание следует обращать на установку колодок опорных и упорных подшипников, элементов масляных уплотнений, крышек корпусов, удерживающих и разводных колец, фиксирующих штифтов, проставок, коронок и обойм соединительных муфт, а также шпилек, болтов и гаек, работающих в тяжелых условиях. Вновь устанавливаемые детали также должны быть замаркированы.
     

1.6. Все открывающиеся при разборке полости, каналы, патрубки и отверстия, в том числе внутри нижней половины корпуса, должны защищаться от загрязнений и попаданий посторонних предметов путем обвязывания пленкой, установки заглушек и пробок.
     

1.7. При выполнении ремонтных работ необходимо соблюдать осторожность и принимать меры по защите от повреждения сопрягаемых поверхностей деталей.
     

1.8. Все резиновые кольца, манжеты и жгуты перед сборкой подлежат замене, при установке в пазы их следует обильно смазать консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-60* или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.
________________
     * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9433-80. - Примечание изготовителя базы данных.     

1.9. Перед сборкой все внутренние полости, поверхности и детали тщательно очищаются, протираются и продуваются сжатым воздухом.
     

1.10. При сборке резьба шпилек, болтов и гаек, работающих при температуре свыше 100 °С (до 400 °С), натирается сухим чешуйчатым графитом ГОСТ 8295-73 или смазывается пастой ВНИИ НП-232 (с дисульфидом молибдена) ГОСТ 14068-79, а при температуре до 100 °С смазывается консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.
     

1.11. Присоединение трубопроводов к компрессору должно выполняться в соответствии с проектом и указаниями завода-изготовителя.
     

1.12. В процессе выполнения ремонта необходимо заполнять ремонтный формуляр, образец которого дан в приложении 4.
     
     Если в документации завода-изготовителя имеется формуляр, существенно не отличающийся от предлагаемого, допускается использовать этот формуляр с дополнением отсутствующих разделов.
     

1.13. Если к ремонту компрессора не предъявляется других требований, кроме изложенных в настоящих УО, допускается не составлять технические условия на ремонт этого компрессора.
     

1.14. Основные технические данные отдельных марок центробежных компрессоров даны в приложении 1, которое не ограничивает применение настоящих УО для других марок компрессоров.
     
     

2. ПОРЯДОК РАЗБОРКИ КОМПРЕССОРА

2.1. Перед остановкой компрессора необходимо замерить и записать в формуляр величины вибрации корпусов подшипников или валов компрессора, привода и редуктора.
     
     Сразу после остановки рекомендуется проверить индикаторами центровку агрегата привод-редуктор-компрессор в горячем состоянии.
     
     Порядок разборки компрессора определяется инструкциями завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний производится в указанной ниже последовательности.
     

2.2. Для разборки корпусов необходимо:
     
     отсоединить при необходимости трубопроводы подвода и отвода газа и масла;
     
     снять термопары опорных подшипников;
     
     демонтировать кожухи полумуфт;
     
     проверить осевой разбег промежуточных валов с помощью индикатора часового типа;
     
     отсоединить промежуточные валы, снять зубчатые обоймы;
     
     проверить соосность роторов турбины и компрессоров по расточкам под концевые уплотнения вала.
     
     Результаты занести в формуляр.
     

2.3. Демонтировать при необходимости компрессор с опорных плит, для чего:
     
     отвернуть гайки крепления лап корпуса;
     
     поднять компрессор мостовым краном;
     
     убрать шпонки из-под корпуса;
     
     установить компрессор на подставки с учетом удобства проведения ремонтных работ.
     

2.4. Для снятия при необходимости зубчатых втулок с вала:
     
     отвернуть стопорные винты и стопорные гайки;
     
     установить стягивающее приспособление, например, типа, изображенного на рис.2.1;
     
     снять зубчатую втулку;
     
     снять шпонки.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.2.1. Приспособление для съема зубчатых втулок и диска упорного подшипника:

1 - диск; 2 - диск упорного подшипника; 3 - полукольца; 4 - вал ротора; 5 - прокладки; 6 - шпильки стяжные


     
     Полумуфты, насаженные без шпонок (гидравлически), демонтировать, как это указано в п.3.8.7.
     

2.5. Снять крышки и разобрать опорные (опорно-упорные) подшипники, замерить в них зазоры и натяг крышек. Разобрать концевое уплотнение.
     

2.6. Проверить зазоры в лабиринтных уплотнениях.
     
     При проверке описанным ниже способом определяется минимальный радиальный зазор в точеных лабиринтных уплотнениях, показанных на рис.3.27, тип III  статорные.
     
     Вначале проверить зазор в концевых лабиринтных уплотнениях в верхней половине корпуса, для чего:
     
     демонтировать верхние половины опорных (опорно-упорных) подшипников;
     
     установить магнитные стойки с индикаторами часового типа на корпусе на обоих концах вала;
     
     настроить индикаторы ГОСТ 577-68 с натягом 1,5-2,0 мм и установить их в нулевое положение (рис.2.2).


УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.2.2. Проверка зазоров в концевых лабиринтных уплотнениях:

1 - индикатор; 2 - лабиринты; 3 - вал ротора; 4 - корпус опорного подшипника; 5 - рычаг


     С помощью рычагов из дерева, установленных под концы вала ротора, одновременно приподнять ротор до соприкосновения гребней с концевыми лабиринтными втулками и зафиксировать отклонение стрелок индикаторов, которые покажут величину верхнего зазора в концевых лабиринтных уплотнениях вала.

Аналогично замеряется нижний зазор, для чего:
     
     приподнять ротор на 0,05-0,1 мм, замеряя высоту подъема индикатором;
     
     выкатить нижние половины вкладышей подшипников, повернув их на 180° вокруг оси;
     
     осторожно опустить ротор на точеные лабиринты и зафиксировать отклонение стрелок индикатора, которое покажет величину нижнего зазора.
     
     Для проверки радиальных зазоров в межступенчатых точеных лабиринтных уплотнениях необходимо выполнить следующее:
     
     демонтировать концевые лабиринтные уплотнения после снятия верхней половины корпуса;
     
     проверить величины радиальных зазоров в лабиринтных уплотнениях по описанной выше методике.
     
     Зазоры в зачеканенных лабиринтных уплотнениях, во избежание смятия гребней, проверяют длинными щупами или по свинцовым оттискам.
     

2.7. Демонтировать отдельный упорный подшипник, для чего:
     
     предварительно установив нижний вкладыш опорного подшипника, замерить индикатором осевой зазор в упорном подшипнике по разбегу ротора, и результаты занести в формуляр;
     
     выкатить нижний вкладыш опорного подшипника;
     
     снять крышку упорного подшипника;
     
     снять верхнюю половину корпуса подшипника и выкатить нижнюю половину;
     
     при необходимости снять колодки с верхней и нижней половины подшипника.
     

2.8. Снять при помощи крана верхнюю половину корпуса компрессора с горизонтальным разъемом, предварительно отвернув крепежные гайки. Для облегчения отворачивания гайки можно смочить керосином. Если не удается отвернуть гайку, её можно подогреть газовой горелкой до 200-300 °С. После отворачивания гаек снять контрольные шпильки, установить направляющие колонки, смазать их маслом, отделить верхнюю половину корпуса от нижней с помощью отжимных болтов, вынуть конические штифты.
     
     Крышку поднимать с помощью траверсы с тальрепами, позволяющими контролировать подъем в горизонтальном положении. Подъем осуществлять медленно, постоянно следить за горизонтальным положением крышки, замеряя расстояние между фланцами разъема по углам, не допускать задевания диафрагм за рабочие колеса. Крышку уложить на деревянные брусья.
     

2.9. Для компрессоров с вертикальным разъемом корпуса установить на крышке корпуса рым-болт, зацепить его тросом, затем отвернуть гайки крышки и с помощью упорных винтов демонтировать её. Вторую крышку демонтировать аналогично.
     
     Снять шпильки с корпуса.
     
     Закрепить приспособление для извлечения и вталкивания внутреннего корпуса, например, типа, изображенного на рис.2.3. Постепенно закручивая натяжные гайки, извлечь внутренний корпус из наружного. Как правило, внутренний корпус можно извлечь только в одну сторону.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.2.3. Приспособление для извлечения и вталкивания внутреннего корпуса:

1 - шпилька направляющая; 2 - корпус наружный; 3 - толкатель; 4 - пластина; 5 - корпус внутренний


     
     Когда появится отверстие во внутреннем корпусе, закрепить в нем рым-болт и при помощи крана поддерживать его тросом.
     
     После извлечения на половину длины произвести смену места поддержки тросом, как это показано на рис.2.4, при этом подпереть внутренний корпус брусом, затем подложить прокладки под трос, полностью извлечь внутренний корпус и разобрать его.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.2.4. Смена места поддержки внутреннего корпуса:

1 - корпус внутренний; 2 - рым-болт; 3 - корпус наружный; 4 - опора; 5 - трос с подкладкой

2.10. Извлечь ротор из нижней части внутреннего корпуса.
     
     При демонтаже ротор поддерживать в горизонтальном положении для исключения повреждения рабочих колес и диафрагм.
     

2.11. Для снятия диска упорного подшипника необходимо отвернуть стопорный винт, затем гайку и снять диск при помощи съемника, например, типа, изображенного на рис.2.1.
     
     

3. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

3.1. Фундамент

3.1.1. В отличие от поршневых компрессоров, силы, действующие в центробежном компрессоре, уравновешены, и при удовлетворительной балансировке вращающихся деталей  фундамент несет только весовые нагрузки.
     
     Однако в процессе работы центробежных компрессоров с изменяющимися параметрами потока могут возникать обстоятельства (помпаж, обводнение фундамента, повышенная вибрация), отрицательно влияющие на состояние фундамента и его положение.
     
     Во время ремонта необходимо проводить осмотр поверхности для выявления возможных трещин, масляных потеков и других дефектов, определять характер и величину возможной осадки фундамента.
     

3.1.2. При появлении трещин на фундаменте, в 100-150 мм от их концов устанавливают маяки, в 20 мм от трещины масляной краской наносят линию (маркируют) - справа для вертикальных, снизу - для горизонтальных трещин. Если трещина увеличивается, вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации или ремонта должен решаться службой главного механика в каждом конкретном случае.
     

3.1.3. Ремонт фундамента, например, при его замасливании или трещинах, связанных с вырубкой части бетона и последующей заливкой нового, необходимо вести по технологии, обеспечивающей прочное сцепление новой заливки с основной массой бетона, т.е. выполнять следующие условия:
     
     после удаления старой подливки сделать на фундаменте перпендикулярно его оси насечку в виде канавок глубиной 20 мм через 45-50 мм;
     
     оголившуюся при удалении старого бетона промасленную арматуру прожечь паяльной лампой, а в выдолбленные отверстия установить арматуру в виде стержней с загнутыми друг к другу концами;
     
     перед наращиванием или подливкой смачивать фундамент водой в течение 3-5 суток;
     
     наращивать фундамент непрерывно, чтобы слои бетона не схватились по отдельности; это условие важно соблюдать при укладке последних порций бетона, образующих верхнюю часть фундамента (высотой 0,6-1,0 м);
     
     для ремонта фундамента применять бетон тех же марок, что и бетон, из которого изготовлен фундамент, но не ниже марки М150;
     
     после окончания укладки бетона применять меры по предупреждению его быстрого и неравномерного высыхания, покрыв его мешковиной или опилками, которые увлажняют в течение семи суток.
     

3.1.4. По истечении времени схватывания бетона, определяемого по контрольным кубикам, и снятия опалубки проверяют плотность прилегания бетона обстукиванием и измеряют правильность геометрических размеров восстановленной части фундамента. При этом отклонения основных размеров от проектных не должны превышать минус 20-30 мм, по осям расположения анкерных колодцев и закладных частей ±5 мм.
     
     Проверка ведется при помощи струн, натягиваемых по осям установки агрегата, и отвесов.
     

3.1.5. Если ремонт связан со снятием фундаментных рам компрессора, то их установка производится, как правило, при помощи клиновых подкладок, которые, в свою очередь, устанавливаются на поверхности фундамента на подкладках, являющихся закладными частями фундамента. Верхняя часть подкладок под клинья должна быть опущена на 30-40 мм ниже высотной отметки установки рам. Применяют подкладки толщиной 16-20 мм, размером 130x170 мм. Чистота обработки рабочих плоскостей не ниже УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт20 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт5). При установке подкладку притирают по бетону, пока она не будет касаться бетона всей опорной поверхностью. Одновременно выверяют её расположение по высоте относительно других закладных частей, а также горизонтальность установки. Уклон допускается не более 1:5000, причем желательно, чтобы его направление совпало с направлением заводки клиньев.
     
     Подкладки рекомендуется устанавливать на фундаменте на бетонной смеси. При этом место на фундаменте под подкладку рекомендуется смочить 3%-ным раствором соляной кислоты и через 20-30 мин промыть теплой водой. После этого укладывают густую бетонную смесь, устанавливают и выверяют подкладки до застывания бетона.
     
     Поверхность фундамента, выступающая за опорную плиту, после подливки должна иметь уклон 1:50 в наружную сторону.
     

3.1.6. При проверке состояния фундамента необходимо обращать внимание на наличие масла на поверхности фундамента. Причины появления потеков масла на поверхности фундамента должны быть ликвидированы. Если масляные потеки полностью устранить не удается, то поверхности защищают специальным покрытием. Во время ремонта промасленный бетон полностью вырубается.
     
     В качестве покрытия применяют, например, грунт-шпаклевку ЭП-0010 (ГОСТ 10277-76*), раствор жидкого стекла (1 часть жидкого стекла на 4 части воды, покрывают обычно 3 раза), маслостойкую краску (покрывать 2-3 раза). Поверхность фундамента перед покрытием должна быть сухой, чистой, без следов масла и жира.
________________
     * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 10277-90. - Примечание изготовителя базы данных.     

3.1.7. Необходимо проверять состояние зазоров, отделяющих стол фундамента компрессора от перекрытия. В результате осадки фундамента зазоры могут измениться и даже быть полностью выбраны. В этих случаях зазоры приводят в норму (до 15-20 мм), очищают от мусора и грязи.
     

3.1.8. Гайки анкерных болтов должны без усилий проворачиваться по болту и иметь шайбы. Резьбы болтов и гаек должны быть защищены от коррозии смазкой.
     

3.1.9. Действующие на фундамент нагрузки могут вызвать его осадку. Величину осадки фундамента до стабилизации, а также связанный с осадкой уклон корпусов компрессора проверяют во время каждого среднего ремонта, но не реже одного раза в год.
     
     Осадка фундамента может вызвать напряжения в присоединенных к компрессору трубопроводах, что необходимо проверить отсоединением их от компрессора.
     
     Осадка фундамента увеличивается при обводнении грунта у основания. Поэтому, если в грунт цеха компрессии поступает вода из-за неисправности водных коммуникаций или по другим причинам, необходимо принять срочные меры.
     
     

3.2. Корпус

3.2.1. Во время работы корпус компрессора испытывает сложные напряжения из-за вибрации, температурных деформаций, внутреннего давления газа, усилий затяжки крепежных деталей. В результате в корпусе могут появиться трещины, коробление, коррозия, эрозия.
     
     При среднем ремонте после очистки от загрязнений проверяют:
     
     корпус на трещины, коррозионный и эрозионный износ;
     
     плоскость горизонтального разъема корпуса на отсутствие дефектов, зазоры в разъеме;
     
     визуально сварные швы патрубков корпуса;
     
     состояние опор и зазоры в подвижных опорах в доступных местах;
     
     резьбовые соединения и места под прокладки;
     
     затяжку болтов и шпилек.
     
     При капитальном ремонте проверяют состояние поверхностей скольжения опор и зазоры в направляющих шпонках.
     

3.2.2. Визуальный осмотр элементов корпуса с целью выявления трещин выполняется при хорошем местном освещении с применением лупы четырехкратного увеличения, ГОСТ 25706-83; особое внимание следует обращать на радиусные переходы с одного диаметра на другой, переходы от одной толщины стенки к другой, места присоединения ребер жесткости и перегородок, вблизи отверстий.
     
     Если возникает подозрение на наличие трещины, применяют цветную дефектоскопию, при этом уточняется протяженность трещины и положение её концов.
     
     Трещины незначительной величины, не влияющие на прочность корпуса, засверливаются по концам сверлом диаметром 8-12 мм на всю глубину её залегания.
     
     Ремонт трещин при помощи сварки должен выполняться по специальной технологии, разрабатываемой для каждого конкретного случая предприятием или с привлечением специализированной организации.
     

3.2.3. При коррозионно-эрозионном износе частей корпуса должны быть выявлены его причины и приняты меры к их устранению. При этом следует проанализировать степень очистки газа, состав среды, степень её загрязнения, температуру, наличие капельной влаги, абразива (катализаторной пыли). В случаях выявления отклонений в эксплуатационном режиме его необходимо привести в соответствие с регламентным.
     
     Для предотвращения коррозионно-эрозионных процессов либо снижения скорости их протекания применяют защитные покрытия, напыление материалов, устойчивых к действию данной среды и температуры.
     
     Если принятые меры не дают результатов, то в зависимости от скорости протекания коррозионно-эрозионных процессов, устанавливают сроки проверки и возможной эксплуатации корпуса, предусматривая его своевременную замену.
     

3.2.4. Для исключения влияния теплового расширения на взаимное положение корпуса и ротора при нагревании компрессора после пуска одна из опор корпуса выполняется неподвижной, фиксирующей его положение, а другая подвижной, скользящей по фундаментной плите.
     
     Неподвижная опора на фундаментной плите фиксируется контрольными шпильками и закрепляется болтами.
     
     Чтобы подвижная опора свободно скользила по фундаментной плите, величина зазоров между болтами и отверстиями опор, а также между шайбой и гайкой болта должна соответствовать чертежам завода-изготовителя. При отсутствии чертежей необходимо соблюдать следующие условия:
     
     болты в отверстиях подвижных опор в холодном состоянии компрессора должны быть расположены эксцентрично, и суммарный зазор между болтом и отверстием должен делиться примерно в отношении 1:3, причем больший зазор находится со стороны корпуса (см. рис. на стр.313 приложения 4);
     
     между шайбой и гайкой болта должен быть зазор 0,04-0,06 мм в холодном состоянии компрессора.
     
     Движение подвижной опоры по фундаментной плите направляет горизонтальная продольная шпонка, которую устанавливают в шпоночной канавке плиты в соответствии с чертежами машины, а при их отсутствии - с натягом 0,01-0,03 мм, а в корпусе опоры с боковым суммарным зазором - 0,04-0,06 мм.
     
     При повышенной вибрации возможен износ направляющей шпонки и шпоночной канавки подвижной опоры. В этом случае шпоночные канавки зачищают или опиливают и заменяют шпонку, соблюдая указанные выше зазоры.
     
     Плотность прилегания поверхностей скольжения у подвижной опоры проверяют щупом ГОСТ 882-75* (пластина толщиной 0,05 мм не должна проходить между поверхностями). Проверку производят дважды; в рабочем состоянии и после остановки и охлаждения компрессора.
________________
     * ГОСТ 882-75 отменен с 01.01.1989. Заменен на ТУ 2-034-225-87 (ИУС 8-88). - Примечание изготовителя базы данных.     
     
     При капитальном ремонте проверяют состояние поверхностей скольжения, на которых при повышенной вибрации и неисправной шпонке возможно образование забоин и задиров, которые удаляют шабровкой.
     
     При последующей сборке опоры поверхности скольжения должны быть смазаны графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 или дисульфидом молибдена ТУ 48-19-133-85*.
________________
     * ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.     
     

3.2.5. При сборке корпуса проверяют плотность взаимного прилегания плоскостей горизонтального разъема. Крышку устанавливают вместе с собранными направляющими аппаратами, а поверхности разъема тщательно зачищают для устранения следов мастики и возможных дефектов.
     
     Проверку выполняют щупом при затянутых болтах крышки по всему периметру сопряжения. При невозможности контроля щупом по всему периметру проверка сопряжения осуществляется по краске.
     
     Местные зазоры не должны превышать 0,2 мм. Если при проверке обнаружены местные зазоры до 0,5 мм, то, в случаях, допускаемых инструкцией завода-изготовителя, при уплотнении разъема разрешается применять в дополнение к мастике асбестовый шнур или шнур ФУМ ТУ 6-05-1570-77 диаметром не более 2 мм. Если при этом не удается восстановить плотность разъема, а также при зазорах более 0,5 мм, нужно применить шабровку. Качество шабровки определяется по краске числом пятен касания. Шабровку можно считать законченной, если на поверхности имеется 1-2 пятна касания на 1 смУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, или когда местные зазоры между контрольной линейкой и обработанной поверхностью не будут превышать 0,15 мм.
     
     Сопрягаемые поверхности компрессора с вертикальным разъемом уплотняются резиновыми кольцами и жгутами, которые заменяются при каждом ремонте.
     

3.2.6. При срыве более 10% рабочей части резьбы в отверстиях для шпилек (кроме шпилек горизонтального и вертикального разъемов корпуса, на которых срыв резьбы не допускается), резьба должна быть нарезана на ближайший больший размер. При срыве у шпилек или болтов более 10% резьбы, они должны быть заменены на новые.
     
     Резьбу шпилек и гаек горизонтального и вертикального разъемов корпуса зачистить металлической щеткой, промыть керосином или другим моющим средством и осмотреть на отсутствие трещин.
     
     

3.3. Диафрагмы

3.3.1. В корпус компрессора закладывают диафрагмы различной конструкции - разъемные, неразъемные, литые из чугуна с залитыми стальными лопатками, стальные с фрезерованными лопатками.
     
     При эксплуатации диафрагм обычно встречаются следующие неисправности: повреждение лопаток в результате попадания в них постороннего предмета; задиры от задевания ротором при его осевом сдвиге, коррозия или эрозия; ослабленное крепление диафрагмы в корпусе.
     

3.3.2. При ремонте необходимо проводить следующие работы: чистку диафрагм; проверку состояния диафрагм; проверку крепления диафрагм к корпусу, а также креплений диффузоров к обратным направляющим аппаратам; осмотр и чистку обода у диафрагм и соответствующих пазов в корпусе для сохранения необходимых температурных зазоров; проверку сопрягаемых поверхностей диафрагм.
     
     При установке новых диафрагм нужно проверить величины температурных зазоров и совпадение разъемов.
     

3.3.3. Диафрагмы, извлеченные из корпуса, осматривают на трещины после их очистки. Загибы и вмятины на стальных лопатках выправляют обычно с помощью оправок, изготовленных по профилю канала. Оправку осторожно забивают между лопатками, выправляя их профиль. После выправления лопаток диафрагмы необходимо проверить на трещины одним из методов дефектоскопии.
     

3.3.4. Забоины, задиры, наклеп на сопрягаемых поверхностях диффузоров устраняются зачисткой до УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=1,25 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт7).
     
     Задиры, вызванные задеванием ротора, зачищают, а в случае сильных задиров зачищенные места проверяют на отсутствие трещин. Если сильный задир вызывал значительный местный нагрев, нужно проверить вертикальную плоскость диафрагмы на коробление с помощью контрольной линейки и щупа. При значительном короблении проводят проточку покоробленной поверхности диафрагмы, чтобы обеспечить осевые зазоры с рабочими колесами.
     

3.3.5. В любой конструкции компрессора имеется возможность свободной (относительно корпуса) термической деформации диафрагм, для чего предусматривают необходимые осевые и радиальные зазоры между расточками корпуса и ободом диафрагм.
     
     При каждой чистке корпуса перед установкой диафрагм осматривают и зачищают пазы корпуса и крышки, а также обода диафрагм, чтобы обеспечить необходимые температурные зазоры.
     
     Уменьшение осевой толщины проточной части диафрагм допускается не более чем на 0,25 мм.
     
     При несовпадении разъемов следует убедиться, что выступ одной половины диафрагмы относительно плоскости разъема корпуса соответствует такому же заглублению другой его половины.
     
     После установки новых диафрагм в корпусе проверяют, нет ли смещения верхней половины диафрагм относительно нижней, и центровку диафрагм относительно ротора.
     
     

3.4. Ротор


     Детали ротора во время работы испытывают сложные напряжения в результате действующих центробежных сил, динамических нагрузок со стороны потока рабочей среды и температурных деформаций, поэтому при ремонтах необходимо тщательно проверять его состояние.
     
     Перед осмотром ротора производят его очистку, во время которой устанавливают количество и характер отложений, наличие коррозии, эрозии рабочих колес и других деталей. Если устранить отложения технологическими мерами не удается, то предусматривают сокращение длительности пробега компрессора от чистки до чистки ротора. Обычно толщина отложений на концах лопаток меньше, чем в средней части.
     
     При осмотре проверяют температурные зазоры между насаженными на вал деталями и выявляют возможные трещины в деталях ротора визуально и с помощью цветной дефектоскопии. Особенно тщательно проверяют места, которые испытывают наибольшие напряжения:
     
     переходы от одного сечения вала к другому (галтели);
     
     места изменения профиля дисков колес;
     
     сечения, ослабленные отверстиями и шпоночными пазами.
     
     Трещины в металле вала и рабочих колес обычно имеют усталостный характер и могут возникать в результате:
     
     работы в условиях повышенных динамических нагрузок на ротор и вибраций;
     
     неправильной геометрии поверхности в местах концентрации напряжений;
     
     неудовлетворительной сборки узла упорного подшипника, вызывающей переменные напряжения в сечениях вала;
     
     коррозии, особенно фреттинг-коррозии, снижающей усталостные свойства металла вала.
     
     Трещины на рабочих колесах могут возникать также в результате заброса на них жидкости из приемного трубопровода.
     
     Одной из причин возникновения трещин под деталями, посаженными на вал с натягом, является фреттинг-коррозия. Фреттинг-коррозия под упорным диском происходит из-за знакопеременных напряжений в узле вследствие биения его рабочей поверхности, а под полумуфтой - из-за ослабления ее посадки. Признак фреттинг-коррозии - грязно-бурый налет на поверхности вала под диском или полумуфтой и около них.
     
     Фреттинг-коррозия на 30-35% снижает предел усталостной прочности вала, поэтому, обнаружив её признаки, необходимо провести осмотр деталей и устранить причины коррозии.
     
     Для предотвращения фреттинг-коррозии рекомендуются:
     
     точная обработка посадочных мест вала и ответной детали без конусности и овальности;
     
     доведение шероховатости поверхности посадочных мест до УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=0,32 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт9);
     
     поверхностное упрочнение металла обкаткой роликами или шариками;
     
     посадка детали с натягом.
     
     

3.4.1. Вал ротора и сопрягаемые детали


     Диаметры и предельные отклонения рабочих шеек вала под опорные подшипники компрессоров НЗЛ должны соответствовать табл.3.1.
     
     

Таблица 3.1


Диаметры и предельные отклонения шеек вала под опорные подшипники компрессоров НЗЛ

Номинальный диаметр рабочей шейки, мм

Предельные отклонения, мм

под вкладыши с цилиндрической расточкой

под вкладыши с лимонной расточкой по РМ 7021-64

под вкладыши с самоустанав-
ливающимися сегментами по РТМ 7126-78

1

2

3

4

45

-0,15

-0,290

-

-0,18

-0,315

-0,15

-0,350

-0,100

55

-0,18

-0,380

-0,120

-0,15

-0,360

-0,110

65

-0,19

-0,390

-0,130

-0,16

-0,420

-0,120

80

-0,20

-0,450

-0,140

-

-

-0,120

90

-0,143

-0,18

-0,430

-0,130

100

-0,22

-0,465

-0,153

-0,22

-0,500

-0,150

125

-0,27

-0,530

-0,177

-0,27

-0,570

-0,170

150

-0,32

-0,610

-0,197

-0,32

-0,640

-

175

-0,38

-0,680

-0,190

180

-

-

-0,217

-0,38

-0,71

-

200

-0,46

-0,74

-0,38

-0,72

-0,220

210

-0,46

-0,75

-0,280

-0,45

-0,85

-0,250

250

-0,55

-0,89

-0,280

-0,47

-0,85

260

-

-0,58

-0,89

-0,50

-0,90

280

-

-0,62

-0,95

-0,54

300

-

-

-0,67

-0,75

-1,00

400

-

-0,90

-1,04


     
     Для компрессоров НЗЛ по РТМ 7109-75 устанавливают следующие классы шероховатостей поверхностей вала:
     
     для всех открытых (свободных) участков вала УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=2,5 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт6), кроме валов для крупных компрессорных машин типа 6500, 7500 и др., для которых допускается снижение шероховатостей поверхностей до УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=20 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт5);
     
     радиусы переходов между ступенями вала, торцы ступеней и полотна дисков цельнокованных роторов УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=2,5 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт6);
     
     радиусные переходы в местах у муфт, упорных гребней, насосного валика, заглубление рабочих шеек в теле вала УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=1,25 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт7).
     
     Допуски на диаметры участков вала под насаживаемые детали для компрессоров НЗЛ назначаются по 6, 7 и 8 квалитетам в системе отверстия по СТП 8200-79 согласно стандарту СЭВ СТ СЭВ 144-75.
     Муфты насаживаются на вал по посадке УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, втулки, думмис и упорный диск - по УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт или УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт.
     
     Величина посадочного натяга должна быть:
     

для рабочих колес

(0,0013-0,0016) УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт;

промежуточных вставок рабочих колес и защитных втулок вала

(0,0005-0,0007) УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт,


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - диаметр вала.
     
     При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки. При невозможности восстановить шпоночный паз на старом месте, допускается изготовление нового паза под углом 90-120° по отношению к старому, с сохранением размеров и припусков по чертежу.
     
     Допускается уменьшение диаметра шеек валов под подшипники не более 3% их первоначальной величины.
     
     При обнаружении трещин на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.
     
     Для снятия, при необходимости, рабочих колес вала применяют так называемый залповый нагрев. Вал закрепляют вертикально основными дисками рабочих колес вверх, после чего одновременно двумя-тремя мощными нагревательными горелками с широким факелом, например, горелками ГЗУ-4 с насадкой, имеющей решетку диаметром 20 мм с 20 отверстиями диаметром 1-1,5 мм, расположенными на двух окружностях, или газовыми горелками N 6 или N 7, нагревают равномерно основной диск от периферии к центру колеса, примерно до половины его радиуса до 200-250 °С. Затем горелками через входное отверстие колеса нагревают его ступицу до 300-350 °С. В результате быстрого термического расширения ступицы, когда вал еще не нагрелся, колесо, как правило, через 1-2 мин соскальзывает с вала под собственным весом на песочную подушку. При этом допускаются легкие удары по основному диску медным молотком или прутком для страгивания колеса. Если колесо не снялось, следует повторить эту операцию после остывания колеса и вала.
     
     В исключительных случаях допускается сразу после нагрева основного диска и ступицы, лучше в горизонтальном положении, применить пресс. Упорами при этом должны быть торец вала и покрывной диск в районе ступицы. Оба упора должны иметь алюминиевые или медные прокладки, перпендикулярные оси вала во избежание закусывания колеса при съеме.
     
     Аналогично снимаются с вала остальные детали после нагревания их до 200-300 °С, кроме диска упорного подшипника и диска реле осевого сдвига, которые нагревают до 150 °С. Для предупреждения разогрева вала его открытые участки, смежные со снимаемой деталью, защищают смоченным в воде асбестом и контролируют температуру нагреваемой детали.
     
     После снятия деталей с вала необходимо проверить его в центрах индикатором на биение, которое не должно превышать для шеек вала под подшипники, посадочных мест вала под полумуфты и упорный диск 0,02 мм, а для остальных поверхностей вала 0,03 мм.
     
     Исправление недопустимой бочкообразности и эллипсности шеек вала под подшипники производится проточкой шеек на токарном станке или шлифовкой.
     
     Рекомендуется также следующий метод, после которого не нарушается балансировка ротора. Ротор закрепляется на подставках. Два-три чугунных притира, изготовленные по минимальному диаметру шейки вала под подшипники и шириной, равной длине шейки, стягивают бандажом с зазорами 2-3 мм между ними. Притирка производится с помощью сначала грубой, затем средней и тонкой пасты ГОИ круговыми движениями притиров до устранения дефекта.
     
     Риски и шероховатости на шейках вала ротора зачищают мелкозернистой шлифовальной шкуркой, которую подкладывают под брезентовую ленту, а затем полируют тонкой пастой ГОИ. Чистота поверхности шеек ротора должна соответствовать указаниям чертежа, а при его отсутствии не ниже УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт0,32 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт9).     
     

3.4.1.1. Правка вала термическим способом
     
     Основными причинами изгиба валов в процессе эксплуатации являются:
     

1) тепловые напряжения от неравномерного нагрева вала при касании лабиринтных уплотнений из-за недостаточных зазоров. При одностороннем касании вал нагревается в этом месте и изгибается в сторону касания, а после остывания изгибается в противоположную сторону;
     

2) насадка на вал рабочих колес, промежуточных вставок и других деталей с перекосом и недостаточными осевыми зазорами;
     

3) неправильная термообработка вала при изготовлении.
     
     Перед правкой необходимо с помощью индикатора, поворачивая вал в центрах на 60°, записать его показания при каждом повороте в нескольких сечениях и построить диаграмму прогиба.
     
     Правка производится на токарном станке, роликовых опорах или призмах термическим или механическим способом. При правке на токарном станке перед нагревом вместо центра задней бабки конец вала установить на люнет.
     
     При правке вала термическим способом участок вала 1 (рис.3.1) в месте максимального изгиба, подвергаемый нагреву, обкладывают смоченным в воде листовым асбестом 2 толщиной 10-12 мм, в котором вырубают прямоугольное окно с размерами, указанными на рис.3.1. Асбест на валу закрепляют проволокой. Сначала производят 1-2 контрольных нагрева в течение 2-3 мин и после охлаждения проверяют действие этих нагревов индикатором. По полученным данным устанавливают режим дальнейшего нагрева. В таблице 3.2 для примера показано время нагрева вала в зависимости от его диаметра и величины прогиба.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.1. Подготовка вала к нагреву:

1 - вал; 2 - листовой асбест


Таблица 3.2


Время нагрева вала горелкой N 7 при правке

Диаметр вала, мм

Время нагрева вала, мин, в зависимости от прогиба, мм

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

60

0,3

0,6

1,5

2,0

2,5

3,0

100

0,5

1,0

3,0

4,0

5,0

6,0

150

1,0

2,0

5,0

7,0

8,0

9,0


     Примечание. При нагреве горелкой N 6 время нагрева увеличить в 1,5 раза, горелкой N 5 - в 2 раза.
     
     
     Вал из углеродистой стали нагревают до температуры не более 500 °С, а из легированной не более 600 °С. Пламя горелки устанавливают почти вплотную к поверхности вала, передвигая его со скоростью не менее 0,5 м/с. Для предупреждения закалки после нагрева окно в асбесте закрыть на 10-15 мин листовым асбестом. После полного охлаждения вал проверяют индикатором, и при необходимости повторяют процесс правки.
     
     После окончания правки места вала, подвергшиеся нагреву, отжигают при температуре 550-600 °С для ликвидации остаточных напряжений двумя горелками N 6 или N 7, вращая вал с частотой 15-20 оборотов в минуту.
     
     После отжига из-за остаточных внутренних напряжений прогиб вала частично может возвратиться, поэтому при последнем нагреве производится перегиб вала в сторону, противоположную прогибу, на 0,05-0,07 мм, который при отжиге обычно исчезает или остается в допустимых пределах.
     
     При термической правке легированных валов или из стали с высоким содержанием углерода, легко принимающей закалку, рекомендуется перед правкой общий или местный предварительный подогрев вала в печи или индуктором при содержании в стали углерода 0,3-0,4% до 150-200 °С, а при большем количестве до 200-300 °С.
     
     Контроль температуры вала производят термопарой, термощупом, цветными карандашами или по цветам побежалости (см. табл.3.3).
     
     

Таблица 3.3


Зависимость цветов побежалости от температуры

Цвета побежалости

Температура, °С

Светло-желтый

225

Темно-желтый

240

Светло-бурый

255

Бурый

265

Пурпурно-красный

275

Фиолетовый

285

Темно-синий

295

Светло-синий

310

Серый

325

Темно-красный

600


     
     При прогибе вала между рабочими колесами необходимо снимать их и другие детали с вала на расстояние не менее 100 мм от места нагрева, защищая оставшиеся детали от нагрева слегка увлажненными асбестовыми листами.     
     

3.4.1.2. Правка вала механическим способом
     
     Правку вала механическим способом производят на подставках или токарном станке. Один конец вала зажимают в кулачки с биением вала по индикатору не более 0,02 мм. Вал устанавливают вогнутой стороной кверху и в местах максимального изгиба под него подводят жесткую опору, к которой вал должен прилегать примерно на 1/5 окружности. Между опорой и валом устанавливают прокладку из листового алюминия или меди.
     
     Ударная часть чеканки (рис.3.2) должна быть пригнана по окружности вала, закалена, прошлифована и иметь закругленные края. Удары по чеканке наносят молотком весом 0,5-0,6 кг на дуге, равной примерно 1/5 окружности в последовательности, показанной на рис.3.3. После каждого цикла чеканки в 3-5 мин вал проверяют индикатором. После 2-3 циклов чеканки вала в одном сечении чеканят соседние сечения. Как и при термической правке, при чеканке вал перегибают в сторону, противоположную прогибу, на 0,05-0,08 мм, который после отжига не должен превышать по индикатору 0,03 мм.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.2. Чеканка

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.3. Порядок перестановки чеканки


     После отжига места чеканки на валу обрабатывают напильником и шлифуют тонкой наждачной шкуркой.
     
     Не рекомендуется чеканить вал в галтелях и местах изменения диаметров.
     
     

3.4.2. Ремонт деталей ротора

3.4.2.1. Ремонт упорного диска
     
     При износе упорного диска менее 10% толщины допускается восстановить его рабочую поверхность проточкой с последующей шлифовкой. В этом случае для сохранения осевого положения ротора в проточной части компрессора необходимо компенсировать уменьшение толщины упорного диска соответствующим увеличением толщины полуколец упорного подшипника, на которых установлены сегменты.
     
     При износе упорного диска более 10% толщины или ослаблении посадки, его необходимо заменить.
     
     Риски и шероховатости, обнаруженные на рабочих поверхностях упорного диска, удаляют шлифованием пастой ГОИ с применением чугунного притира, как это для примера показано на рис.3.4. На рабочую поверхность притира наносят тонкий слой грубой пасты ГОИ, прижимают к шлифуемой поверхности диска и поворачивают на угол 30-40° в ту и другую сторону, одновременно поворачивая ротор через равные промежутки времени. После шлифования грубой пастой переходят к средней, а затем к тонкой. Чистота поверхности упорного диска должна быть УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=0,32 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт9).

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.4. Приспособление для шлифовки упорного диска:

1 - притир; 2 - диск упорный; 3 - тяга; 4 - планка; 5 - болт нажимной


     Проверку рабочих поверхностей упорного диска на биение производят обычно двумя индикаторами, закрепленными на плоскости разъема корпуса подшипника около диска с двух сторон, как это показано на рис.3.5.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.5. Схема проверки упорного диска на биение двумя индикаторами:

1, 2 - индикаторы

Диск делят на восемь равных частей, ножки индикаторов устанавливают на проверяемой плоскости в 10-15 мм от обода диска. Медленно поворачивая ротор, записывает показания индикаторов одновременно для двух точек, расположенных на одном диаметре (см. табл.3.4).
     
     

Таблица 3.4


Пример записи результатов проверки диска на биение

Места отсчета показаний индикаторов

Показания индикаторов

Алгебраическая разность показаний

Величина биения плоскости диска,
 УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт0,01 мм

I

II

I

II

1

2

3

4

5

6

1

5

0

0

0

0

2

6

+2

-2

4

2

3

7

+4

-4

8

4

4

8

+6

-6

12

6

5

1

+8

-8

16

8

6

2

+16

+4

12

6

7

3

+14

+6

8

4

8

4

+12

+8

4

2

1

5

+10

+10

0

0


     
     Величина биения равна половине алгебраической разности показаний индикаторов. Как видно из табл.3.4, наибольшее биение упорного диска наблюдается на диаметре 5-1 и равно 0,08 мм. Величину биения проверяют не менее двух раз, причем при вторичной проверке ножки индикаторов смещают на 5-10 мм к центру диска.
     
     При такой проверке возможное осевое смещение ротора не влияет на результаты. Допустимая величина биения плоскости диска не должна превышать 0,02 мм.
     
     Плоскостность рабочей поверхности упорного диска проверяют контрольной линейкой, замеряя щупом величину зазоров между плоскостью диска и линейкой (рис.3.6). Щуп толщиной 0,015 мм не должен проходить между линейкой и проверяемой поверхностью.
     
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.6. Схема проверки поверхности упорного диска контрольной линейкой и щупом


     Если отклонения от нормы величины биения диска и его плоскостности незначительны, исправить поверхность можно шабровкой и шлифованием на месте, либо только шлифованием пастой ГОИ с помощью чугунного притира в местах, с которых необходимо снять металл.
     
     При выходе из строя упорного подшипника из-за отказа реле осевого сдвига детали ротора могут получить следующие повреждения:
     
     глубокий износ упорного диска и ослабление его посадки;
     
     повреждение гребней лабиринтных уплотнений;
     
     борозды и задиры на покрывающих дисках рабочих колес и на основных дисках при расположении колес "спина к спине".
     
     В этих случаях для рабочих колес из сталей марок 34XHЗМ, 34XH1M ГОСТ 8479-70 с заклепками из стали марки X18H10T ГОСТ 20072-74 или ей аналогичных рекомендуется следующая технология ремонта роторов:
     

1) ротор проверяют на радиальное биение;
     

2) проверяют отсутствие трещин и ослабление посадки упорного диска, а также его торцовое биение;
     

3) проверяют состояние заклепок и покрывающих дисков, степень их повреждения, зазоры между покрывающими дисками и лопатками;
     

4) удаляют поврежденные гребни лабиринтных уплотнений, закатывают и зачеканивают новые гребни.     
     

3.4.2.2. Ремонт покрывного диска с трещинами
     
     Трещины на рабочих колесах чаще возникают на периферийном участке покрывающего диска в ступенях с лопаточным диффузором, который вызывает резонансные колебания периферийных участков рабочего колеса.
     
     В большинстве случаев трещина зарождается на внутренней поверхности покрывающего диска у кромки заклепочного отверстия, затем распространяется на всю толщину и доходит до наружной поверхности. Дальнейшее развитие трещины может протекать по-разному:
     

1) она распространяется в направлении, близком к радиальному, что приводит к отрыву небольшой части покрывающего диска;
     

2) трещина распространяется по заклепочным отверстиям, что приводит к отрыву значительной части покрывающего диска.
     
     На рабочих колесах цельнофрезерованной или сварной конструкции трещины чаще всего возникают на периферийной части диска между лопатками, затем распространяются к центру и приводят к отрыву части диска между лопатками.
     
     Не устраненная своевременно трещина приводит к аварии компрессора.
     
     Для колес клепаной конструкции при обрыве небольшого участка покрывного диска, когда трещина проходила через отверстие для заклепки, необходимо подрезать диск до полного удаления повреждения, включая сверления для периферийных заклепок. Допускается подрезать диск по вторую включительно заклепку. Подрезка лопаток показана на рис.3.7. Основной диск остается без изменений.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.7. Эскиз подрезки колеса


     
     Для колес цельнофрезерованной или сварной конструкции при вырыве одной или нескольких частей покрывного диска на периферии рекомендуется выполнить фасонное фрезерование покрывного диска типа "ромашки" (рис.3.8), которое выполняется по всей окружности покрывного диска, при этом необходимо полностью выбрать вырванные участки диска на величину не более 0,1 диаметра колеса.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.8. Ремонт при усталостных поломках колес, когда трещины не проходят через отверстия для заклепок:

1 - оторвавшиеся куски покрывного диска; 2 - рекомендуемая фасонная подрезка диска


     Кривая фрезерования должна иметь плавные сопряжения. После ремонта необходимо сделать статическую и динамическую балансировку колеса.     
     

3.4.2.3. Ремонт повреждения основного диска
     
     Наиболее опасным местом основных дисков является периферийный участок. Как и поломки покрывающих дисков, повреждения основных дисков имеют усталостный характер, однако встречаются значительно реже.
     
     При отрыве небольшого участка основного диска или трещины на периферийном участке необходимо подрезать основной диск с лопатками и покрывающим диском. Такой ремонт допускается только на колесах, где дефекты не выходят за пределы окружности размещения второго ряда периферийных заклепок.
     
     Если вырыв рабочего диска не проходит через заклепочные отверстия или по конструкции в колесе их нет, рекомендуется выполнить фасонное фрезерование типа "ромашка" на величину не более 0,1 диаметра колеса.
     
     При подрезке лопаток уменьшается перепад давления на ступени, который ориентировочно определяется по формуле:
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.1)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - перепад давления на ступени после подрезки;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - перепад давления на ступени до подрезки;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - диаметр лопаток после подрезки;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - диаметр лопаток до подрезки.
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.2)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - давление на выходе ступени;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - давление на входе ступени.
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт. (3.3)


     Ориентировочно можно принять, что общая степень сжатия компрессора УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт распределяется по ступеням равномерно, тогда степень сжатия ступени УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт равна:
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.4)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - количество ступеней (рабочих колес).
     
     В случаях, когда рабочие лопатки не укорачиваются, например, при подрезке типа "ромашка" основного и покрывающего дисков или только покрывающего диска снижение напорно-расходных характеристик не происходит.
     
     После ремонта рабочих колес необходимо сделать им статическую и динамическую балансировку на ложном валу, а затем динамическую балансировку ротора в сборе.     
     

3.4.2.4. Изготовление заклепок. Ремонт клепаного соединения
     
     Заклепки изготавливают из круглых прутков стали марки 12Х18Н9Т (Х18Н9Т) по ТУ 14-1-378-72.
     
     Прутки должны быть калиброванными по 4-му классу точности по ГОСТ 7417-75 и предназначены для горячей высадки.
     
     После высадки головки партия заклепок подвергается термообработке при температуре 870-900 °С в течение 2 часов с охлаждением на воздухе. Под партией следует понимать заклепки, изготовленные в течение определенного интервала времени в одних и тех же условиях.
     
     Термообработанные заклепки подвергают испытаниям:
     
     на срез;
     
     на осадку в холодном состоянии (величина деформации 50%);
     
     на расплющивание в холодном состоянии до соотношения диаметров головки (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт) и ножки (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт) расплющенного образца     
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт.


     В случае получения неудовлетворительных результатов при испытании на холодную осадку допускается испытание на горячую осадку (образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 0,33 первоначальной высоты).
     
     Результаты испытаний должны удовлетворять следующим условиям:
     
     на поверхности осаженных и расплющенных в холодном состоянии образцов не должно быть трещин, волосовин, надрывов и расслоений металла. Окалина на поверхности заклепок не допускается;
     
     предел прочности на срез не менее 450 МПа;
     
     следы от разъемных штампов, риски, недобой головки, выводящие размер головки за предельные отклонения, не допускаются. Под недобоем головки понимается незначительное минусовое отклонение от правильной геометрической формы, которое может быть как на вершине головки, так и у её основания;
     
     отклонение от перпендикулярности торца стержня к оси (косой срез) не более 3-5°, заусенцы на головках заклепок не более 5% на сторону от диаметра головки, толщина заусенцев менее 0,5 мм.
     
     Отсутствие искривления стержня проверяют вхождением заклепки в матрицу с отверстием, глубина которого не менее полной длины заклепки. Диаметр отверстия матрицы равен диаметру заклепки по непроходной стороне допуска Н11.
     
     От партии отбирают на испытание не менее 25 заклепок, при неудовлетворительных результатах наружного осмотра и обмера отбирают двойное количество заклепок, в случае неудовлетворительных результатов партия бракуется. При удовлетворительных результатах отбирается по три заклепки для каждого вида механических и технологических испытаний.
     
     Испытание на осадку и расплющивание в холодном состоянии по ГОСТ 8817-83*.
________________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8817-82. - Примечание изготовителя базы данных.           


     При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы на одном образце необходимо проводить повторное испытание на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах вся партия бракуется.
     
     Цилиндрические заклепки предназначены для склепывания рабочих колес компрессорных машин с цельнофрезерованными лопатками.
     
     Конструкция и размеры цилиндрических заклепок должны соответствовать указанным на рис.3.9 и в табл.3.5.
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.9. Цилиндрическая заклепка


     
Таблица 3.5


Размеры цилиндрических заклепок

Диаметр заклепки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

2,9

3,9

5,4

6,9

8,4

9,8

11,8

Пред. отклон.

-0,025

-0,030

-0,035

Длина заклепки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - толщина склепываемых деталей (см. рис.3.10)

Длина УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт округляется до ближайшего большего числа, кратного двум


     
     Масса заклепок определяется при плотности стали 7,85 г/смУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт.
     
     Конструкция и размеры клепаного соединения должны соответствовать указанным на рис.3.10 и в табл.3.6.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.10. Клепаное соединение покрывного диска:

1 - диск покрывной; 2 - диск основной; 3 - заклепка


Таблица 3.6


Размеры клепаного соединения

Диаметр заклепки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

2,9

3,9

5,4

6,9

8,4

9,8

11,8

Диаметр отверстия УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

2,9

3,9

5,4

6,9

8,4

9,8

11,8

Пред. откл.

+0,025

+0,030

+0,035

Глубина зенковки УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

1,2

1,6

2,2

2,8

3,4

4,0

4,8

Пред. откл.

±0,10

±0,15

±0,20


     
     Заклепки с полупотайной головкой предназначены для склепывания штампованных лопаток с дисками и покрышками рабочих колес центробежных компрессорных машин.
     
     Конструкция и размеры заклепок должны соответствовать указанным на рис.3.11 и в табл.3.7.
     
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.11. Заклепка с полупотайной головкой


Таблица 3.7


Размеры заклепок с полупотайной головкой

Диаметр заклепки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

5,5

7

8,5

10

Пред. откл.

+0,08

Диаметр головки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

8,9

11,3

13,7

16,1

Пред. отклон.

±0,5

±0,8

Длина заклепки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - см. рис.3.12

Длина заклепки округляется до большего целого значения

Высота головки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

2,2

2,8

3,4

4,0

Пред. отклон.

±0,1

±0,15

Высота сферы, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

1,1

1,4

1,7

2,0

Радиус сферы, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

9,6

12,1

14,6

17,2

Несоосность оси головки относительно оси стержня, мм

0,3

0,4

________________
     * Замеряется на расстоянии 0,5УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт от основания головки.
     
     
     Конструкция и размеры клепаного соединения должны соответствовать указанным на рис.3.12 и в табл.3.8.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.12. Клепаное соединение лопаток с дисками:

1 - диск покрывной; 2 - лопатка; 3 - диск основной

Таблица 3.8


Размеры клепаного соединения

Диаметр заклепки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

5,5

7

8,5

10

Диаметр отверстия, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

5,6

7,1

8,6

10,1

Пред. отклон.

+0,16

+0,20

+0,24

Глубина зенковки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

2,2

2,8

3,4

4,0

Пред. отклон.

±0,10

±0,15


     
     В склепываемых деталях должно быть обеспечено безуступное совпадение отверстий.
     
     Зенковку отверстий в покрышке выполнять перпендикулярно наружной поверхности.
     
     Переход от зенкованной поверхности отверстия к цилиндрической притупить только на первых двух рядах заклепок от наружного диаметра диска (покрышки).
     
     Наиболее нагруженным является сечение заклепки, находящееся в месте соединения лопатки с покрывающим диском на периферийной части рабочего колеса.
     
     Переклепка колес необходима в следующих случаях:
     

1) оконтуривание головок более 20% всех заклепок;
     

2) оконтуривание головок более 50% заклепок одной из лопаток;
     

3) частичного выкрашивания или обрыва головок заклепок или тела заклепок (переклепываются поврежденные);
     

4) превышение зазоров между покрывающим диском и лопатками колеса из-за ослабления заклепочного соединения и вытяжки заклепок:
     
     на входе - 0,3 мм
     
     на выходе (на периферии колеса) - 0,2 мм.
     
     Если при переклепывании наблюдается выступание рядом расположенных заклепок, то колесо необходимо переклепать полностью.
     
     Клепку производят с контактным нагревом концов заклепок до температуры 800-850 °С (до вишнево-красного цвета), после чего конец осаживается до получения требуемой геометрии головки. Клепку П-образных лопаток производят с помощью приспособления (приложение 2). Заклепка должна плотно входить в отверстие. Клепку заклепок диаметром до 6 мм можно производить в холодном состоянии. Сначала необходимо образовать головки заклепок со стороны основного диска, затем перевернуть колесо покрывным диском вверх и закрепить на приспособлении усилием, не вызывающим его деформацию. Поддержку под заклепку устанавливают так, чтобы полотно покрывного диска не упиралось в поддержку, и производят клёпку со стороны покрывного диска. При клёпке обжимка должна осаживать заклепки, не касаясь полотна диска во избежание на нем вмятин.
     
     После клепки головки заклепок шлифуют заподлицо с полотном основного и покрывного дисков и полируют фетровым кругом с абразивной пастой.     
     

3.4.2.5. Сборка ротора
     
     Перед сборкой ротора необходимо замерить фактические размеры сопрягаемых поверхностей вала и деталей ротора.
     
     Риски, шероховатости и забоины на поверхностях деталей должны зачищаться до чистоты поверхности не ниже УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=0,68 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт8), а местные дефекты рабочих колес не ниже УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт =1,25 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт7).
     
     Если имеются шпоночные соединения деталей, то шпоночные пазы зачистить и замерить до подгонки шпонок. В осевом направлении между торцом шпонки и стенкой паза должен быть зазор в пределах 0,1-0,5 мм, а боковой натяг должен быть 0,01-0,02 мм. Шпонка должна входить в паз от легких ударов молотка.
     
     Посадку деталей ротора на вал производят после их нагревания до 200-250 °С, а дисков упорного подшипника и реле осевого сдвига до 150 °С в масляной ванне или электропечи. Натяги и температуры нагрева деталей, например, для компрессора К-905-61-1 показаны в табл.3.9.
     
     

Таблица 3.9


Величина натяга деталей ротора компрессора К-905-61-1

Наименование деталей

Диаметр посадки, мм

Натяг, мм

Температура детали при насадке, °С

макс.

мин.

Колесо рабочее

1-4 ст

235-280

0,38

0,30

300

5-6 ст

250-260

0,36

0,28

250

Втулка стопорная рабочих колес

235-280

0,46

0,09

450

Диск упорный и масляное реле

135

0,11

0,04

115

Промвставки

230-260

0,13

0,05

95

Думмис

248

0,10

0,02

75


     
     При нагревании деталей в электропечи, после достижения заданной температуры, выдержать их из расчета 1,5-2 мин на 1 мм максимальной толщины детали.
     
     Перед посадкой рабочего колеса или другой детали, установить на уступ вала разъемную прокладку из фольги по ГОСТ 5638-75 толщиной, указанной в чертеже, для обеспечения теплового зазора. Допускается устанавливать прокладку из бумаги или ватмана заданной толщины.
     
     Нагретое колесо совместить шпоночным пазом со шпонкой вала, если она имеется, и опустить на посадочное место. Колесо должно свободно опускаться до упора без перекоса. При закусывании колеса на валу сборку прекратить, применять дополнительные усилия при насадке запрещается. В этом случае необходимо как можно быстрее снять колесо после его нагрева газовыми горелками, как это описано в п.3.4.1, осмотреть посадочное место, определить и устранить причины заедания, затем повторно нагреть колесо и установить его на вал.
     
     После установки колесо охладить сжатым воздухом до температуры 50-60 °С, затем удалить металлическую прокладку, проверить тепловой зазор и величину биения дисков рабочего колеса.
     
     Плотность посадки рабочих колес и других деталей проверяют по звуку, обстукивая ступицы медным молотком массой 0,2-0,3 кг, при этом звук не должен быть дребезжащим.
     
     Установку последующих деталей производить после охлаждения собранных деталей до 50-60 °С.     
     

3.4.2.6. Определение длины дистанционной втулки упорного диска
     
     Определение длины по оси дистанционной втулки упорного диска дано на примере компрессора 5ЦД 208/30-45М.
     
     Длину дистанционной втулки необходимо определять при установке нового ротора или замене всасывающей камеры, диафрагм, входного направляющего аппарата.
     
     После установки ротора в горизонтально выставленную нижнюю половину внутреннего корпуса установить рабочие колеса ротора в правильном положении относительно стенок диффузоров и замерить положение внутренних полостей основных дисков относительно соответствующих стенок диффузоров.
     
     Затем переместить ротор в сторону всасывающей камеры до упора и определить индикатором величину перемещения. Например, эта величина равна 2,8 мм (см. рис.3.13, а).

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.13. Положение упорного диска:

1 - диск упорный; 2 - индикатор; 3 - кольцо дистанционное; 4 - колодка

а - при правильном расположении рабочих колес;

б - при установке колодок со стороны ротора;

в - при работе компрессора


     Установить верхнюю половину внутреннего корпуса, закрепить болтами по плоскости разъема, установить его в наружный корпус компрессора, собрать крышки корпуса, уплотнения, установить корпус упорного подшипника и опорные подшипники.
     
     Определить индикатором полное осевое перемещение ротора в корпусе, не применяя больших усилий на ротор. Например, эта величина равна 5,8 мм при минимально допустимой 5,33 мм по технической документации на компрессор.
     
     Собрать элементы упорного подшипника, за исключением упорного кольца с колодками со стороны всасывания и стопорной пластины, а затем установить опорный подшипник.
     
     Определить осевое перемещение ротора, которое, например, будет равно 3,3 мм (см. рис.3.13, б).
     
     В рабочем положении ротор сдвинется в сторону всасывания на величину зазора в упорном подшипнике, равную, например, 0,25 мм, и упорный диск будет находиться на расстоянии 3,30-0,25=3,05 мм (см. рис.3.13, в) вместо требуемых 2,8 мм для правильного положения ротора (см. рис.3.13, а), то есть фактическое положение ротора сдвинуто влево на величину 3,05-2,80=0,25 мм. На эту величину и нужно уменьшить длину дистанционной втулки, обеспечив отклонение от параллельности ее торцовых поверхностей не более 0,01 мм.
     
     При таком методе измерений одновременно проверяется фактический осевой зазор в упорном подшипнике.
     
     Могут быть случаи, когда длину втулки необходимо увеличить, что достигается изготовлением новой втулки.
     
     После корректировки толщины дистанционной втулки необходимо проверить торцевое биение упорного диска, затем полностью собрать упорный и опорный подшипники.
     
     

3.4.3. Проверка ротора на биение


     Проверку на биение рабочих колес, упорного диска и других деталей ротора производят в центрах. Допускается проверять на биение роторы на месте в опорных подшипниках при собранном упорном подшипнике для устранения осевого смещения. При этом ножку индикатора следует устанавливать не сбоку, а сверху вала, чтобы уменьшить погрешность замера от бокового люфта вала в опорных подшипниках. Стойку индикатора устанавливают на плоскости горизонтального разъема корпуса или подшипников в зависимости от места замера. Предельно допустимые величины биения вала ротора приведены в документации завода-изготовителя.
     
     Как правило, предельную величину торцевого биения основных дисков рабочих колес допускают до 0,3 мм, покрывных дисков - до 0,5 мм, а радиального биения рабочих колес до 0,2 мм. При увеличении торцевого биения более чем на 50% от допустимой колесо необходимо заменить.
     
     Биение втулок уплотнений допустимо до 0,05 мм насаженной на вал полумуфты: по окружности - 0,04 мм, по торцу - 0,02 мм; упорного диска по окружности и торцу - 0,02 мм.
     
     

3.4.4. Статическая и динамическая балансировка роторов и других деталей


     При наличии неуравновешенных масс в роторе во время работы возникает вибрация, создающая дополнительную нагрузку на ротор, подшипники и фундамент, вызывая преждевременный износ опорных реек ротора, подшипников и уплотнений. Поэтому балансировка является обязательной операцией, завершающей ремонт ротора.     
     

3.4.4.1. Статическая балансировка
     
     Статическая балансировка применяется в качестве предварительной операции для деталей ротора с целью уменьшения неуравновешенных сил в разных его сечениях, например, после подварки или переклепки рабочих колес, замене рабочих колес, упорного диска, думмиса, полумуфты, распорных втулок.
     
     При статической балансировке на параллелях обеспечивается точность, примерно равная смещению центра тяжести от оси вращения на 0,05 мм. Этим и определяется момент допустимой остаточной неуравновешенности в г·см
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.5)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - масса ротора в кг.
     
     Длина параллелей должна обеспечивать не менее 2-3 оборотов балансируемой детали, чистота поверхности УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт0,32 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт9). Ширина рабочей поверхности в см определяется по формуле
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.6)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - нагрузка на параллель в кгс;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - модуль упругости материала параллели, равный для стали 0,20-0,22·10УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт МПа;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - допускаемая нагрузка на смятие, равная 700-800 МПа;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - диаметр вала или оправки детали в см.
     
     Практически ширину рабочей поверхности параллелей можно принимать по табл.3.10.
     
     

Таблица 3.10


Ширина рабочей поверхности параллелей в зависимости от массы детали

Масса детали с оправкой, кг

Ширина рабочей поверхности параллели, мм

До 100

2,5-3,0

Св. 100 до 250

4-5

Св. 250 до 1000

10

Св. 1000 до 6000

13-30


     
     Для статической балансировки деталей массой до 40 кг можно применять круглые каленые параллели диаметром 40-50 мм.
     
     Допустимое биение посадочных диаметров оправок или "ложных" валов относительно опорных шеек не более 0,015 мм, разность диаметров, овальность и конусность опорных шеек не более 0,01 мм. Допустимое отклонение параллелей от горизонтальной плоскости по длине и между собой не более 0,02 мм на 1000 мм.
     
     Если на детали имеется шпоночный паз, необходимо компенсировать массу удаленного металла на пазе, например, свинцом или подвесить на радиусе расположения паза уравновешивающий груз из пластилина или магнита массой УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, равной
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт кгс, (3.7)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - масса удаленного металла на пазе, кг;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - расстояние центра массы шпоночного паза от оси вращения, м;
     
     УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - расстояние центра массы груза от оси вращения, м.
     
     Небаланс рабочих колес устраняет съемом металла с наружной периферийной поверхности полотна основного или покрывного дисков абразивным кругом с последующей полировкой поверхности до чистоты УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт2,5 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт6) войлочным кругом с абразивной пастой. Глубина съема металла не должна превышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колес диаметром более 550 мм.
     
     Если при поворотах деталь занимает безразличное положение в состоянии покоя, она считается статически уравновешенной.     
     

3.4.4.2. Динамическая балансировка ротора
     
     Коли с ротора снимались для ремонта рабочие колеса и думмис, то для роторов с частотой вращения менее 83,3 секУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт (5000 об/мин) следует производить статическую балансировку рабочих колес и думмиса до насадки их на вал. Динамическую балансировку производить после сборки всех деталей ротора. Небаланс устранять за счет крайних рабочих колес.
     
     Для роторов с частотой вращения более 83,3 секУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт рабочие колеса и думмис до насадки на вал подвергать статической, а затем динамической балансировке, после чего ротор балансируется динамически в собранном виде.
     
     Консольные роторы балансируют в два этапа. Сначала производится динамическая балансировка вала с насаженными деталями, но без рабочего колеса, при этом небаланс устраняют за счет торцевых поверхностей вала или насаженных деталей. Затем производится динамическая балансировка полностью собранного ротора, при этом небаланс устраняет за счет рабочего колеса.
     
     Величина допустимого остаточного дисбаланса для роторов центробежных компрессоров разных марок по данным заводов и фирм-изготовителей дана в приложении 1. Эту величину можно определить и расчетом.
     
     Опыт эксплуатации центробежных компрессоров показал, что они работают без повышенной вибрации, если центробежная сила от неуравновешенности не превышает 25-30% массы ротора. Исходя из этого, допустимое смещение УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт центра тяжести ротора в мкм можно определить по формуле
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мкм, (3.8)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - частота вращения ротора, об/мин.
     
     Например, для ротора с частотой вращения 10000 об/мин
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт мкм.


     На станках для динамической балансировки практически можно отбалансировать деталь с точностью смещения центра тяжести на 1 мкм.
     
     Момент допустимой остаточной неуравновешенности определяется по формуле:
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт г·см, (3.9)


где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - масса ротора в кг.
     
     Например, для того же ротора с массой 100 кг
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт г·см.

Неуравновешенная центробежная сила УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт определяется по формуле:
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.10)

где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - неуравновешенная масса в кг.
     
     Для указанного выше ротора неуравновешенная центробежная сила УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт при УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=25 г·см =0,00025 кгс·м составляет
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт Н,

что допустимо, так как составляет не более 30% массы ротора, равной 100 кг.
     
     В процессе эксплуатации в результате отложений на роторе, коррозионного и эрозионного износа величина дисбаланса может возрастать.
     
     Определенный расчетом момент допустимой остаточной неуравновешенности является предельным при эксплуатации. Поэтому при балансировке ротора эту величину необходимо уменьшать в два-три раза, как это и делают изготовители при назначении величины допустимого дисбаланса. При балансировке необходимо добиться минимального момента остаточной неуравновешенности на пределе точности балансировочного станка.     
     

3.4.4.3. Динамическая балансировка зубчатой пары редуктора и соединительной муфты
     
     После ремонта и прикатки зубчатого зацепления редуктора необходимо произвести динамическую балансировку. Небаланс на колесе устраняют установкой балансировочных грузов в пазы на торцах колеса, а на шестернях за счет съема металла с зубчатой втулки муфты и с торцов шестерни, как показано на рис.3.14.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.14. Места съема металла при балансировке шестерни редуктора:

1 - втулка зубчатая; 2 - вкладыш; 3 - муфта балансировочная; 4 - вал шестерни

А - небаланс устранять сверлением отверстий в зубчатой втулке; Б - места съема металла при устранении небаланса


     
     Зубчатые втулки подвергают динамической балансировке совместно с ротором после их насадки на вал. Для компенсации разности весов шпонки и металла, удаленного из шпоночного паза, на втулке предусматривают отверстие под углом 180° относительно шпоночного паза.
     
     Муфту совместно с упорными кольцами и винтами подвергают динамической балансировке на оправке, небаланс устраняя за счет съема металла в местах, показанных на рис.3.15.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.15. Места съема металла при балансировке промежуточного вала на оправке:

1 - муфта балансировочная; 2 - вал; 3 - диск; 4 - обойма

А - места съема металла

3.5. Опорные подшипники

3.5.1. Опорные подшипники воспринимают и передают корпусу компрессора и фундаменту вес ротора и динамические переменные усилия от его вибрации, фиксируя радиальное положение ротора относительно корпуса.
     
     Для удобства монтажа подшипники имеют горизонтальный разъем. Вкладыши подшипников изготавливают из стали и заливают баббитом. Они имеют цилиндрическую или эллипсную ("лимонную") расточки (рис.3.16). Вкладыши с эллипсной расточкой обладают большей виброгасящей способностью, особенно в отношении автоколебаний, возникающих вследствие упругости масляной пленки.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.16. Виды расточек вкладышей подшипников

I - цилиндрическая расточка; II - лимонная расточка

а - верхний зазор; б - боковой зазор; с - рабочая поверхность; УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - толщина технологической прокладки


     Опорный подшипник НЗЛ показан на рис.3.17, размеры даны в табл.3.11, а унифицированный опорный подшипник НЗЛ показан на рис.3.18, размеры даны в табл.3.12.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.17. Опорный подшипник НЗЛ


Таблица 3.11


Размеры опорных подшипников НЗЛ

Диаметр расточки УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Диаметральный натяг крышки, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Номин.

Пред. откл. по УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

45

+0,027

10

2±0,25

-

8

0,02+0,06

150

15

2

8,5

55

+0,030

20

65

80

170

100

+0,035

2

220

30

11

125

+0,040

20

0,03+0,07

270

150

10

320

45

15

175

350

3

13

210

+0,045

15

420

250

460

75

18

260

460

280

+0,050

490

300

0,05+0,10

510

400

+0,060

620


УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.18. Унифицированный опорный подшипник НЗЛ


Таблица 3.12


Размеры унифицированных опорных подшипников НЗЛ

Диаметр расточки УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Размеры, мм

Масса, кг

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, шт.

45

150

72

45

44,5

26

43

10

2

-

15

8

5

7,38

55

55

38

-

6,85

65

33

-

5,91

80

170

77

60

47

36

2,5

8,28

100

220

95

75

57,5

40

51

5

20

8

17,6

125

270

115

95

67,5

62

20

2,5

29,0

150

320

140

115

82,5

60

74

1,5

25

10

5

52,0

175

350

155

130

90

75

2,5

69,2

210

420

185

160

105

80

92

2,5

30

7

110,0

250

460

215

190

120

2,5

32

13

154,0


     
     Большое распространение получили опорные подшипники с самоустанавливающимися сегментами, в которых опорная поверхность вкладыша выполнена в виде пяти сегментов (колодок), охватывавших вал. Такие подшипники, например, Казанского компрессорного завода, показаны на рис.3.19, а их размеры даны в табл.3.13.
     
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.19. Опорный подшипник с самоустанавливающимися сегментами ККЗ

Таблица 3.13


Размеры опорных самоустанавливающихся подшипников ККЗ

Типо-
размер подшип-
ника

Диаметр шейки вала, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

ном.

пред. откл.

ном.

пред. откл.

ном.

пред. откл.

ном.

пред. откл.

ном.

пред. откл.

ном.

пред. откл.

ном.

пред. откл.

ПО-65

65

-0,013

230

210

±0,014

95

+0,02

65,13

+0,03

75

44

+0,062

30

40,5

15

-0,06
-0,07

7

±0,05

ПО-75

75

-0,019

265

240

±0,014

110

+0,035

75,15

+0,03

85

50

+0,074

34

46,5

17,5

-0,04
-0,05

8,5

±0,05

ПО-90

90

-0,022

305

280

±0,016

125

+0,04

90,18

+0,035

95

56

+0,074

38

54

17,5

-0,05
-0,06

8,5

±0,05

ПО-110

110

-0,022

345

320

±0,016

150

+0,04

110,20

+0,035

105

60

+0,074

42

65,5

20

-0,06
-0,07

9,5

±0,05


     
     Каждый сегмент имеет ребра качания и может устанавливаться в зависимости от условий формирования масляного клина. Эти подшипники обладают повышенной виброгасящей способностью.
     

3.5.2. Выход из строя опорных подшипников приводит к серьёзным авариям и происходит по следующим причинам: частичное или полное прекращение подачи масла; загрязнение подшипников; некачественный баббит или плохо выполненная заливка вкладышей (колодок); неудовлетворительное состояние шеек или пригонки к ним вкладышей; плохое качество смазочного масла; вибрация компрессора, особенно при работе в режиме помпажа.
     

3.5.3. При ремонте опорных подшипников проверяют:
     
     состояние баббитового слоя вкладышей;
     
     верхний и боковые зазоры в подшипнике;
     
     положение шейки вала по контрольной скобе;
     
     величину натяга между крышкой подшипника и верхним вкладышем;
     
     плотность прилегания баббитового слоя к телу вкладышей цветной дефектоскопией или керосином.
     
     При капитальном ремонте, а также при замене или перезаливке вкладышей проверяют плотность прилегания вкладышей (колодок, опорных подушек) к своим постелям по краске.
     
     При замене или перезаливке вкладышей проверяют плотность их прилегания друг к другу в разъеме. Плотность взаимного прилегания в разъеме верхней и нижней половин корпуса самоустанавливающегося подшипника проверяется в капитальный ремонт и при замене корпуса подшипника.
     

3.5.4. Не допускаются к эксплуатации вкладыши, имеющие на баббитовой заливке следующие дефекты:
     
     трещины, сколы, выкрашивание, натаскивание и отслаивание баббита, а также глубокие раковины диаметром более 1 мм;
     
     следы касания вала о заливку верхних вкладышей;
     
     подплавление баббитового слоя;
     
     износ баббитового слоя нижних вкладышей, приводящий к расцентровке ротора и нарушению допустимых зазоров между деталями ротора и лабиринтными уплотнениями.
     

3.5.5. Осмотр состояния баббитового слоя вкладышей производят после разборки подшипников и их промывки. Баббитовый слой должен плотно прилегать к телу вкладыша и при надавливании на его края не должно выступать масло. При легком обстукивании молотком затылочной части подвешенного или лежащего на деревянной подкладке вкладыша должен издаваться чистый металлический, без дребезжания, звук. Дребезжание или глухой звук свидетельствуют от отставании баббита от стальной основы.
     
     При подозрениях на трещины в металле вкладышей, в поверхности баббитовой заливки и на отслоение баббита проверку производить цветной дефектоскопией или керосином согласно приложению 6.
     

3.5.6. Следы приработки на поверхности баббитового слоя должны располагаться равномерно и только на рабочей поверхности нижнего вкладыша.
     
     Натиры на верхних вкладышах или на развале нижних свидетельствуют о ненормальной работе подшипника (расстройство центровки, недостаточные или неравномерные зазоры). Рабочей следует считать поверхность нижнего вкладыша, соответствующего дуге, определяемой центральным углом около 60° (рис.3.16).
     

3.5.7. В исключительных случаях допускается частичный ремонт баббитового слоя вкладыша, если трещины, раковины и выкрошенные места не превышают 1 смУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт площади поверхности при отсутствии отслоения баббитового слоя, и если выкрашивание баббита произошло не до металла вкладыша и не превышает 10% общей площади поверхности. Исправление дефектов баббитового слоя и его перезаливка даны в приложении 6. Если при проверке вкладышей обнаружены неустранимые дефекты (выкрашивание, отставание баббитового слоя, увеличение зазора, который нельзя привести к норме), вкладыши перезаливают или заменяют на новые.
     

3.5.8. Проверку зазоров в подшипниках производят после остывания шеек вала и зачистки баббита в местах натиров. Верхние зазоры вкладышей определяют при помощи индикаторного нутромера ГОСТ 868-82 и микрометра. Нутромером замеряют внутренний диаметр вкладыша, микрометром - диаметр шейки вала. Замеры производят в вертикальной плоскости с обеих сторон подшипника. Разность замеров диаметров вкладышей и шейки ротора дает величину верхнего зазора. Чтобы не было погрешностей мерительного инструмента, замеры нутромером проверяют микрометром.
     
     Проверку верхнего зазора во вкладышах подшипников можно производить по свинцовым оттискам, не вынимая ротора. Свинцовые проволочки длиной 30-50 мм укладывают на шейку вала и на поверхность разъема нижнего вкладыша (рис.3.20). Свинцовую проволоку подбирают такой толщины, чтобы при замере зазора свинец выжимался не более чем на 0,2-0,3 мм.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.20. Расположение свинцовых проволочек при проверке верхнего зазора во вкладышах

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - толщины свинцовых проволочек;

I, II - сечения шейки вала

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.21. Скоба для проверки износа баббитового слоя нижнего вкладыша.

После установки верхнего вкладыша его центральную часть обстукивают несколькими легкими ударами свинцовой кувалдой или молотком через медную или алюминиевую прокладку. Затем снимают верхний вкладыш и производят замеры полученных свинцовых оттисков.
     
     Величину верхнего зазора с обеих сторон подшипника УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт и УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт определяют по формуле:
     

сечение I УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.11)


сечение II                                        УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт.                                                         (3.12)

Допустимая разность зазоров УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт и УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт для вкладышей вала диаметром до 150 мм - 0,04 мм, от 150 до 250 мм - 0,06 мм.
     

3.5.9. Боковые зазоры в плоскости разъема вкладышей (при снятом верхнем вкладыше) замеряют при помощи щупа. Замер производят по длине вкладыша с каждой стороны шейки. При замере пластинку щупа вводят в зазор на глубину 10-15 мм от плоскости разъема.
     
     У некоторых компрессоров боковые зазоры подшипников с цилиндрической формой расточки могут составлять 0,7-0,9 минимального верхнего зазора, что достигается шабровкой.
     
     Боковой зазор на сторону во вкладышах с лимонной расточкой должен составлять 1,65-2 минимального верхнего зазора.
     
     Увеличенные боковые зазоры могут вызвать вибрацию подшипника и обрыв масляного клина, что вызывает повышение температуры подшипника.
     
     Верхний зазор в подшипниках скольжения валов роторов составляет, как правило, для валов диаметром до 100 мм УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, а для валов диаметром более 100 мм УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, где УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - диаметр шейки вала.
     
     Зазоры в подшипниках по маркам компрессоров по данным заводов-изготовителей даны в приложении 1.
     

3.5.10. Вкладыши цилиндрической формы растачивают на диаметр, равный сумме диаметра шейки и величине минимального верхнего зазора с учетом припуска на шабровку.
     
     "Лимонная" форма расточки обеспечивается установкой в разъеме корпуса вкладыша технологических прокладок, которые удаляют после расточки (рис.3.16). Размеры "лимонной" формы расточки вкладышей и толщина технологических прокладок для компрессоров НЗЛ даны в табл.3.14.
     
     

Таблица 3.14


Размеры "лимонной" формы расточки вкладышей НЗЛ

Диаметр шейки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Верхний зазор, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Максимальный боковой зазор на сторону, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Толщина технологической прокладки, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

миним.

максим.

35

0,08

0,11

0,165

0,20

-0,01

45

0,09

0,12

0,170

55

0,10

0,13

0,205

0,25

65

0,11

0,14

0,210

80

0,12

0,16

0,240

0,30

100

0,13

0,17

0,250

125

0,15

0,19

0,275

0,35

150

0,17

0,22

0,325

0,40

-0,02

175

0,19

0,25

0,360

0,45

200

0,21

0,31

0,40

0,50

210

0,22

250

0,25

0,35

0,46

0,60

260

0,26

0,36

280

0,30

0,36

0,45

300

0,37

0,46

0,60

0,75

320

0,41

0,52

0,67

0,85

400

0,50

0,61

0,55

0,50

450

0,55

0,68

0,87

1,10


     
     Вкладыши "лимонной" формы растачивают на диаметр, равный сумме диаметра шейки УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, толщины технологической прокладки УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт и величины минимального верхнего зазора УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, с учетом припуска на шабровку.
     
     При расточке вкладышей цилиндрической и лимонной формы вкладыши необходимо сместить на половину верхнего зазора в сторону нижнего вкладыша, чтобы ротор после монтажа находился в центре расточек под концевые лабиринтные уплотнения.
     
     При неудовлетворительной расточке прилегание вала к нижнему вкладышу и подгонка верхнего и боковых зазоров достигается шабровкой.
     
     Контроль расточки или шабровки производится по краске калибром в виде ложного вала, изготовленным:
     
     для цилиндрической формы расточки и расточки колодок самоустанавливающихся подшипников с учетом верхнего зазора;
     
     для "лимонной" формы расточки с учетом верхнего зазора и толщины технологической прокладки.
     
     Проверка прилегания производится при проворачивании калибра на 1-1,5 оборота. Нижний вкладыш считается правильно расточенным или пришабренным, если пятна краски от калибра распределены равномерно (примерно 15 пятен на 100 мм длины) и занимает 25-30% рабочей поверхности вкладыша (см. рис.3.16) при соблюдении верхнего и боковых зазоров.
     
     Окончательная шабровка вкладышей производится непосредственно по валу ротора.
     
     Колодки опорных подшипников растачивают в приспособлении, показанном на рис.3.22.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.22. Приспособление для расточки сегментов опорных подшипников:

1 - планшайба; 2 - обойма; 3 - скоба; 4 - шпилька; 5 - сегмент; 6 - штифт; 7 - болт крепежный; 8 - штифт

Каждую колодку прижимают к опорной поверхности и к штифту, противоположному направлению резания. Разность зазоров по концам колодки должна быть не более 0,05 мм, что контролируется щупом. После этого окончательно затягивают гайку скобы 3.
     
     В качестве краски следует применять, например, лазурь железную сухую по ГОСТ 21121-75, растворенную в моторном масле по ГОСТ 8581-78 в массовом отношении 1:2,5. Количество краски, наносимое на проверяемую поверхность, определяется из расчета 1,8 г на 1 мУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт поверхности. Проверяемая поверхность должна просматриваться через слой краски.
     

3.5.11. Плотность прилегания вкладышей или опорных подушек к своим постелям проверяют по краске. Пятна краски должны располагаться равномерно по соответствующим опорным поверхностям и занимать не менее 75% всей поверхности прилегания, что достигается шабровкой вкладышей или опорных подушек. При проверке прилегания самоустанавливающихся колодок необходимо нанести краску на внутреннюю поверхность корпуса подшипника, установить колодку на штифт, 2-3 раза покачать колодку в обе стороны от штифта и определить по краске ее прилегание, которое должно быть таким же, как у вкладышей.
     
     При среднем ремонте плотность взаимного прилегания поверхностей этих деталей проверяют щупом. Местные зазоры под опорными подушками и прокладками в собранном виде не должны превышать 0,04 мм на глубине 0,25 длины детали.
     
     Плотность прилегания нижнего и верхнего вкладышей (нижней и верхней половин корпуса самоустанавливающегося подшипника) в разъеме проверяют щупом - пластинка щупа толщиной 0,03 мм не должна проходить в зазор.
     
     Для изготовления корпусов вкладышей центробежных компрессоров НЗЛ применяется сталь 15 по ГОСТ 1050-74*.
________________
     * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 1050-88, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.     
     

3.5.12. Положение шейки вала проверяют контрольной скобой ГОСТ 11098-75 (рис.3.21). Скобу устанавливают на одно и то же маркированное место разъема.
     
     Зазор между скобой и валом УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт определяют щупом. Результаты замера сравнивают с предыдущим и определяют величину износа баббитового слоя подшипника и просадку шейки вала ротора.
     

3.5.13. Натяг между вкладышем и крышкой подшипника проверяют штихмасом и микрометром. Штихмасом замеряют диаметр расточки под вкладыш, микрометром - диаметр вкладыша. Величину натяга между крышкой подшипника и верхним вкладышем можно определять по свинцовым оттискам (рис.3.23). Две свинцовые проволочки диаметром 1-1,5 мм ГОСТ 5655-67* длиной 30-60 мм укладывают по концам верхнего вкладыша поперек оси компрессора. На разъем корпуса подшипника укладывают четыре проволочки по две с каждой стороны. Затем накладывают крышку подшипника, слегка обжимают болтами и полученные оттиски замеряют. Натяги с обеих сторон крышки УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт и УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт определяют как разность между толщинами полученных оттисков по разъему крышки и на вкладыше по формулам:
________________
     * ГОСТ 5655-67 отменен с 01.08.1989. Заменен на ТУ 48-21-792-85 (ИУС 5-89). Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.     
     

сечение I УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, (3.13)


сечение II                                        УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт.                                                         (3.14)


     Обозначения в формулах соответствуют рис.3.23.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.23. Расположение свинцовых проволочек при проверке натяга вкладыша крышкой подшипника:

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт - толщины свинцовых проволочек;

I, II - сечения


     Допускается при измерении натяга крышки на разъем корпуса вместо свинцовых проволочек укладывать калиброванные стальные пластинки, толщина которых на 0,2-0,3 мм меньше диаметра проволочек, а на вкладыш или подушку - свинцовые проволочки, при этом крышку обжимают болтами полностью. Площадь пластинок должна быть не менее 80% площади опорных поверхностей крышки, а прилегание пластинок к разъему необходимо проверять по краске.
     
     В подшипниках, верхние вкладыши которых имеют подушку, свинцовые проволочки укладывают непосредственно на неё. Величина натяга должна соответствовать данным завода-изготовителя, а при их отсутствии данным табл.3.11. Неплотное прилегание крышки к вкладышу приводит к вибрации компрессора.
     
     

3.6. Упорные подшипники

3.6.1. Упорные подшипники воспринимают оставшееся после разгрузочного поршня (думмиса) осевое усилие на ротор со стороны всасывания от динамического потока газа, причем это усилие должно быть направлено в сторону всасывания.
     
     У некоторых компрессоров это усилие контролируется специальным датчиком, вмонтированным в одну из колодок упорного подшипника.
     
     Упорный подшипник фиксирует осевое положение ротора относительно неподвижных деталей проточной части корпуса и лабиринтных уплотнений.
     
     Наибольшее распространение получили подшипники с самоустанавливающимися сегментами, которые изготавливают из стали и заливают баббитом марки Б-83 ГОСТ 1320-74. Конструктивно упорный подшипник часто объединяют с радиальным в комбинированный подшипник. На рис.3.24 показан опорно-упорный подшипник Казанского компрессорного завода, в табл.3.15 даны его размеры; на рис.3.25 показан подшипник НЗЛ, в табл.3.16 даны размеры.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.24. Опорно-упорный подшипник ККЗ


Таблица 3.15


Размеры опорно-упорных подшипников Казанского компрессорного завода

Типо-
размер подшип-
ника

Диаметр шейки вала, мм

Размеры, мм

Кол-во упорных колодок, шт.

номин.

пре-
дельн. отклон.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, град

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, град

номин.

пре-
дельн. отклон.

номин.

пре-
дельн. отклон.





ПОУ-65

65

-0,013

78

128

148

20,35

+0,05

11,5

-0,1

60

35

6

ПОУ-75

75

-0,019

88

148

172

24,35

+0,05

14

-0,1

60

35

6

ПОУ-90

90

-0,022

106

176

200

28,40

+0,05

15,5

-0,1

60

35

6

ПОУ-110

110

-0,022

130

210

228

32,40

+0,05

17,5

-0,1

60

35

6


     Размеры опорной части подшипника даны в табл.3.13.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.25. Опорно-упорный унифицированный подшипник НЗЛ

Таблица 3.16


Размеры опорно-упорных унифицированных подшипников НЗЛ

Диа-
метр расточ-
ки, мм

Размеры, мм

Рабочая площадь колодок, смУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Кол-во коло-
док, шт.

Масса, кг

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

45

107

190

117

165

62

45

36

57

78

12

16

0,18-0,25

0,10-0,147

15

8,5

37,9

4

20,56

55

122

210

132

175

72

55

70

89,5

0,11-0,16

48,8

28,8

65

132

230

142

170

67

50

62

83

0,25-0,35

0,20-0,29

20

59,8

6

30,2

80

162

270

172

188

77

60

72

95

14

20

0,12-0,185

87,6

48,33

100

202

310

212

215

95

75

40

86

111,5

16

25

30

11

124,2

70,2

125

242

360

252

258

115

95

50

96

130,5

20

30

0,14-0,21

30

11

177

95,8

150

282

410

292

297

140

115

60

115

157

22

0,4-0,6

45

15

240

8

164

175

317

440

329

321

155

130

60

115

166,5

24

35

0,16-0,235

45

13

293

188

210

372

500

386

368

185

160

80

145

202,5

30

40

411

261

250

422

550

436

403

215

190

217,5

45

75

18

557

10

314


     

3.6.2. Упорный подшипник выходит из строя вследствие неудовлетворительно выполненного ремонта, недостаточной смазки, а также повышенного осевого давления из-за нарушений технологического режима или износа уплотнений думмиса, при повышенной вибрации ротора, например, в результате работы в режиме помпажа или вследствие разбалансировки ротора.
     
     Упорный подшипник может мгновенно выйти из строя при попадании жидкости или газожидкостной смеси в компрессор, когда осевое усилие, действующее на ротор, возрастает примерно в 100 раз при попадании на первое колесо всего 1-2 кг жидкости.
     

3.6.3. Величины осевых зазоров в упорных подшипниках по маркам компрессоров (по данным заводов-изготовителей) даны в приложении 1. Как правило, они имеют величину в пределах 0,25-0,35 мм.
     
     Величину осевого зазора в упорном подшипнике проверяют при разобранных соединительных муфтах и полностью собранном подшипнике. Если собрана только нижняя половина подшипника, можно получить ошибочные результаты.
     
     При проверке ротор перемещают рычагом сначала в одно, затем в другое крайнее положение до упора. Замер величины осевого зазора производится индикатором, закрепленным на плоскости горизонтального разъема корпуса, ножка индикатора должна упираться в какую-либо торцевую поверхность ротора. Во избежание ошибки измерение необходимо выполнить не менее двух раз.
     
     При измерении осевого зазора необходимо учесть возможное перемещение корпуса опорно-упорного вкладыша, которое не должно превышать 0,1 мм, что контролируется индикатором.
     

3.6.4. Состояние рабочих и установочных колодок проверяют визуально. Поверхность колодок не должна иметь рисок, трещин и выкрашиваний.
     
     Отбраковка и исправление дефектов и перезаливка баббитового слоя даны в приложении 6.
     
     Толщина баббитового слоя упорной колодки после механической обработки ее поверхности должна быть, как правило, 1,5-2 мм. Толщину опорной части рабочих колодок замеряют микрометром или индикатором на контрольной плите. Различие толщины колодок в комплекте не должно превышать 0,02 мм. Колодки со стороны входа масла могут иметь небольшой радиус (2-3 мм) на входной кромке (рис.3.26).

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.26. Расположение упорных колодок опорно-упорных подшипников относительно вращающегося ротора

3.6.5. При ремонте и сборке комбинированного опорно-упорного подшипника могут обнаружиться следующие дефекты:
     
     вкладыш опорного подшипника пришабрен по вертикали или горизонтали с перекосом относительно упорного диска ротора;
     
     вкладыш перекашивается при креплении крышки подшипника.
     
     В обоих случаях шейка ротора будет работать на кромке вкладыша, а рабочие колодки только частью комплекта.
     
     Поэтому при сборке опорно-упорного подшипника необходимо проверять:
     
     положение вкладыша при креплении крышки с помощью индикатора. Деформация вкладыша при креплении болтов крышки не допускается;
     
     расстояния от упорного диска до торцов расточек корпуса вкладыша в трех точках (справа, слева и снизу) со стороны рабочих колодок, которые не должны отличаться более чем на 0,02 мм.
     
     Перекос вкладыша относительно упорного диска устраняют одним из указанных ниже способов:
     
     производят установку вкладыша относительно упорного диска за счет установочных сегментов. Для этого НЗЛ рекомендует под установочные сегменты с одной стороны подложить фольгу, а с другой стороны сегментов снять слой металла, равный толщине фольги;
     
     при необходимости подгонку колодок, для улучшения их контакта с упорным диском, ведут шабровкой.
     

3.6.6. Качество приработки (контакта) поверхности рабочих колодок с упорным диском проверяют визуально по пятнам приработки. При удовлетворительном контакте следы приработки на поверхности баббита должны быть приблизительно одинаковыми по величине и форме. В случае их существенного различия необходимо выяснить причины: различие в толщине колодок, неудовлетворительное состояние опорных поверхностей колодок, затрудняющее их самоустановку. При необходимости колодки пришабрить по упорному диску.
     
     Окончательная проверка прилегания колодок к упорному диску производится на собранном подшипнике, вращая ротор и прижимая упорный диск к колодкам. При проверке на краску прилегание колодок должно составлять не менее 70% их площади.
     
     

3.7. Уплотнения вала

3.7.1. Лабиринтные уплотнения


     Между ступенями и в местах выхода вала из корпуса компрессора для предотвращения перетечек газа в ступенях и утечки его наружу устанавливают лабиринтные уплотнения. В зависимости от давления применяют прямоточные или ступенчатые лабиринты (см. рис.3.27 и 3.28).
     
     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Тип I - статорные

Тип II - статорные

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Тип III - статорные

Тип I - роторные

Рис.3.27. Типы прямоточных лабиринтных уплотнений


     

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Тип I - роторные

Тип I - статорные

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Тип I - статорные

Тип II - статорные

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Тип III - статорные


Рис.3.28. Типы ступенчатых лабиринтных уплотнений


     
     Для компрессоров НЗЛ профильные полукольца типа I изготавливаются из ленты 08Х18Н10-М-0,3 ГОСТ 4986-79 для статорных уплотнений, а для роторных уплотнений из такой же ленты толщиной 0,2-0,4 мм. Для зачеканки статорных уплотнений применяется проволока 1-П-Т-12Х18Н9Т ГОСТ 18143-72, а для роторных уплотнений такая же проволока диаметром 1-1,5 мм. Полукольца типа II изготавливаются из листа ДПРХМ 1,2 Л6З ГОСТ 931-78* и закрепляются в канавках чеканкой.
________________
     * На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2208-2007. - Примечание изготовителя базы данных.
     

Повреждение лабиринтных уплотнений происходит при осевом сдвиге ротора на величину, превышающую осевой зазор, вибрации ротора с амплитудой колебания больше установленного зазора, недостаточной величине зазора в уплотнениях, неудовлетворительной запрессовке гребней в пазу обоймы, небрежной укладке ротора или установке верхней крышки, скопления большого количества отложений в уплотнениях. Во время ремонта производят проверку состояния уплотнений и величины радиальных и осевых зазоров.
     
     Лабиринтные уплотнения очищают от отложений, промывает, осматривают гребни, проверяя наличие смятия, обрыва, выкрашивания или ослабления в пазах. Изгиб ребра выпрямляют. Задиры и забоины устраняют обработкой напильником или наждачной шкуркой. Смятые гребни выправляют и заостряют трехгранным шабером. Гребни с ослабленной посадкой укрепляют в пазах. При величине вырванной (выбитой) части на ребре не более 30 мм место вырыва зачищают с обеих сторон до УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт=1,25 (УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт7), свыше 30 мм - ребро заменяют. Замена ребер производится также в случае достижения предельных величин зазоров. Номинальные и предельно допустимые значения зазоров в лабиринтных уплотнениях приведены в документации завода-изготовителя и в приложении 1.
     
     Поврежденные гребни удаляют из пазов обойм или колец. Удаление производится выбиванием гребней с помощью оправки, либо проточкой их на станке с последующим удалением оставшейся части. Для зачеканенных уплотнений необходимо выдернуть проволоку, которой зачеканено ребро, с помощью плоскогубцев, а если это не удается, то необходимо узким фасонным крейц-мейселем поднять из паза конец проволоки и захватить его пассатижами или ручными тисками. Во избежание разрывов проволоку следует вытягивать только в направлении канавки, не отгибая её в сторону и без рывков. Если и таким способом удалить проволоку не удается, то её необходимо вырубить или вырезать механической обработкой, не допуская расширения канавки.
     
     При установке ребра необходимо, чтобы чеканка была выполнена равномерно по всей окружности.
     
     Надежность закрепления роторного профильного кольца контролируется приложением усилия 196H  (20 кгс) на длине кольца 10 мм у стыка, при этом кольцо не должно выходить из канавки. Затем путем механической обработки обрабатывают торец ребра до установленного размера.
     
     Полукольца статорных уплотнений типа II можно изготавливать из болванки, из которой вытачивается кольцо по ширине паза с минусовым допуском 0,05-0,10 мм. По внутреннему диаметру дается припуск для расточки 3,0-4,0 мм, по наружному диаметру протачивается канавка глубиной 1-2 мм для облегчения расчеканки. Перед посадкой в паз кольцо разрезают на сегменты длиной 100-200 мм. Вставленные в паз сегменты расчеканивают в нем ударами молотка с применением оправки, радиус опорной части которой равен радиусу внутренней поверхности гребня, а ширина на 0,10-0,15 мм больше ширины заготовки кольца. Расчеканка производится до заполнения паза материалом сегмента. После опиловки сегментов по плоскости разъема половинок обойм их скрепляют, и профиль гребней протачивают на токарном станке. Для профилировки гребней применяют специально заточенный фасонный резец. При сложном профиле для проверки применяют шаблон.
     
     Для ускорения проточки гребней рекомендуется заливать их парафином или воском, который выплавляют после проточки.
     
     Радиальные зазоры в уплотнениях устанавливают в соответствии с указаниями завода-изготовителя и монтажным формуляром. Боковые радиальные зазоры замеряют щупом в плоскости горизонтального разъема корпуса компрессора, нижние и верхние радиальные зазоры - с помощью свинцовых полосок, укладываемых в нескольких местах между уплотнениями вала и корпуса или индикатора, как это изложено в п.2.6. Нижние зазоры можно также замерить длинными ленточными щупами или калиброванной лентой фольги. Пластины щупа следует опускать на половину нижней полуокружности уплотнения. Если радиальные зазоры превышают установленные величины, то лабиринтные кольца или сегменты заменяют. При малых зазорах подшабривают соответствующие места уплотнений. При определении размера радиального зазора следует учитывать биение ротора в данном сечении, если оно имеется.
     
     Размеры осевых зазоров проверяют в горизонтальном разъеме с помощью щупа при собранном упорном подшипнике и роторе, сдвинутом в крайнее рабочее положение.
     
     Определяя размеры осевых зазоров, необходимо учитывать возможность некоторого сдвига ротора, износ упорных колодок, разницу в температурном удлинении корпуса и ротора, поэтому осевые зазоры рекомендуется устанавливать так, чтобы неподвижные гребни были смещены на 1 мм от упорного подшипника, как это показано на рис.3.28, тип II.
     
     Размеры осевых зазоров регулируют изменением толщины дистанционного кольца или прокладок упорного подшипника. При регулировке осевых зазоров в уплотнениях проверяют осевые зазоры между дисками рабочих колес и неподвижными элементами корпуса. Окончательную проверку зазоров в лабиринтных уплотнениях производят после проверки центровки ротора по расточкам в корпусе компрессора.
     
     При замене обойм уплотнений необходимо проверить с помощью контрольной линейки совпадение заподлицо плоскости их разъема и плоскости горизонтального разъема корпуса.
     
     Повторное использование резиновых колец, уплотняющих стальной корпус концевых уплотнений вала, не допускается.
     
     

3.7.2. Торцовые уплотнения


     Конструкция торцовых уплотнений, применяемых в центробежных компрессорах, для примера приведена на рис.3.29 и 3.30.

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.29. Уплотнение торцовое компрессора К-210-62-1

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.30. Уплотнение торцовое компрессора К-60-81-1


     В компрессорах НЗЛ для деталей контактных пар уплотнений, как правило, применяют сталь 38Х2МЮА (38ХМЮА) по ГОСТ 4543-71, подвергаемую азотированию, и антифрикционный графит марки АГ 1500С05 по ТУ 48-20-3-72. Шероховатость контактной поверхности стальных колец УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт0,04 мкм по ГОСТ 2789-73.
     
     Продолжительность испытания уплотнения на работающем компрессоре - не менее 4 часов, при этом протечки масла через контактную пару не должны превышать:
     

для уплотнений диаметром до 100 мм

-

0,1 л/ч;

"

от 100 до 200 мм

-

0,5 л/ч;

"

от 200 до 350 мм

-

1,0 л/ч.


     Рекомендации по ремонту торцовых уплотнений изложены в "Общих технических условиях по эксплуатации и ремонту центробежных насосов" (ОТУ-78).
     
     

3.7.3. Уплотнения с плавающими кольцами


     В качестве концевых уплотнений для предотвращения утечек газа в атмосферу на некоторых компрессорах применяют уплотнения с плавающими кольцами (см. рис.3.31).

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


Рис.3.31. Уплотнение с плавающими кольцами:

1 - вал; 2 - кольцо плавающее; 3 - корпус; 4 - кольцо с винтовой нарезкой

Рабочая поверхность плавающих колец обычно выполнена из баббита или фторопласта.
     
     Превышение давления, подаваемого в уплотнение масла над давлением газа, перед уплотнением составляет, как правило, 0,05 МПа (0,5 кг/смУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт).
     
     При ремонте проверяют состояние сопряженных деталей, наличие задиров, забоин, трещин и отслоения баббитового слоя на поверхности плавающих колец.
     
     Диаметральные зазоры во внутреннем плавающем кольце обычно составляют 0,05-0,1 мм, в наружном плавающем кольце - 0,2-0,3 мм.
     
     Зазоры по торцу - 0,2-0,4 мм.
     
     Резиновые кольца, уплотняющие корпус, к повторной эксплуатации не допускаются.
     
     

3.8. Соединительные муфты

3.8.1. Соединительные муфты передают вращение двигателя ротору компрессора, а их торцевые и цилиндрические поверхности являются базами при центровке компрессорного агрегата.
     
     Конструкция зубчатых муфт центробежных компрессоров НЗЛ представлена на рис.3.32, а их основные параметры и размеры приведены в табл.3.17. Выбор зубчатой муфты производится по отношению максимальной передаваемой мощности УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, кВт к рабочей частоте вращения УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, сУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт (об/мин).

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


1 - обойма; 2 - втулка зубчатая; 3 - кольцо упорное; 4 - кольцо пружинное


УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт


1 - полумуфта; 2 - втулка зубчатая; 3 - кольцо упорное; 4 - кольцо пружинное; 5 - вал промежуточный

Рис.3.32. Муфты зубчатые

Таблица 3.17


Основные параметры и размеры зубчатых муфт НЗЛ

Обозна-
чение чертежа

Обозна-
чение специфи-
кации

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, кВт/сУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт  (кВт/об/
мин)

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, сУО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт (об/мин)

Мо-
дуль УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт, мм

Число зубьев УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Размеры, мм

Масса, кг

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

У1.127СБ

У1.127СП

9

333

2,5

38

124

40

72

114

60

6

6,6

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Что вы получите:

После завершения процесса оплаты вы получите доступ к полному тексту документа, возможность сохранить его в формате .pdf, а также копию документа на свой e-mail. На мобильный телефон придет подтверждение оплаты.

При возникновении проблем свяжитесь с нами по адресу spp@kodeks.ru

УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Название документа: УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт

Номер документа: 38.12.007-87

Вид документа: ОТУ

Принявший орган: Миннефтехимпром СССР

Статус: Действующий

Опубликован: / Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. - Волгоград, 1989 год
Дата принятия: 02 сентября 1987

Информация о данном документе содержится в профессиональных справочных системах «Кодекс» и «Техэксперт»
Узнать больше о системах