• Текст документа
  • Статус
  • Скан-копия
Оглавление
Поиск в тексте
Действующий


ГОСТ Р 54803-2011

Группа Г40

     
     
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОСУДЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Общие технические требования

High-pressure welded steel vessels. General technical requirements



ОКС 71.120.01
ОКП 36 1000

Дата введения 2012-07-01

     
     
Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Иркутский научно-исследовательский и конструкторский институт химического и нефтяного машиностроения" (ОАО "ИркутскНИИхиммаш")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Техника и технология добычи и переработки нефти и газа"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. N 1167-ст

4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений европейского регионального стандарта ЕН 13445:2002* "Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты" (EN 13445:2002 "Unfired Pressure Vessels", NEQ)
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru. - Примечание изготовителя базы данных.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

     1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под внутренним избыточным давлением до 130 МПа (1300 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования) при температуре стенки не менее минус 70 °С и не более плюс 525 °С, и устанавливает общие технические требования к проектированию, материалам, изготовлению, реконструкции, ремонту, методам контроля и испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, применяемых на опасных производственных объектах.

Настоящий стандарт не ограничивает действие ГОСТ Р 52630 в рамках области его применения при проектировании и изготовлении стальных сварных сосудов и аппаратов.

Нормы и правила проектирования и изготовления должны быть определены в соответствии с технологическими параметрами эксплуатации сосуда и согласованы с заказчиком.

1.2 В дополнение к требованиям настоящего стандарта следует также руководствоваться нормами и правилами промышленной безопасности [1].

2 Нормативные ссылки


В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 2.901-99 Единая система конструкторской документации. Документация, отправляемая за границу. Общие требования

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования

ГОСТ Р 50599-93 Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации

ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

ГОСТ Р 52376-2005 Прокладки спирально-навитые термостойкие. Типы. Основные размеры

ГОСТ Р 52630-2012 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек

ГОСТ Р 52857.3-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер

ГОСТ Р 52857.4-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений

ГОСТ Р 52857.5-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок

ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ Р 52857.7-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты

ГОСТ Р 52857.8-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками

ГОСТ Р 52857.9-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер

ГОСТ Р 52857.10-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами

ГОСТ Р 52857.11-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек

ГОСТ Р 53442-2009 (ИСО 1101:2004) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения

ГОСТ Р 53677-2009* (ИСО 16812:2007) Нефтяная и газовая промышленность. Кожухотрубчатые теплообменники. Технические требования
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 31842-2012, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ Р 53684-2009* Аппараты колонные. Технические требования
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 31838-2012, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 2.109-73 Единая система конструкторской документации. Основные требования к чертежам

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.105-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 26.008-85 Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8273-75 Бумага оберточная. Технические условия

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9399-81 Фланцы стальные резьбовые на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования 20-100 МПа (200-1000 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Технические условия

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 9569-2006 Бумага парафинированная. Технические условия

ГОСТ 9617-76 Сосуды и аппараты. Ряды диаметров

ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10493-81 Линзы уплотнительные жесткие и компенсирующие на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования 20-100 МПа (200-1000 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Технические условия

ГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Технические условия

ГОСТ 10495-80 Гайки шестигранные для фланцевых соединений на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Технические условия

ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия

ГОСТ 11447-80 Шпильки упорные на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Технические условия

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках

ГОСТ 12169-82 Заготовки стальные, вырезаемые кислородной резкой. Припуски

ГОСТ 12816-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Общие технические требования

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15180-86 Прокладки плоские эластичные. Основные параметры и размеры

ГОСТ 16098-80 Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 17314-81 Устройства для крепления тепловой изоляции стальных сосудов и аппаратов. Конструкция и размеры. Технические требования

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 22790-89 Сборочные единицы и детали трубопроводов на ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования). Общие технические условия

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24297-87* Входной контроль продукции. Основные положения
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 24297-2013, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 24444-87 Оборудование технологическое. Общие требования монтажной технологичности

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения

ГОСТ 24634-81 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 24755-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 25215-82 Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 26303-84 Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность

ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка

ГОСТ 28759.1-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Типы и параметры

ГОСТ 28759.5-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Технические требования

ГОСТ 28759.6-90 Прокладки из неметаллических материалов. Конструкция и размеры. Технические требования

ГОСТ 28759.7-90 Прокладки асбометаллические. Конструкция и размеры. Технические требования

ГОСТ 28759.8-90 Прокладки металлические восьмиугольного сечения. Конструкция и размеры. Технические требования

ГОСТ 30242-97* Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения


В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 аппарат: Сосуд, предназначенный для осуществления гидравлических, тепловых и технологических процессов, в котором имеются подвижные или неподвижные внутренние устройства.

3.2 вварка штуцера: Способ соединения штуцера с элементом сосуда или аппарата, при котором сварной шов формируется по толщине стенки сосуда.

3.3 владелец сосуда: Организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которых находится сосуд.

3.4 вместимость: Объем внутренней полости сосуда, определяемый по установленным на рисунках номинальным размерам.

3.5 внутреннее устройство: Техническое устройство, предназначенное для выполнения какой-либо функции и устанавливаемое внутри аппарата.

3.6 гидравлическая опрессовка повышенным давлением: Однократные испытания многослойных рулонированных сосудов после их изготовления повышенным давлением опрессовки, переводящим часть внутренних слоев в пластическую зону.

3.7 горловина: Неотъемная часть корпуса, имеющая отверстие, предназначенное для доступа во внутреннюю полость сосуда, у которого отсутствует разъем по всему диаметру.

3.8 внутреннее давление: Давление, действующее на внутреннюю поверхность стенки сосуда.

3.9 пробное давление: Давление, при котором проводят испытания сосуда или его элементов на прочность и плотность.

3.10 рабочее давление: Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

3.11 расчетное давление: Давление, при котором проводят расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию сосуда в течение расчетного ресурса.

3.12 деталь: Единица сосуда, изготовленная из однородного (по наименованию и марке) материала без применения сборочных операций.

3.13 дефекты сварных соединений: По ГОСТ 30242.

3.14 днище: Неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.

3.15 дополнительные слои укрепления отверстия: Слои металла, необходимые для укрепления толщины стенки сосуда или аппарата в месте вварки штуцера.

3.16 допустимая максимальная (минимальная) температура стенки: Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда с нормальным протеканием технологического процесса.

3.17 заглушка: Отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера.

3.18 клиновая вставка: Элемент, устанавливаемый в начале и конце слоев рулонированной стали для придания круглой формы многослойной рулонированной обечайке.

3.19 контрольные сварные соединения (наплавки): Сварные соединения (наплавки), выполняемые в производственных условиях, являющиеся идентичными по отношению к производственным сварным соединениям (наплавкам) и предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества.

3.20 концевые элементы: Днища, фланцы, горловины, которыми заканчивается цилиндрическая часть корпуса сосуда.

Примечание - К концевым элементам относят также плоские и выпуклые крышки.

3.21 корпус сосуда: Основная сборочная единица сосуда, состоящая из обечаек и концевых элементов.

3.22 крепежные элементы (шпильки, гайки, резьбовые гнезда, бугель и т.д.): Совокупность деталей, удерживающих соединяемые элементы PC в установленном положении относительно друг друга.

3.23 крышка: Отъемная часть корпуса, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие горловины.

3.24 люк: Устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.

3.25 минимальная (максимальная) температура рабочей среды: Минимальная (максимальная) температура рабочей среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.

3.26 наружный кожух: Обечайка, которую наматывают (натягивают) на слои рулонной стали для придания целостности многослойной рулонированной обечайке и защиты от повреждений рулонных слоев.

3.27 нормативный документ; НД: Правила, отраслевые и государственные стандарты, руководящие документы.

3.28 обечайка: Цилиндрический элемент замкнутого профиля, открытый с торцов и изготовленный из листовой стали, трубы или поковки.

3.29 многослойная рулонированная обечайка: Цилиндрический элемент корпуса сосуда, состоящий из центральной обечайки, навитых на нее по спирали слоев рулонной стали и наружного кожуха.

3.30 центральная обечайка: Обечайка, на которую наматывают слои листовой или рулонной стали при изготовлении рулонированной обечайки.

3.31 однотипные сварные соединения (наплавки): Группа производственных сварных соединений (наплавок), выполненных одним и тем же способом сварки на изделиях из металла одной группы с применением одних сварочных материалов и имеющих общие конструктивные и технологические характеристики.

Примечание - Понятие однотипности используют при аттестации технологии сварки.

3.32 опора: Устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.

3.33 приварка штуцера: Способ соединения штуцера с элементом сосуда или аппарата, при котором сварной шов формируется на поверхности сосуда или аппарата по толщине стенки штуцера.

3.34 разъемное соединение; PC: Совокупность конструктивных элементов, обеспечивающих возможность открытия - закрытия сосуда высокого давления и герметичность мест стыка соединяемых деталей в условиях эксплуатации.

Примечание - PC включает в себя уплотнение и крепежные элементы.

3.35 расчетный ресурс сосуда (элемента): Продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.

3.36 расчетный срок службы сосуда: Срок службы сосуда в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.

3.37 реконструкция: Изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например устройство дополнительных элементов, и другие изменения параметров работы сосуда.

3.38 ремонт: Восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.

3.39 слой наплавки: Часть наплавки, образованная рядом валиков, расположенных на одном уровне от основного металла.

3.40 смещение кромок: Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей кромок сваренных (свариваемых) деталей относительно друг друга в стыковых сварных соединениях.

3.41 сосуд: Герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ.

Примечание - Границей сосуда являются входные и выходные штуцеры.

3.42 грузозахватные средства: Устройства, предназначенные для обеспечения надежного и эффективного соединения груза с рабочим органом грузоподъемной машины.

3.43 срок службы сосуда: Продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.

3.44 расчетная температура стенки: Температура, при которой определяют физико-механические характеристики, допустимые напряжения материала и проводят расчет на прочность элементов сосуда.

3.45 уплотнение (уплотнительное соединение): Составная часть PC, включающая уплотнительное кольцо (прокладку) и уплотнительные элементы соединяемых деталей, непосредственно обеспечивающих герметичность PC.

3.46 штуцер: Элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.

3.47 элемент сосуда: Сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.

4 Общие положения

4.1 В зависимости от исполнения корпуса устанавливают следующие типы сосудов:

- цельнокованые, изготовленные из одной кованой заготовки;

- кованосварные, изготовленные из однослойных (монолитных) кованых обечаек, сваренных кольцевыми швами между собой и с концевыми элементами (днищами, фланцами, горловинами);

- многослойные рулонированные, изготовленные из рулонированных обечаек, сваренных кольцевыми швами между собой, а также с однослойными* частями (трубными досками, обечайками) и концевыми элементами;
_______________
* Сосуд или элемент, выполненный из биметалла или с наплавкой, следует относить к однослойным.


- вальцованосварные, обечайки которых изготовлены методом вальцовки из толстолистовой стали с последующей сваркой продольных швов, а затем соединены кольцевыми сварными швами между собой и с концевыми элементами;

- штампосварные, обечайки которых изготовлены из толстолистовой стали методом штамповки полуобечаек с последующей сваркой их продольными швами, а затем соединены кольцевыми швами между собой и с концевыми элементами.

4.2 Тип сосуда выбирают в зависимости от его назначения и технологических возможностей предприятия-изготовителя.

Основные рекомендуемые параметры и условия применяемости сосудов в зависимости от типа конструктивного исполнения приведены в таблице 1.


Таблица 1 - Типы сосудов, размеры и параметры эксплуатации

Тип сосуда (исполнение)

Рабочее давление, МПа

Температура стенки, °С

Внутренний диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Цельнокованые

До 130

От -70 до + 525

Не ограничены

Кованосварные

Не ограничен

До 300

Вальцованосварные

Более 700

До 300

Штампосварные

От 600 до 4000

До 300

Многослойные рулонированные

От -40 до + 420

От 600 до 3600

До 300

Примечания

1 Сосуды с внутренним диаметром до 500 мм допускается изготавливать из бесшовных труб. Диаметр сосуда - согласно ГОСТ 9617.

2 Температура стенки (элементов) сосудов с аустенитной плакировкой или наплавкой при эксплуатации в водородосодержащих средах - не более плюс 450 °С.


5 Требования к проектированию и конструкции

5.1 Проекты сосудов и аппаратов и их элементов, в том числе запасных частей к ним, а также проекты монтажа, реконструкции или модернизации разрабатывают проектно-конструкторские организации и/или предприятия-изготовители, обладающие необходимыми организационно-техническими возможностями. Проекты сосудов и их элементов должны соответствовать требованиям правил и норм промышленной безопасности, настоящего стандарта и другим нормативным документам (НД), утвержденным в установленном порядке.

5.2 Проекты сосудов и аппаратов, а также изменения к ним должны быть согласованы заказчиком в порядке, указанном в техническом задании на их разработку.

5.3 Комплект конструкторских документов, входящих в состав проекта, определяют по согласованию между заказчиком и разработчиком сосуда и оговаривают при заключении договора на разработку конструкторской документации.

5.4 Конструкцией сосуда и его основных частей должно быть предусмотрено обеспечение надежности, долговечности и безопасности при изготовлении, монтаже и эксплуатации на расчетных параметрах в течение установленного в технической документации на сосуд расчетного срока службы.

Конструкцией сосуда и его основных частей также должна быть предусмотрена возможность проведения технического освидетельствования, гидравлических испытаний, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, эксплуатационного контроля металла, сварных и разъемных соединений, а также ремонта и контроля технического состояния сосуда при диагностировании.

5.5 Расчеты на прочность сосудов и их элементов, а также их конструктивное оформление, связанное с прочностью, выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 25215, ГОСТ 26303, ГОСТ 24755, ГОСТ Р 52857.1 - ГОСТ Р 52857.11 и другого НД на сосуды высокого давления, утвержденного в установленном порядке.

Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических и знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом этих нагрузок.

5.6 При проектировании сосуда автор проекта должен учитывать нагрузки, действующие на сосуд от опорных узлов, а также нагрузки, возникающие при монтаже и зависящие от способа монтажа.

5.7 Вертикальные сосуды, предназначенные для работы на открытой площадке, должны быть рассчитаны на прочность от совместного действия внутреннего давления, собственной массы и изгибающих моментов от действия ветровых нагрузок и/или сейсмических воздействий (при установке в районах с сейсмичностью более семи баллов).

5.8 Конструкцию, размеры и технические требования к деталям разъемных соединений, входящим в состав сосудов, устанавливают по следующим НД:

- фланцы по ГОСТ 9399, ГОСТ 12816, ГОСТ 28759.1, ГОСТ 28759.5;

- крепежные детали по ГОСТ 10494, ГОСТ 10495, ГОСТ 11447;

- уплотнительные элементы по ГОСТ Р 52376, ГОСТ 10493, ГОСТ 15180, ГОСТ 28759.6, ГОСТ 28759.7, ГОСТ 28759.8.

5.9 Уплотнение разъемных соединений должно обеспечиваться применением типов уплотнений со следующими уплотнительными элементами:

1 - двухконусное уплотнительное кольцо;

2 - уплотнительное кольцо треугольного сечения;

3 - уплотнительное кольцо восьмиугольного сечения;

4 - самоуплотняющее кольцо с осевым упором (СКОУ);

5 - сварное уплотнение;

6 - линза;

7 - плоская прокладка.

Область применения типов уплотнений по давлению приведена в таблице 2; по температуре - от минус 70 °С до плюс 525 °С с учетом допустимой температуры применения материала, из которого изготовлены уплотнительные элементы.


Таблица 2 - Области применения типов уплотнений по давлению

Тип уплотнения

Номи-
нальное давление PN, кгс/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

Номинальный диаметр DN

DN 32

DN 40

DN 50

DN 60

DN 100

DN 125

DN 150

DN 200

DN 300

DN 400

DN 500

DN 600

DN 800

DN 1000

DN 1200

DN 1400

DN 1600

DN 1800

DN 2000

DN 2200

DN 2400

DN 2600

DN 2800

DN 3000

DN 3200

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 100

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Тип 1:
с двухконус-
ным кольцом

PN 120

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 160

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 200

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 400

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 500

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 640

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 710

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 800

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 900

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1000

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1100

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1200

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1300

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 100

X

X

X

X

X

X

X

X

Тип 2:
с кольцом треугольного сечения

PN 120

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 160

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 200

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 400

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 500

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 640

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 710

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 800

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 900

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1000

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1100

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1200

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1300

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 160

X

X

X

X

X

X

Тип 3:
с кольцом восьми-
угольного сечения

PN 200

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 100

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Тип 4:
с само-
уплотняющим кольцом с осевым упором (СКОУ)

PN 120

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 160

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 200

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 400

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 100

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Тип 5:
со сварным уплотнением

PN 120

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 160

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 200

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 400

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 100

X

X

X

X

X

X

X

X

Тип 6:
с линзой

PN 120

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 160

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 200

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 400

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 500

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 640

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 710

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 800

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 900

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 1000

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

PN 100

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Тип 7:
с плоской прокладкой

PN 120

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 160

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 200

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 250

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

PN 320

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Примечание - Знаком "х" обозначена применяемость различных типов уплотнений по давлению.


5.10 Требования к внутренним устройствам сосудов устанавливают в конструкторской документации.

5.11 Конструкцией внутренних устройств и самих сосудов должна быть предусмотрена возможность удаления воздуха из всех находящихся под давлением элементов, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении сосуда водой при проведении гидроиспытания и удалении воды после его проведения. Все закрытые полости сосуда и его частей должны иметь отверстия для удаления воздуха.

Для вертикальных сосудов должна быть предусмотрена возможность их испытания в проектном (вертикальном), а также горизонтальном положениях.

5.12 В конструкциях сосудов устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам, должны быть, как правило, съемными. Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве по эксплуатации сосуда.

5.13 Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проводить наружный или внутренний осмотр, гидравлические испытания, то разработчик сосуда обязан в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

5.14 Сосуды должны быть снабжены необходимым числом люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

5.15 Для обеспечения доступа внутрь корпуса сосуда в соответствии с 5.14 диаметр горловины или люка должен быть не менее 450 мм. Крышки люков массой более 20 кг должны иметь приспособление для облегчения их открытия и закрытия.

5.16 Для крепления на монтажной площадке к корпусу сосуда металлоконструкций (лестниц, кронштейнов, монтажных цапф и т.п.) должны быть предусмотрены специальные накладки или другие устройства, привариваемые на предприятии-изготовителе к корпусу сосуда до окончательной термообработки. Приварка указанных элементов на месте монтажа непосредственно к корпусу не допускается.

Для крепления тепловой изоляции следует применять съемные устройства по ГОСТ 17314. Использование приварных устройств не допускается.

5.17 В конструкции сосудов должны быть предусмотрены опоры (лапы, бурты, юбки и т.п.) для установки сосуда на фундаменте или металлоконструкции. Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.

5.18 При проектировании сосудов следует учитывать требования норм перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.

Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны быть спроектированы из частей, соответствующих по габариту требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.

5.19 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (цапфы, упоры, хомуты, захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки в проектное положение.

5.20 Конструкция, места расположения строповочных устройств и конструктивных элементов для строповки, их число, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.

5.21 Элементы для строповки и монтажа сосудов и их отдельно транспортируемых частей по грузоподъемности должны обеспечивать возможность их монтажа с внутренними устройствами и теплоизоляцией с учетом дополнительных нагрузок, возникающих при монтаже.

5.22 Указания по строповке и выверке сосуда на фундаменте должны быть приведены в техническом проекте и рабочей документации в соответствии с ГОСТ 24444.

5.23 Необходимость установки на сосудах приборов, в том числе термопреобразователей, реперов, установочных винтов и устройств для выверки положения сосуда на фундаменте, и места их расположения должны быть определены техническим проектом.

5.24 В зависимости от назначения сосуда для управления работой и обеспечения его безопасной эксплуатации должна быть предусмотрена установка:

- запорной и запорно-регулирующей арматуры;

- средств измерений давления;

- средств измерений температуры;

- предохранительных устройств;

- указателей уровня жидкости.

Места установки арматуры, контрольно-измерительных приборов и автоматики, предохранительных клапанов (на сосуде или трубопроводе) определены в проектной документации.

5.25 Требования к проведению контроля, норма и/или класс герметичности сосуда, его элементов и соединений должны быть указаны в конструкторской документации на сосуд.

6 Требования к материалам

6.1 Общие требования

6.1.1 Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом установленных условий эксплуатации.

6.1.2 Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта, государственных стандартов и технических условий.

Качество и характеристики материала должны быть подтверждены предприятием-поставщиком сертификатами, в которых должны быть указаны сведения о термообработке материала на предприятии-поставщике.

При отсутствии в сертификате необходимых данных предприятие, изготавливающее сосуды, должно провести дополнительные испытания с оформлением их результатов протоколом.

Применение материалов без сертификата не допускается.

6.1.3 При выборе материалов для изготовления сосудов должны быть учтены: расчетное давление, температуры стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав (содержание отдельных компонентов и примесей) и характер среды (коррозионно-активный, взрывоопасный, токсичный и т.п.), свариваемость и другие технологические характеристики материала, в том числе его коррозионная стойкость.

Для сварных элементов (деталей сосуда), работающих под рабочим давлением при температуре не более минус 21 °С, содержание серы и фосфора в металле не должно превышать 0,025% каждого элемента.

6.1.4 Применение материалов, предусмотренных в приложениях А-Д, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, включая зарубежные, допускается в установленном порядке.

6.1.5 Коррозионно-стойкие стали (листы, трубы, поковки) при наличии требований в техническом проекте должны быть подвергнуты испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032. Метод испытаний указывают в техническом проекте.

6.1.6 Применение материалов, предусмотренных в приложениях А-Д, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается в порядке, установленном ПБ 03-576 [1]. Копию разрешения вкладывают в паспорт сосуда.

6.1.7 Температуру применения материалов для сосудов со средами, содержащими водород, аммиак и окись углерода, устанавливают в техническом проекте.

6.1.8 Дополнительные требования к материалам, если они есть, не предусмотренные стандартами или техническими условиями, указывают в техническом проекте.

6.2 Листовая и рулонная сталь

6.2.1 Листовая и рулонная сталь для деталей сосудов и требования к ней - согласно приложению А.

6.2.2 При заказе углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 5520 должна быть указана категория стали с требованием поставки в нормализованном состоянии.

6.2.3 Рулонная сталь для изготовления многослойных сосудов должна быть поставлена в соответствии со специальными техническими условиями.

6.2.4 Коррозионно-стойкую листовую сталь по ГОСТ 7350 заказывают горячекатаной, термически обработанной, травленой, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика технического проекта допускается использование листов с качеством поверхности по группам М3б и М4б. Содержание ферритной фазы должно быть оговорено в техническом проекте.

6.2.5 Листовая сталь толщиной более 15 мм, предназначенная для изготовления элементов сосудов, должна быть полистно проверена на сплошность ультразвуковым методом по ГОСТ 22727. Нормой является первый класс сплошности.

6.2.6 Листы из двухслойных сталей должны быть изготовлены по ГОСТ 10885 в термообработанном состоянии с обязательным ультразвуковым контролем и требованиями, соответствующими первому классу сплошности сцепления слоев.

6.2.7 Значение нормативного предела текучести материала центральной обечайки рулонированного сосуда не более нормативного предела текучести материала многослойной навивки, а относительное удлинение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - не менее 18%.

6.3 Поковки

6.3.1 Поковки для изготовления деталей сосудов и требования к ним - согласно приложению Б.

При заказе поковок по отраслевым НД необходимо обеспечивать проведение дополнительных испытаний в соответствии с требованиями НД на поковки для сосудов высокого давления, указанных в приложении Б.

6.3.2 Размеры поковок должны соответствовать чертежам деталей сосуда с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствии с ГОСТ 7062, ГОСТ 7829 и ГОСТ 7505. Следует предусмотреть припуск на вырезку проб для механических испытаний материала поковок.

В технической документации на поковку заводом-изготовителем должны быть указаны места вырезки проб для всех видов испытаний, а также поверхности, на которых следует проводить ультразвуковой контроль.

6.3.3 Режимы ковки и термообработки поковок определяют в технической документации предприятия-изготовителя.

6.3.4 Поковки применяют в термически обработанном состоянии с обязательным 100%-ным ультразвуковым контролем.

6.4 Трубы

6.4.1 Трубы для изготовления деталей сосудов и требования к ним - согласно приложению В.

6.4.2 Трубы для изготовления корпусов сосудов и патрубков (штуцеров) следует заказывать бесшовными холоднодеформированными или горячедеформированными с обязательной термообработкой и требованиями по очистке от окалины. Не допускается применение электросварных труб.

6.4.3 Материалы для сборочных единиц и деталей трубопроводов, входящих в комплект сосуда, применяют в соответствии с ГОСТ 22790.

6.5 Сортовая сталь

6.5.1 Сортовая сталь (круглая или профильная) - согласно приложению Г.

6.5.2 Коррозионно-стойкие стали по ГОСТ 5949 необходимо заказывать в термообработанном состоянии и, при наличии требований в техническом проекте, стойкими к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

6.6 Детали разъемных соединений

6.6.1 Материалы для изготовления основных крепежных деталей (шпилек, гаек, шайб), соединений корпус-крышка и других разъемных соединений - согласно приложению Д.

6.6.2 Материал крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала соединяемых деталей, при этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не более 10%.

6.6.3 Гайки и шпильки для соединений следует применять из сталей разных марок.

Допускается применять шпильки и гайки из сталей одной марки, если твердость гаек ниже твердости шпилек не менее чем на 15 НВ.

6.6.4 Для шпилек из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.

6.7 Сварочные материалы

6.7.1 Сварочные материалы для изготовления сосудов выбирают в зависимости от марок сталей, способов сварки с учетом среды, допустимой минимальной и максимальной температуры эксплуатации сварных соединений. Конкретные сварочные материалы указывают в техническом проекте.

6.7.2 Сварочные материалы должны соответствовать требованиям НД на их поставку и иметь сертификаты. Используемые при изготовлении сосудов сварочные материалы должны быть аттестованы в установленном порядке.

6.7.3 При выборе сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки) для работы сосудов в водородосодержащих средах необходимо учитывать максимальную температуру эксплуатации сварных соединений и парциальное давление водорода.

Массовая доля хрома в наплавленном металле сварных соединений хромомолибденовых сталей, работающих в водородосодержащих средах при температуре свыше 200 °С, должна быть не менее 2%.

6.7.4 Для сосудов из сталей аустенитного класса, работающих при температуре стенки свыше 350 °С, сварочные материалы должны быть подвергнуты контролю на содержание ферритной фазы по ГОСТ 9466 и ГОСТ 11878. Содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле для сосудов, работающих при температуре 350 °С - 450 °С, должно быть не более 8%, при температуре 450 °С - 550 °С - не более 6%, если другое не установлено техническим проектом.

6.7.5 Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений, к которым предъявляют требования по стойкости к межкристаллитной коррозии (МКК), перед запуском в производство должны быть подвергнуты испытаниям на стойкость против МКК по ГОСТ 6032.

6.7.6 Приемка и подготовка сварочных материалов - согласно ГОСТ Р 52222, ГОСТ 2246, ГОСТ 9087, ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 и НД на их поставку и изготовление.

7 Изготовление

7.1 Общие требования

7.1.1 Сосуды, отдельно поставляемые сборочные единицы и детали изготавливают на предприятиях, которые располагают квалифицированными кадрами и техническими средствами, обеспечивающими качественное изготовление в соответствии с чертежами и НД. Корпуса сосудов следует изготавливать по технологическим процессам и производственным инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями технического проекта.

7.1.2 Нетранспортабельные корпуса сосудов собирает на монтажной площадке предприятие-изготовитель или специализированная монтажная организация.

7.1.3 Сосуды, собираемые и свариваемые на монтажной площадке, должны быть предварительно собраны в заводских условиях для проверки сборки с установленной точностью. Контрольная сборка должна быть оформлена актом.

7.1.4 На предприятии-изготовителе следует осуществлять входной контроль основных и сварочных материалов. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля должны отвечать требованиям ГОСТ 24297. Методы контроля и испытаний должны соответствовать 8.2. Процесс изготовления заготовок, деталей, сборку и сварку корпусов, контроль и испытания, приемку сосудов должен контролировать отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя с составлением необходимой документации (протоколов, актов, карт измерений, паспорта и т.п.).

7.1.5 На листах и кованокатаных плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, в процессе изготовления сосудов должна быть сохранена маркировка металла, содержащая следующие данные:

- марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионно-стойкого слоя);

- номер партии (плавки);

- номер листа (для листов с полистными испытаниями).

Если лист и плиту разрезают на части, то на каждую из них должна быть нанесена маркировка, заверенная клеймом ОТК.

7.1.6 При хранении и транспортировании материалов на предприятии-изготовителе должны быть исключены механические повреждения, коррозия материалов и обеспечена возможность сверки их маркировки с данными сопроводительной документации.

7.1.7 Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей. Кернение допустимо только по линии реза.

7.1.8 Вырезку заготовок деталей сосуда проводят любым промышленным методом. При огневых методах вырезки заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей необходимо предусматривать припуски для последующей механической обработки по ГОСТ 12169. В заготовках из аустенитных сталей должен быть предусмотрен припуск до полного удаления зоны термического влияния.

7.1.9 На поверхностях деталей не допускается наличия брызг металла от термической (огневой) резки и сварки, раковин, забоин, рисок, царапин и других дефектов. После их зачистки толщина стенки должна быть не менее расчетной с учетом прибавки на коррозию.

7.1.10 Предельные отклонения размеров деталей, если в чертежах или нормативных и технических документах не указаны более жесткие требования, должны составлять:

а) для механически обрабатываемых поверхностей: отверстия Н14, валы h14, остальные ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования по ГОСТ 25347;

б) для поверхностей без механической обработки по таблице 3.


Таблица 3 - Предельные отклонения размеров

Размер, мм

Предельное отклонение по ГОСТ 25347

отверстий

валов

остальных деталей

До 500 включ.

Н17

h17

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

Св. 500 до 3150 включ.

Н16

h16

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

Св. 3150

Н15

h15

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


7.1.11 Детали основного крепежа (шпильки, гайки, шайбы), уплотнительные кольца и прокладки соединений корпус-крышка должны быть изготовлены в соответствии с требованиями проектной документации.

7.1.12 Требования, предъявляемые при ремонте и реконструкции сосудов высокого давления, аналогичны требованиям при изготовлении сосудов.

7.2 Обечайки

7.2.1 Кованые обечайки

7.2.1.1 Кованые обечайки (корпуса) должны быть изготовлены из поковок, выполненных в соответствии с требованиями НД, указанного в приложении Б.

7.2.1.2 На поверхности механически обработанных обечаек (корпусов) должны отсутствовать острые кромки, заусенцы, забоины, вскрытые плены, заковы, вмятины, усадочные рыхлости и другие дефекты.

Допускается устранять выявленные дефекты на глубине до 10% толщины стенки обечайки механическим способом с последующей заваркой, зачисткой, при необходимости термообработкой и контролем места заварки методами, принятыми в настоящем стандарте для данной марки стали. Выполненный ремонт должен быть оформлен соответствующей документацией.

7.2.1.3 Предельное отклонение от номинального размера механически обработанного внутреннего диаметра обечайки, корпуса - не более допуска Н14 по ГОСТ 25347 на размер диаметра.

7.2.1.4 Отклонение от круглости (овальность) внутреннего диаметра кованых обечаек и корпусов после окончательной механической обработки вычисляют по формуле

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, (1)


где ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - максимальное и минимальное значения внутреннего диаметра обечайки соответственно, мм.

Значение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования не более половины допуска на размер кованой обечайки по 7.1.10.

7.2.2 Вальцованные и штампованные обечайки

7.2.2.1 Обечайки внутренним диаметром до 1000 мм из толстолистовой стали должны быть изготовлены не более чем с двумя продольными сварными швами, а при диаметре свыше 1000 мм - с минимальным числом продольных швов.

Расстояние между осями продольных швов должно быть не менее ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования (ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - внутренний диаметр, мм; ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - толщина стенки, мм).

Вальцовку обечаек из листов, изготовленных прокаткой, проводят так, чтобы направление прокатки было перпендикулярно к продольной оси сосуда.

7.2.2.2 Для обечаек, не подвергаемых механической обработке по внутреннему и наружному диаметрам, устанавливают следующие требования:

- номинальный внутренний диаметр обечайки и диаметр изготовленного днища должны быть равны;

- предельное отклонение значения внутреннего диаметра принимают в соответствии с 7.1.10, относительную овальность ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, %, вычисляют по формуле

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, (2)


причем значение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования не более 0,5%;

- отклонение толщины стенки обечайки, вследствие любых причин (дефектов), не должно выводить ее за нижний предел расчетного значения с учетом прибавки на коррозию;

- допускается отклонение от прямолинейности образующей внутренней поверхности не более 2 мм на 1000 мм;

- смещение кромок ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования [см. рисунок 1а)] в продольных швах, определяемое по внутренней поверхности, не более 3 мм. При этом кромки стыкуемых листов должны быть расположены относительно друг друга;


Рисунок 1 - Контроль смещения и увода кромок

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


а) Смещение кромок

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


б) Совместный увод кромок (угловатость) в предельных швах

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


в) Совместный увод кромок (угловатость) в кольцевых швах

Рисунок 1 - Контроль смещения и увода кромок



- совместный увод кромок (угловатость) в поперечном сечении зоны сварного шва (просвет ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования) от шаблона длиной не менее ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования {ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - внутренний диаметр обечайки [см. рисунок 1б), в)]} должен быть не более:

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования1000 мм - 0,5%ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования,

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования1000 мм - 5 мм;

- отклонение от перпендикулярности торца обечайки относительно ее оси должно обеспечивать при сборке под сварку требуемый зазор по кольцевому стыку и прямолинейность образующей корпуса по 7.4.2.

7.2.2.3 Для обечаек, подвергаемых механической обработке, отклонения от номинального диаметра и круглости (овальность) должны соответствовать 7.2.1.3 и 7.2.1.4.

7.2.2.4 Коррозионно-стойкая поверхность обечаек из двухслойной стали, а также внутренняя поверхность обечаек из коррозионно-стойкой стали, изготовленных методом горячей штамповки или вальцовки и прошедших термообработку, должны быть полностью очищены от окалины.

7.2.3 Центральные обечайки (для рулонированных сосудов)

7.2.3.1 Толщина центральной обечайки должна быть не менее суммарной толщины трех слоев спиральной навивки рулонированной обечайки.

7.2.3.2 Центральные обечайки допускается изготавливать из нескольких листов, но не более чем из трех, с продольными стыковыми сварными швами. Ширина замыкающего листа должна быть не менее 400 мм.

Вальцовку обечаек проводят с соблюдением требований 7.2.2.1.

7.2.3.3 Разделку кромок под сварку продольных швов центральных обечаек следует выполнять по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 16098.

7.2.3.4 Размеры противоположных сторон и диагоналей развертки центральной обечайки не должны отличаться более чем на 3 мм. Отклонение длины развертки - не более ±3 мм.

7.2.3.5 Смещение кромок ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования по высоте (см. рисунок 2) при сборке продольных швов центральной обечайки должно быть не более 10% толщины листа, но не более 2,5 мм. При этом смещение кромок по внутренней поверхности обечайки из двухслойной стали должно быть не более 1 мм. Смещение кромок по наружной поверхности должно быть плавно зачищено на ширине не менее 30 мм.


Рисунок 2 - Смещение кромок в продольном шве обечайки

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - смещение кромок; ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - толщина листа

Рисунок 2 - Смещение кромок в продольном шве обечайки

7.2.3.6 Совместный увод кромок (угловатость) в продольных сварных швах центральной обечайки - не более 1,5 мм. Угловатость ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования сварного шва определяют по шаблону, длина которого должна быть не менее 0,25 внутреннего диаметра обечайки [(см. рисунок 1б)].

7.2.3.7 Отклонение от круглости (ГОСТ Р 53442) центральной обечайки после калибровки на любом участке окружности длиной не менее 0,25 внутреннего диаметра ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования не должно превышать 1,5 мм.

7.2.3.8 После сварки усиление продольного шва по наружной и внутренней поверхностям обечайки снимают заподлицо с основным металлом. В технически обоснованных случаях допускается не снимать усиление сварного шва с внутренней поверхности обечайки.

7.2.3.9 Разность длин окружностей, измеренных на обечайке по двум торцам, должна быть не более 4 мм.

7.2.3.10 На поверхности центральных обечаек не допускаются риски, царапины, вмятины и другие дефекты, превышающие требования на поставку листа. Недопустимые дефекты зачищают на глубину не больше, чем значение отрицательного отклонения толщины листа по ГОСТ 19903. Шероховатость поверхности мест зачистки должна быть не более ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования6,3 или ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования 40 по ГОСТ 2789.

Для двухслойной стали глубина зачистки не должна выводить плакирующий слой за его минимальную толщину по ГОСТ 10885.

Отслоение плакирующего слоя по кромкам разделки под сварку не допускается.

7.2.3.11 Отклонение образующей наружной поверхности обечайки от прямолинейности не должно быть более 1,5 мм на всей длине.

7.2.4 Рулонированные обечайки

7.2.4.1 При изготовлении рулонированной обечайки для получения правильной концентрической формы в начале (на центральной обечайке) и конце спиральной навивки следует располагать одну над другой клиновые вставки.

7.2.4.2 Клиновые вставки должны соответствовать следующим требованиям:

- ширина по окружности обечайки не менее 300 мм для обечаек с внутренним диаметром до 1400 мм и не менее 600 мм - при диаметре свыше 1400;

- длина - на всю длину обечайки. Допускается изготавливать из отдельных частей, не сваренных между собой;

- толщина тонкого конца - не более 0,3 мм. Толщина противоположного конца должна быть равна толщине рулонной стали;

- поверхность не должна иметь неровностей, уступов, подрезов более 0,3 мм.

7.2.4.3 Расстояние между продольным швом центральной обечайки и началом клиновой вставки должно быть не менее трех толщин центральной обечайки. Зазор в стыковом соединении между клиновой вставкой и началом спиральной навивки должен быть в пределах (10±2) мм, а между клиновой вставкой и концом многослойной навивки - (2±1) мм.

7.2.4.4 При изготовлении рулонированной обечайки из двух и более рулонов сварной шов, соединяющий концы рулонных полос, должен быть стыковым по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и выполнен без приварки к нижележащему слою. Усиление шва зачищают заподлицо с основным металлом.

7.2.4.5 Число слоев в многослойной рулонированной обечайке следует определять расчетом на прочность по ГОСТ Р 52857.3, и оно должно быть не менее семи без учета клиновых вставок.

7.2.4.6 Разделка кромок под замыкающий шов рулонированной обечайки должна соответствовать рисунку 3.


Рисунок 3 - Разделка под замыкающий шов рулонированной обечайки

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


Рисунок 3 - Разделка под замыкающий шов рулонированной обечайки

7.2.4.7 Наружный кожух изготавливают из листовой стали толщиной не менее суммарной толщины двух слоев спиральной навивки. При этом допускается изготавливать его из нескольких листов, но не более чем из трех, с продольными стыковыми швами.

Разделка кромок под сварку замыкающих продольных швов наружных кожухов должна соответствовать рисунку 4.


Рисунок 4 - Разделка кромок наружного кожуха

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


Рисунок 4 - Разделка кромок наружного кожуха

7.2.4.8 Замыкающий продольный сварной шов наружного кожуха смещают относительно шва приварки клиновой вставки по длине окружности на размер не менее наружного диаметра.

7.2.4.9 Рулонированные обечайки по внутреннему диаметру после намотки слоев и изготовления кожуха должны соответствовать следующим требованиям:

- отклонение от номинального размера - по перечислениям а) и б) 7.1.10;

- отклонение от круглости (овальность) обечайки при сборке корпуса под сварку не должно приводить к смещению кромок больше норм по 7.9.3, 7.9.4;

- совместный увод кромок (угловатость) по внутреннему диаметру в поперечном сечении зоны продольного сварного шва центральной обечайки - по 7.2.3.6.

7.2.4.10 Суммарная протяженность местных неплотностей (зазоров) между слоями у торцов обечаек, образующихся в процессе навивки, не должна быть более:

- в обечайках диаметром до 1400 мм:

1) 10% длины разверток спиральной навивки и наружного кожуха при зазоре от 0,1 до 0,3 мм;

2) 2% длины разверток при зазоре более 0,3 до 1 мм;

- в обечайках диаметром более 1400 мм:

1) 5% длины разверток при зазоре от 0,1 до 0,6 мм;

2) 1% длины разверток при зазоре более 0,6 до 1,5 мм.

Контроль неплотностей (зазоров) проводят щупом до механической обработки торцов обечаек.

7.2.4.11 Для создания дренажной системы и выхода диффундирующих газов в многослойной рулонированной обечайке до наплавки торцов должны быть просверлены отверстия на расстоянии 50-130 мм от торца на толщину многослойной части до первого слоя спиральной навивки.

Диаметр отверстия должен быть не менее 8 мм. Отверстия располагают равномерно по длине наружной окружности с шагом не более 1 м. При этом число отверстий должно быть не менее четырех от каждого торца, но не более восьми.

Сверление дренажных отверстий и механическую обработку торцов рулонированных обечаек под наплавку следует проводить без охлаждающей жидкости.

7.2.4.12 Для предотвращения раскатки на металлических роликоопорах рулонированных обечаек при сварке кольцевых швов сосуда на каждую обечайку устанавливают технологические бандажи. Конструкцию, способ крепления, толщину, ширину, марку стали бандажей определяют в рабочей конструкторской документации.

7.2.4.13 После намотки торцы рулонированных обечаек должны быть механически обработаны под наплавку, наплавлены и вновь механически обработаны под сварку кольцевых швов. Форма и конструктивные элементы подготовленных под наплавку и сварку кромок обечаек устанавливает завод-изготовитель в технологической документации. Примеры разделок под наплавку и сварку приведены на рисунке 5.


Рисунок 5 - Конструктивные элементы разделки кромок под наплавку торцов и автоматическую сварку кольцевых швов

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


а) Разделка кромок под автоматическую наплавку торцов рулонированных обечаек

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


Рисунок 5 - Конструктивные элементы разделки кромок под наплавку торцов и автоматическую сварку кольцевых швов

7.2.4.14 Толщина наплавленного металла с учетом проплавления на торцах рулонированных обечаек после механической обработки наплавки должна быть не менее 8 мм для обечаек с внутренним диаметром не более 1400 мм и не менее 10 мм - для обечаек с внутренним диаметром более 1400 мм.

7.2.4.15 На наплавленных торцах допускается утяжка кромок рулонированных обечаек и искривление образующих внутренней и наружной поверхностей на участке до 20 мм от края разделки.

Утяжка кромки внутренней поверхности должна быть не более 5 мм в сторону увеличения диаметра. Утяжка кромки по наружной поверхности не нормирована.

7.2.4.16 Технологические бандажи после изготовления корпуса сосуда снимают, а места их приварки зачищают и проверяют визуальным и измерительным контролем, цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. В случае использования бандажей для приварки внешних устройств бандажи приваривают к кожуху по всей длине окружности угловым швом с катетом, равным толщине кожуха, и контролируют, как приварные элементы к корпусу.

7.3 Днища, крышки, горловины

7.3.1 Общие требования к днищам - по ГОСТ Р 52630, подраздел 6.3.

7.3.2 Штамповку и термообработку однослойных и многослойных выпуклых днищ эллиптической и полусферической форм, крышек и горловин следует проводить по технологии предприятия-изготовителя.

Плоские отбортованные и слабовыпуклые днища следует изготавливать из поковок в соответствии с формой и расчетами на прочность.

7.3.3 Заготовки из толстолистовой стали или кованокатаных плит допускается изготавливать сварными, но не более чем из трех частей.

При этом расстояние от оси сварного шва, расположенного по хорде, до центра заготовки должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.

При изготовлении полусферических днищ из штампованных лепестков их число устанавливают прочностными расчетами.

7.3.4 Заготовки днищ из кованокатаных плит после электрошлаковой сварки и термообработки механически обрабатывают с двух сторон до толщины, равной толщине днища, указанной в техническом проекте. Припуски на механическую обработку заготовки устанавливает предприятие-изготовитель в рабочей документации.

7.3.5 Днища, крышки и горловины, изготовленные из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки, а также прошедшие термообработку, должны быть очищены от окалины.

7.3.6 В деталях, изготавливаемых штамповкой, допускается в местах вытяжки утонение стенки до 15% исходной толщины заготовки. Утонение (в необходимых случаях) учитывают при расчете толщины стенки днища по ГОСТ 25215.

7.3.7 Отклонение внутреннего диаметра цилиндрической части штампованной детали не более ±0,5% его номинального размера не должно выводить его за предельно допустимое отклонение по относительной овальности в соответствии с требованиями 7.2.2. При изготовлении сосудов единичного производства допускается отклонение внутреннего диаметра до ±1,0% номинального размера при условии соблюдения допусков на смещение кромок при сборке корпусов по 7.9.

7.3.8 Отклонение от круглости цилиндрической части штампованной детали не более допуска на размер внутреннего диаметра.

7.3.9 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Предельные отклонения размеров и форм деталей устанавливает предприятие-изготовитель в нормативных и технических документах.

7.4 Корпуса

7.4.1 Отклонение длины корпуса сосуда после сборки и сварки не должно превышать ±0,3% ее номинального значения по конструкторской документации, но не более ±50 мм.

7.4.2 Отклонение от прямолинейности внутренней поверхности цилиндра корпуса для сосудов без внутренних устройств должно быть не более для:

- цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более:

10 мм на длине корпуса до 10 м,

20 мм на длине корпуса свыше 10 м;

- рулонированных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более 30 мм на всей длине корпуса (без учета допустимой местной непрямолинейности в местах сварных швов и зонах вварки штуцеров в корпус).

7.4.3 Отклонение от прямолинейности внутренней поверхности цилиндра корпуса для сосудов с внутренними устройствами или вставляемой антикоррозионной защитой (футеровкой) должно быть не более для:

- цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных 0,5 мм на длине корпуса 1 м, но не более:

5 мм на длине корпуса до 10 м,

10 мм на длине корпуса свыше 10 м;

- рулонированных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более:

10 мм на длине корпуса до 10 м,

20 мм на длине корпуса свыше 10 м (без учета допустимой местной непрямолинейности в местах сварных швов и зонах вварки штуцеров в корпус).

7.4.4 Отклонение от круглости (овальность) по внутренней поверхности корпуса сосуда должно соответствовать:

- 7.2.1.4 в пределах значений допуска на диаметр Н14 по ГОСТ 25347 для цельнокованых и кованосварных;

- 7.2.2.2 для рулонированных, вальцованосварных и штампосварных.

7.4.5 Изготовление сосудов, требующих для установки внутренних устройств и футеровки соблюдения особой точности размеров внутреннего диаметра корпуса и минимальных отклонений форм и расположения поверхностей, следует проводить в соответствии с требованиями НД и технического проекта.

7.5 Конструктивная, технологическая, антикоррозионная наплавка и футеровка

7.5.1 Конструктивная и технологическая наплавки на элементы сосудов для получения сварных соединений из сталей одного структурного класса, но разного легирования или различных структурных классов должны быть выполнены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технического проекта.

7.5.2 Торцы кованых элементов из хромомолибденовых сталей, свариваемые кольцевыми швами с рулонированными обечайками и монолитными обечайками из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, перед сваркой должны быть наплавлены низколегированными сварочными материалами.

Плоскости трубных решеток из хромомолибденовых сталей под приварку теплообменных труб подлежат наплавке низкоуглеродистыми хромомолибденовыми сварочными материалами.

7.5.3 Кованые детали перед наплавкой механически обрабатывают и контролируют в местах наплавляемой поверхности (см. 8.2.2.4). Дефекты устраняют. Заварку и контроль качества исправленных дефектных мест проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.5.4 Толщина низколегированной наплавки на торцах кованых элементов по 7.5.2 должна быть не менее 12 мм после механической обработки, а под сварку с рулонированными обечайками из хромомолибденовых сталей - не менее 10 мм.

7.5.5 Массовая доля хрома в поверхностном слое наплавки после механической обработки торцов кованых элементов из хромомолибденовой стали под сварку кольцевых швов должна быть не более:

- 1,5% при сварке с рулонированными обечайками из сталей марок 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ;

- 0,3% при сварке с рулонированными обечайками из стали марки 08Г2СФБ для корпусов сосудов, не подвергаемых последующей термообработке;

- 0,6% при сварке с рулонированными обечайками из стали марки 08Г2СФБ и с монолитными обечайками из сталей марок 20, 20К, 22К, 09Г2С для корпусов сосудов, подвергаемых термообработке при температуре более 580 °С.

7.5.6 Содержание углерода, хрома, молибдена в поверхностном слое наплавки трубной решетки после механической обработки под приварку теплообменных труб должно соответствовать содержанию данных элементов по НД и/или техническому документу на сварочную проволоку, использованную для наплавки.

7.5.7 Антикоррозионную защиту крышек, днищ, фланцев, включая уплотнительные поверхности, горловин, обечаек, штуцеров выполняют футеровкой или наплавкой.

Материал для футеровки и способ футеровки определяют в техническом проекте.

7.5.8 Антикоррозионные наплавки могут быть следующих видов:

- однослойные (выполнены в один слой);

- многослойные однородные (выполнены не менее чем в два слоя с применением одинаковых сварочных материалов);

- многослойные неоднородные (выполнены не менее чем в два слоя с применением различных сварочных материалов в каждом слое).

7.5.9 Толщину антикоррозионной наплавки указывают в техническом проекте из условия обеспечения антикоррозионной защиты сосуда в рабочих средах на весь срок его службы, а также исходя из выбранного вида и способа наплавки.

7.5.10 Для защиты низколегированной технологической наплавки на деталях из хромомолибденовых сталей толщина антикоррозионной наплавки должна быть не менее 8 мм при двухслойной автоматической или ручной наплавке и не менее 4,5 мм - при однослойной наплавке лентой (электрошлаковая наплавка).

7.6 Изготовление и приварка (вварка) штуцеров

7.6.1 Штуцера следует изготавливать по рабочим чертежам, разработанным в соответствии с техническим проектом. Требования к заготовкам штуцеров с внутренним диаметром до 200 мм - по ГОСТ 22790, диаметром свыше 200 мм - по НД и/или техническим документам на поковки.

7.6.2 При приварке (вварке) заготовки штуцера к корпусу не должно быть пересечения сварного шва штуцера и продольного шва обечайки, в том числе центральной обечайки многослойного сосуда. Расстояние между этими швами должно быть не менее половины ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования штуцера и не менее толщины стенки сосуда.

При установке штуцеров и люков допускаются:

- отклонение диаметров отверстий под штуцера и люки в пределах зазоров, допустимых для сварных соединений по конструкторской документации;

- несовпадение осей отверстий для болтов и шпилек фланцев с главными осями сосудов и расположение симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности не более ±5°;

- отклонение по высоте (вылету) штуцеров не более ±5 мм.

Приварные штуцера выполняют только на кованых элементах.

7.6.3 На штуцерах из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, ввариваемых в многослойную стенку, проводят низколегированную наплавку свариваемых кромок и выступа под притупление. Толщина наплавки после механической обработки должна быть не менее 15 мм.

7.6.4 При вварке штуцеров в многослойную обечайку с центральной обечайкой из биметалла следует проводить антикоррозионную наплавку торца штуцера на толщину не менее 8 мм.

7.6.5 Вварку штуцеров с внутренним диаметром не менее 200 мм в многослойную обечайку на полную толщину стенки следует проводить после приварки примыкающих к ней элементов корпуса сосуда.

7.6.6 Для штуцеров, ввариваемых на полную толщину стенки, поверхность отверстия под штуцер в многослойной обечайке и скосы дополнительных слоев укрепления отверстия должны быть наплавлены. Для штуцеров, ввариваемых на неполную толщину стенки рулонированной обечайки, наплавку поверхности отверстия в месте вварки штуцера проводят при диаметре отверстия более 100 мм. Вырезка отверстий и наплавка поверхности отверстий должны быть выполнены после наплавки торцов многослойной обечайки и скосов дополнительных укрепляющих слоев. Вырезку отверстий следует проводить механическим способом.

Наплавку поверхности отверстий следует проводить автоматической сваркой под флюсом или ручной электродуговой сваркой валиками, расположенными поперек слоев навивки. Толщина наплавки в отверстиях после механической обработки должна быть не менее 8 мм.

7.6.7 При установке (приварке, вварке) штуцеров на обечайках, днищах и крышках перекос оси наружной поверхности штуцера не должен быть более ±1°, смещение оси штуцера от проектного положения не должно быть, мм, более:

±5 - для сосудов диаметром до 800 мм;

±10 - для сосудов диаметром более 800 мм.

7.6.8 При сборке зазор между кромками отверстий и штуцеров в диаметрально противоположных местах должен быть равномерным. Смещение кромок по притуплению не должно быть более 3 мм.

7.6.9 Вварку штуцеров в многослойную стенку с полным проваром по толщине стенки следует проводить с общим или местным предварительным и сопутствующим подогревом до температуры не ниже 150 °С. При местном подогреве нагрев открытым пламенем проводят непосредственно в разделку, при этом ширина нагретого пояса обечайки вокруг разделки должна быть не менее 100 мм.

7.6.10 При вварке (приварке) штуцеров необходимо обеспечивать с наружной стороны шва плавный переход наплавленного металла (по радиусу) от корпуса к штуцеру. Радиус плавного перехода должен быть не менее радиуса, указанного в техническом проекте.

7.6.11 Сварные соединения вварки (приварки) штуцеров следует подвергать термической обработке по 7.13.

7.7 Опоры и приварные элементы

7.7.1 К корпусу сосуда на предприятии-изготовителе должны быть приварены элементы (ребра, накладные листы, переходные обечайки, штыри и другое) для крепления опор, обслуживающих площадок, трубопроводов, теплоизоляции, строповочных устройств, табличек и др., намечены места крепления (приварки) опор, если их по условиям транспортирования поставляют отдельно.

Допускается проводить технологические и конструктивные наплавки на деталях корпуса для приварки опор и приварных элементов.

Приваренные снаружи корпуса сосуда элементы (например, накладки листовые и т.п.) должны иметь дренажные отверстия в самых низких местах.

7.7.2 Приварка опор, приварных элементов и наплавка к несущим частям корпуса должны быть проведены до окончательной термической обработки корпуса.

7.7.3 Материалы для изготовления привариваемых к корпусу элементов для крепления опор, обслуживающих площадок, трубопроводов, теплоизоляции, строповочных устройств, табличек и т.п., а также материалы для накладок должны быть определены в техническом проекте на сосуд. Не допускается применение кипящих сталей, сталей с содержанием углерода более 0,25% и сталей, требующих термообработки после сварки при монтаже.

7.8 Внутренние устройства


Внутренние устройства аппаратов (змеевики, отводы и трубы, тарелки, корзины, перегородки и др.) должны быть изготовлены по технической документации в соответствии с ГОСТ Р 52630, ГОСТ Р 53677, ГОСТ Р 53684.

7.9 Сборка под сварку корпусов

7.9.1 Корпуса сосудов следует изготавливать по технологическим процессам и производственным инструкциям предприятия-изготовителя, разработанными в соответствии с требованиями технического проекта. При сборке корпусов сосудов под сварку кольцевых швов продольные швы смежных однослойных обечаек и концевых деталей должны быть смещены относительно друг друга на значение трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм.

Смещение продольных швов рулонированных обечаек (швов центральных обечаек и наружного кожуха) относительно продольных швов смежных рулонированных и однослойных обечаек, а также концевых деталей не должно быть менее 100 мм.

7.9.2 Смещение кромок по внутреннему диаметру однослойных смежных обечаек и концевых деталей, собранных под сварку, не должно превышать 5 мм.

Для вальцованных и штампосварных сосудов, не подвергаемых механической обработке, на внутренней поверхности допускаются местные смещения до 7 мм общей длиной до 20% длины развертки.

Для сосудов из двухслойных сталей значение смещения не должно превышать толщины коррозионно-стойкого слоя.

Смещения более 5 мм для сосудов из однослойных сталей и более 3 мм для сосудов из двухслойных сталей должны быть выровнены наплавкой с уклоном 1:5.

7.9.3 При сборке многослойных рулонированных обечаек между собой и с однослойными элементами под сварку кольцевых швов смещение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования кромок разделки по притуплению не должно быть более 3 мм, смещение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, измеренное на расстоянии 20 мм от кромки разделки, не должно быть более 5 мм для стыкуемых элементов (см. рисунок 6).


Рисунок 6 - Смещение кромок при сборке рулонированных обечаек

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования


Рисунок 6 - Смещение кромок при сборке рулонированных обечаек

При стыковке рулонированных обечаек допускается местное смещение кромок ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования до 7 мм на 10% длины развертки. Данное смещение должно быть выровнено наплавкой с уклоном 1:5.

7.9.4 При стыковке рулонированных обечаек, центральные обечайки которых изготовлены из двухслойной стали, смещение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования не должно быть более 3 мм. Допускается смещение кромок до 4 мм на 10% длины развертки центральной обечайки при условии, что техническим проектом не оговорены более жесткие требования.

7.9.5 Для обеспечения стыковки штампованного днища или горловины с цилиндрической частью сосуда допускается проводить механическую обработку их наружной и внутренней поверхностей у торца с плавным переходом к необработанной поверхности, при этом толщина стыкуемой кромки должна быть не менее расчетной, угол переходной обработанной части должен быть не более 15°.

7.9.6 Сборку под сварку следует проводить с помощью прихваток или временных технологических креплений (скобы, планки, клинья и т.п.). Прихватку и приварку временных технологических креплений к корпусу собираемых элементов следует осуществлять на расстоянии не менее 50 мм от кромки разделки стыка. После заварки корневой части стыка временные технологические крепления подлежат удалению, а места их приварки на элементах сосуда (аппарата) должны быть механически зачищены и проконтролированы.

Прихватку и приварку временных технологических креплений должны проводить аттестованные сварщики с использованием соответствующих сварочных материалов, соблюдением всех технологических приемов и условий сварки для данной марки стали.

7.9.7 Приварку временных технологических креплений к сталям марок 22Х3М, 20Х2МА, 15Х5М проводят с местным подогревом до температуры не менее 150 °С. Сварные соединения или места приварки технологических креплений подлежат термообработке совместно с собранным соединением после его заварки. При сборке элементов из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей (кроме марок 22Х3М, 20Х2МА, 15Х5М) для исключения немедленной термической обработки сварных соединений согласно 7.13 разрешается приварку временных технологических креплений выполнять без подогрева аустенитными электродами с содержанием никеля не менее 25%.

7.9.8 Конструктивные элементы подготовленных под сварку (наплавку) элементов сосудов должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 16098, ГОСТ 14771, ГОСТ 15164.

Допускается применять другие конструкции разделок. При этом качество сварных соединений должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Форму подготовки кромок под сварку стыковых соединений деталей разной толщины устанавливают в техническом проекте.

7.9.9 Механическую обработку кромок для вварки штуцеров в рулонированные обечайки следует проводить без охлаждающей жидкости.

7.9.10 Свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности свариваемых элементов с внутренней и наружной сторон на ширине не менее 30 мм, а под электрошлаковую сварку на ширине не менее 50 мм должны быть зачищены от ржавчины, масла, окалины и прочих загрязнений до чистого металла и обезжирены. Подготовленные кромки подвергают визуальному и цветному контролю для выявления дефектов металла. Трещины, закаты, расслоения, вмятины, а для двухслойной стали отслоения коррозионно-стойкого слоя не допускаются.

Обнаруженные дефекты должны быть устранены, места выборок дефектов заваривают в соответствии с требованиями настоящего стандарта, зачищают заподлицо и контролируют в соответствии с 8.3.2.1.

7.9.11 При толщине однослойной стенки более 30 мм зона, прилегающая к кромкам шириной, равной толщине стенки, но не менее 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом.

При этом качество контролируемой зоны элементов из листовой стали должно соответствовать 1-му классу сплошности по ГОСТ 22727, из поковок - требованиям НД на поковки.

7.9.12 Дефекты, обнаруженные визуально в прихватках, перед сваркой шва должны быть удалены механическим способом.

7.9.13 Места приварки временных технологических креплений после их удаления должны быть зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы магнитопорошковым или цветным методом.

Индикаторные рисунки при цветном контроле и магнитопорошковом контроле не допускаются.

При удалении дефектов допускаются плавные местные выборки округлой формы в соотношении глубины к ее диаметру 1:10. Глубина выборки не должна выводить толщину стенки детали за пределы расчетного значения с учетом прибавки на коррозию и должна быть не более 10 мм. Полноту удаления аустенитного наплавленного металла контролируют методом травления. Следы аустенитного металла в местах приварки не допускаются.

7.9.14 Правильность сборки элементов сосудов перед сваркой (взаимное расположение деталей, отклонение от прямолинейности образующей цилиндров, зазор в стыке, смещение кромок, угол скоса кромки) должна быть принята ОТК.

Угол скоса кромки рулонированной обечайки в собранных стыках не является сдаточным значением.

7.9.15 При сварке кольцевых швов корпусов в рулонированном исполнении должны быть приняты меры, исключающие раскатку наружной поверхности и торца рулонированных обечаек от контакта с металлическими роликоопорами и упорным роликом.

7.10 Сварка

7.10.1 Технологии сварки, наплавки сосудов и их элементов должны быть аттестованы в соответствии с НД. При аттестации технологии сварки следует также руководствоваться требованиями настоящего стандарта и приложением Ж.

7.10.2 Технологическая документация должна содержать указания по:

- технологии сварки материалов, принятой для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

- применению сварочных материалов;

- методам и объемам контроля;

- видам испытаний сварочных соединений;

- предварительному и сопутствующему подогревам;

- термической обработке.

7.10.3 Сосуды и их элементы в зависимости от конструктивного исполнения и размеров могут быть изготовлены:

- ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

- ручной дуговой наплавкой покрытыми электродами;

- автоматической сваркой под флюсом;

- электрошлаковой сваркой (плоских заготовок и продольных швов обечаек);

- ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом или

- механизированной аргонодуговой сваркой плавящимся электродом;

- автоматической аргонодуговой сваркой плавящимся электродом;

- механизированной аргонодуговой наплавкой плавящимся электродом;

- автоматической сваркой под флюсом по слою металлической крошки с поперечными колебаниями электрода (наплавка торцов рулонированных обечаек и монолитных деталей);

- автоматической сваркой под флюсом с дополнительной подачей в зону дуги нетоковедущей присадочной проволоки сплошного сечения (копир - присадки);

- автоматической наплавкой ленточным электродом под флюсом;

- автоматической наплавкой проволочным электродом под флюсом.

Применение других видов сварки допускается после соответствующих процедур аттестации, проведенных в установленном порядке.

При изготовлении опор допускается применять механизированную и автоматическую сварки в среде углекислого газа (за исключением приварки опор к корпусу сосуда).

7.10.4 Сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов следует проводить при положительных температурах в закрытых помещениях.

7.10.5 Допускается проводить дальнейшее изготовление с применением сварки корпуса сосудов из углеродистых, кремнемарганцовистых и аустенитных сталей на открытых площадках. Минимальная отрицательная температура окружающего воздуха, при которой допустима сварка, а также условия сварки приведены в таблице 4. Сварщик и места сварки должны быть защищены от воздействия дождя, ветра, снега.


Таблица 4 - Температурные условия проведения сварочных работ на открытых площадках

Марка свариваемой стали

Толщина свариваемых элементов, мм

Минимальная температура, при которой разрешена сварка, °С

Температура подогрева при сварке, °С

20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ

Не более 16

-20

Без подогрева

Более 16

100-200

09Г2С, 10Г2С1, 15ГС, 16ГС, 10Г2, 17ГС, 09Г2СЮЧ

Не более 10

-10

Без подогрева

Более 10

150-250

08Г2СФБ, 08Г2МФБ (рулонированные обечайки)

Не более 150

-10

150-250

Сталь аустенитного класса

Независимо от толщины

-20

Без подогрева


7.10.6 Разработка технологической документации на сварку, руководство сварочными работами, а также выполнение сварочных работ при производстве сосудов должны осуществлять аттестованные специалисты, имеющие соответствующие удостоверения.

Специалистов допускают к тем видам работ, которые указаны в их удостоверениях.

7.10.7 Подготовку кромок под сварку проводят механическими методами. Для монолитных деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей допускается подготовку кромок проводить газовой или плазменной резкой с последующей механической зачисткой поверхности реза до чистого металла.

7.10.8 В зависимости от марки свариваемой стали и толщины стенки сосуда сварку, наплавку элементов и корпусов сосудов следует проводить с подогревом в соответствии с таблицей 5.


Таблица 5 - Температура подогрева при выполнении сварных соединений

Марка свариваемой стали

Вид сварочных работ

Толщина свариваемых или наплавляемых элементов, мм

Температура подогрева, °С

20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ, 22К-ВД, 22К-Ш

Сварка*

До 60

Без подогрева

Более 60

100-200

Антикоррозионная наплавка

Любая

Без подогрева

09Г2С,10Г2С1,15ГС,16ГС, 10Г2, 17ГС, 09Г2СЮЧ

Сварка*

До 30

Без подогрева


Более 30

150-250

Антикоррозионная наплавка

Любая

Без подогрева

14ХГС, 09Г2СЮЧ

Сварка

До 16


Более 16

150-250

08Г2СФБ, 08Г2МФБ

Сварка рулонной стали

Любая

Без подогрева

Наплавка торцов рулонированных обечаек

Вварка патрубков в рулонированные обечайки на полную толщину стенки**

150-200

Сварка рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами**

До 100

Без подогрева


Более 100

150-200

12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ

Сварка рулонной стали

До 6

150-200

Наплавка торцов рулонированных обечаек

Любая

Сварка рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами**

12МХ

Сварка

До 12

Без подогрева

Более 12 до 30

100-200

Более 30

150-250

12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ

До 7

Без подогрева

Более 7

200-250

30ХМА, 15Х1М1Ф, 15Х5М, 15Х5МУ

Любая

250-350

20Х2М, 20Х2МА, 22Х3М

Сварка, низколегированная и антикоррозионная наплавка

10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА, 1Х2М1, 10Х2М1

Сварка, антикоррозионная наплавка первого слоя

Любая

100-200

12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА

Сварка, низколегированная и антикоррозионная наплавка первого слоя

Любая

200-300

15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А

150-250

* Подогрев при электрошлаковой сварке не требуется при любой толщине элементов.

** Подогрев до 150 °С - 200 °С при сварке с элементами из сталей марок 20Х2МА, 22Х3М, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА назначают при условии предварительной наплавки кромок элементов низколегированными сварочными материалами.



При местном подогреве ширина зоны нагрева до температуры подогрева должна быть не менее 100 мм в каждую сторону от кромки разделки. Нагрев по длине сварного соединения должен быть равномерным.

Местный нагрев рулонированных обечаек с наружной поверхности следует проводить с помещением источников нагрева непосредственно в разделку под сварку.

7.10.9 Все сварные швы корпусов сосудов подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клейма наносят на основном металле на расстоянии 20-50 мм от линии сплавления сварного шва с наружной стороны корпуса:

- для продольных швов - в начале и конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва;

- для кольцевых швов - в месте пересечения их с продольными и далее через каждые 2 м, но не менее двух клейм на каждом шве.

7.10.10 Если шов выполняли два и более сварщика, то ставят клеймо каждого сварщика. Клейма наносят в виде дроби, в числителе которой ставят клейма сварщиков, выполнявших сварку с наружной стороны корпуса, в знаменателе - с внутренней.

7.10.11 Места клеймения заключают в хорошо видимые рамки, выполняемые несмываемой краской, и указывают в паспорте сосуда.

Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков и их подписями.

7.11 Требования к качеству сварных соединений

7.11.1 Механические свойства сварных соединений должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 6.


Таблица 6 - Механические свойства сварных соединений

Тип стали

Временное сопротивление и предел текучести, относительное удлинение при 20 °С и повышенных температурах

Угол изгиба, не менее

Ударная вязкость, Дж/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, не менее

при толщине стенки, мм

при температуре, °С

до 20

более 20

плюс 20

не более минус 21

КСU

KCV

КСU

KCV

Углеродистая

Не менее минимально допустимых характеристик для основного металла по стандартам или технической документации

100°

100°

50

35

30

20

Кремнемарганцовистая

80°

60°

Хромомолибденовая

50°

40°

Хромоникелевая, хромоникельмолибденовая

100°

100°

70

50

Примечания

1 При этом для статического нагружения сосудов в эксплуатации допускается снижение:

- временного сопротивления разрыву металла кольцевых швов однослойных обечаек, сваренных между собой и с концевыми элементами, до 0,9 минимальных значений ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования основного металла, регламентируемых стандартами или техническими условиями на поставку;

- временного сопротивления разрыву металла кольцевых швов, соединяющих рулонированные обечайки между собой и с монолитными элементами, а также замыкающих швов рулонированных обечаек до 0,75 минимальных значений ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования рулонных сталей, регламентируемых техническими условиями на их поставку.

2 При расчете толщины стенки корпуса указанные снижения прочностных свойств металла шва не учитывают.

3 Тип образца для определения ударной вязкости KCU или KCV установлен в технических условиях на изделие. Для сосудов с температурой стенки при рабочем давлении не более минус 21 °С испытания проводят обязательно на образцах с надрезом по KCV.



В разнородных сварных соединениях временное сопротивление разрыву оценивают по стали с более низкими механическими свойствами, а ударную вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.

7.11.2 Твердость шва и зон сварного соединения на наружной поверхности корпуса сосуда и на контрольных образцах при макроисследованиях должна соответствовать параметрам, приведенным в таблице 7.


Таблица 7 - Оценка качества сварных соединений по твердости

Марка стали

Допустимые пределы твердости основного металла НВ по ГОСТ 9012

Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния НВ, не более

10, 20

100-145

180

16К

18К

25, 20К, 22К, 22К-Ш, 22К-ВД

123-167

200

20ЮЧ

220

09Г2С

120-179

225

10Г2С1

156-190

15ГС

149-207

16ГС, 17ГС, 17ГС1

120-179

225

10Г2

123-168

09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 08Г2СФБ, 08Г2МФБ

160-210

235

14ХГС

149-207

230

12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ

174-240

270

12МХ

143-179

240

12ХМ

137-170

15ХМ

148-217

30ХМА

212-248

270

12Х1МФ

131-170

240

15Х1М1Ф

170-217

10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА

167-216

10Х2М1, 1Х2М1

161-227

12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА

180-240

270

15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А

22Х3М

195-235

20Х2МА

197-237

20Х2М

197-235

15Х5М

150-190

250

Примечание - В обоснованных случаях допускается измерять твердости по Виккерсу по ГОСТ 2999.



Твердость аустенитного наплавленного металла на поверхности элементов и сварных соединений двухслойной стали - не более 220 НВ.

7.11.3 По результатам визуально-измерительного контроля не допускаются:

- смещения кромок свариваемых элементов свыше норм, установленных настоящим стандартом или техническими условиями;

- отклонения от геометрических размеров швов свыше норм, установленных чертежами.

Ширина усиления кольцевых швов, соединяющих рулонированные обечайки между собой и с монолитными деталями, является ненормируемой.

7.11.4 По результатам металлографических исследований макроструктуры в сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

- трещины любых размеров и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

- продолжения межслойных зазоров (усов) в наплавленном металле длиной более 0,8 мм в любом направлении (для многослойных сосудов);

- непровары (несплавления), расположенные у поверхности и по сечению соединения (между основным металлом, металлом наплавки и металлом шва, а также между отдельными валиками и слоями);

- отдельные поры и шлаковые включения с линейным размером более 2,5 мм в количестве более одного или мелкие, имеющие суммарный линейный размер более 2,5 мм, выявленные на полосе шириной 10 мм, проходящей по высоте сварного шва толщиной до 50 мм включительно в зоне с наибольшим числом пор и шлаковых включений;

- отдельные поры и шлаковые включения с линейным размером более 4 мм и более 3 шт. или мелкие, имеющие суммарный линейный размер более 12 мм, на полосе шириной 10 мм, проходящей по высоте сварного шва толщиной свыше 50 мм в зоне с наибольшим числом пор и шлаковых включений.

Расстояние между допустимыми дефектами по высоте полосы должно быть не менее трехлинейных размеров максимального дефекта.

В перлитной и аустенитной наплавках на трубную решетку и другие элементы корпуса сосуда не допускаются:

- трещины всех видов и направлений;

- непровары, несплавления;

- скопление газовых пор и шлаковых включений;

- отдельные поры и шлаковые включения с линейным размером более 1 мм или мелкие, имеющие суммарный линейный размер более 1 мм, выявленные на шлифе длиной 50 мм.

7.11.5 Качество сварных соединений в хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталях и наплавки по результатам микроисследований считают неудовлетворительным, если в наплавленном металле и зоне термического влияния будут обнаружены микротрещины. В зоне термического влияния не допускаются закалочные мартенситные структуры, а также видманштеттова структура крупнее балла 3 по ГОСТ 5640.

7.11.6 Качество сварных соединений и наплавок по результатам неразрушающих методов контроля должно соответствовать 8.2.5.

7.12 Исправление дефектов

7.12.1 Сварные соединения с недопустимыми дефектами подлежат исправлению. Исправление одного и того же дефектного места допускается не более трех раз, а на аустенитных сталях - не более двух раз, после чего шов бракуют.

7.12.2 При устранении дефектов с применением сварки требования к сварочным материалам, подогреву, термической обработке должны быть такими же, как и при сварке ремонтируемого сварного шва или наплавки.

7.12.3 Отремонтированные дефектные участки должны быть подвергнуты тем же видам контроля, что и сварное соединение в объеме 100% в соответствии с 8.3.

7.13 Термическая обработка сварных соединений

7.13.1 Термической обработке подлежат все сосуды и их элементы, в стенках которых при вальцовке, штамповке, сварке, гибке возможно появление недопустимых остаточных напряжений или структур.

7.13.2 Для термической обработки можно использовать все промышленные методы нагрева, обеспечивающие равномерный нагрев по всей длине и сечению шва.

Режимы термической обработки должны быть зарегистрированы самопишущими приборами.

7.13.3 К проведению работ по термической обработке сосудов и их элементов допускают термистов-операторов, прошедших специальную подготовку, соответствующие испытания и получивших удостоверение на право производства указанных работ.

7.13.4 Сварные соединения и наплавки корпусов и их элементов, выполненные всеми методами сварки (кроме электрошлаковой сварки), должны быть подвергнуты отпуску по таблице 8.


Таблица 8 - Режимы термической обработки сварных соединений сосудов

Марка свариваемой стали

Тип сварного соединения и наплавки

Толщина свариваемых или наплавляемых элементов, при которой необходима термическая обработка, мм

Темпе-
ратура печи при посадке изделия, °С

Темпе-
ратура отпуска, °С

Время выдержки на 1 мм толщины, мин

Условия нагрева и охлаждения

10, 20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ

Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения

Более 36

Не более 350

580-620

2,5-3,0

Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение до 300 °С в печи, далее на воздухе**

09Г2С, 10Г2С1, 15ГС, 16ГС, 10Г2

Более 30

14ХГС

Любая

580-650*

08Г2СФБ, 08Г2МФБ

Угловое (варка штуцеров) соединение

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования100 (рулонированные многослойные обечайки)

Не более 150

580-600

3-4

Скорость нагрева не более 30 °С/ч, охлаждение до 200 °С в печи, затем на воздухе

Стыковое (сварка кольцевых швов) соединение

12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ

Угловое (варка штуцеров), стыковое (сварка кольцевых швов) соединения

Любая

600-620

4-5

12МХ

Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения, антикоррозионная наплавка

Любая

100-350

650-680

3-4

Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение до 300 °С в печи, затем на воздухе

12ХМ, 15ХМ

200-350

690-730


12Х1МФ

710-750


15Х1М1Ф

725-760


30ХМА

250-350

650-670


12ХМ, 15ХМ

200-350

690-730


20Х2МА, 22Х3М, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А

Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения, низколегированная антикоррозионная наплавка

Любая

250-300

640-660

2,5-3,0, но не менее 5 ч при толщине стенки до 100 мм

Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение в печи, далее на воздухе

12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА

250-300

660-730*

5-6

10Х2М1, 1Х2М1

100-350

690-730*

5-6

15Х5М

250-400

730-750

3-4

10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА

250-300

620-640

3-4

* Максимальную температуру отпуска сварных соединений стали уточняет предприятие-изготовитель. Эта температура должна быть на 20 °С-30 °С менее температуры отпуска материала свариваемых деталей.

** Скорость нагрева уточняет предприятие-изготовитель, исходя из толщины стенки и конструктивных особенностей термообрабатываемого узла и корпуса сосуда.

Примечания

1 Допускается в обоснованных случаях для стали марки 08Г2СФБ после сварки рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами не проводить термообработку отдельных замыкающих кольцевых швов толщиной свыше 160 мм. При этом сварку следует проводить по специальной технологии предприятия-изготовителя.

2 Кольцевые швы рулонированных сосудов, работающих при температуре стенки менее минус 20 °С, подвергают термической обработке, отпуску, независимо от толщины стенки.

3 Для сталей марок 20, 20К, 22К, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС допускается температуру отпуска увеличивать до 650 °С при условии обеспечения требуемых механических свойств металла и сварных соединений.

Температура печи при посадке элементов или корпусов из двухслойных сталей должна быть не более 200 °С.



Режимы отпуска разнородных сварных соединений одного структурного класса, но различного легирования указывают в техническом проекте.

7.13.5 Сварные соединения элементов корпусов сосудов, выполненные электрошлаковой сваркой, независимо от марки стали и толщины свариваемых элементов должны быть подвергнуты нормализации с отпуском или закалке с отпуском по режиму для основного металла.

7.13.6 Температура сварных соединений, наплавленных элементов из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей, кроме рулонированных элементов из сталей марок 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ, после окончания сварки и до посадки в печь на термическую обработку не должна быть менее минимальной температуры подогрева, указанной в таблице 4.

Допускается до окончательной термообработки сварных (наплавленных) соединений из сталей марок 1Х2М1, 10Х2М1, 15Х1М1Ф, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А низкотемпературный отпуск ("отдых") при 200 °С - 250 °С в течение не менее 10 ч или при 300 °С - 350 °С - не менее 5 ч.

После выполнения "отдыха" время для проведения термической обработки не ограничено.

7.13.7 Объемной термической обработке по режимам, указанным в таблице 7, после сварки продольных швов подвергают:

- монолитные обечайки (в том числе центральные обечайки рулонированных сосудов), патрубки и другие элементы корпуса, изготовленные вальцовкой, штамповкой из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей с плакирующим слоем или без него, если толщина стенки ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования более значения, вычисленного по формуле

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, (3)


где ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - внутренний диаметр элемента, мм;

- центральные обечайки независимо от диаметра и толщины стенки при отсутствии доступа внутрь рулонированных сосудов для осмотра и контроля продольных швов этих обечаек в процессе освидетельствования.

7.13.8 При наличии требований по обеспечению стойкости к межкристаллитной коррозии элементов из двухслойных сталей режимы термической обработки сварных соединений определяют в техническом проекте.

Необходимость термообработки (стабилизирующий отжиг или аустенизация) сварных соединений коррозионно-стойких сталей, эксплуатируемых при температуре более 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию или коррозионное растрескивание, определяют в техническом проекте.

7.13.9 Допускается проведение промежуточных отпусков сварных соединений при температуре на 20 °С - 30 °С менее температуры окончательного отпуска (см. таблицу 7), если эти сварные соединения в дальнейшем подлежат повторному одному или нескольким отпускам.

7.13.10 При объемной термической обработке посадку в печь многослойных блоков следует проводить при температуре печи не более 150 °С. При температуре посадки проводят выдержку, продолжительность ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, ч, которой вычисляют по формуле

ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, (4)


где ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования - толщина многослойной стенки, мм.

Скорость нагрева до температуры отпуска - не более 30 °С/ч.

7.13.11 Допускается проведение местного отпуска кольцевых швов монолитных элементов и корпусов сосудов. При этом по всей длине шва и примыкающих к нему зон основного металла на ширине не менее двух толщин стенки, но не менее 100 мм в обе стороны от кольцевого шва, должен быть обеспечен нагрев в пределах, установленных для термической обработки температур, а также соблюдены условия нагрева и охлаждения.

7.13.12 Приварка внутренних и наружных устройств к корпусам сосудов, подвергаемых термической обработке, должна быть проведена до термической обработки.

7.13.13 Число высокотемпературных термических обработок (нормализация, закалка) сварного соединения должно быть не более трех. Число отпусков не ограничено.

7.13.14 Допускается термическую обработку сварных соединений днищ и других элементов корпуса из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей совмещать с нагревом их под штамповку или вальцовку с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не менее 700 °С.

7.13.15 При проведении термической обработки сварных соединений принимают меры для исключения деформации элементов и корпусов сосудов под действием собственной массы.

7.13.16 Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям правил, стандартов, технических условий.

7.13.17 Режимы термической обработки сварных соединений корпуса и его основных элементов вносят в паспорт сосуда.

7.14 Сборка сосуда

7.14.1 Предприятие-изготовитель должно проводить сборку сосуда в соответствии с принятой на нем технологией и настоящим стандартом.

При каждой повторной разборке и сборке разъемных соединений следует проводить при необходимости визуальный и измерительный контроль для оценки технического состояния уплотнительных поверхностей.

Разъемные соединения должны соответствовать требованиям НД.

7.14.2 При всех режимах работы сборку и разборку разъемных соединений, затяжку и ослабление крепежных деталей следует проводить с помощью специальных устройств с усилиями, установленными инструкцией по затяжке.

7.14.3 Предприятие, изготавливающее негабаритные сосуды, транспортируемые частями, должно провести контрольную сборку сосуда.

Допускается вместо контрольной сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда без дополнительной подгонки, обкатки, испытаний отдельных частей.

Результаты контрольной сборки или контрольной проверки размеров стыкуемых частей негабаритного сосуда оформляют актом и прикладывают его к паспорту сосуда.

8 Методы контроля и испытаний

8.1 Общие требования

8.1.1 В процессе изготовления деталей, сборочных единиц и корпусов сосудов необходимо осуществлять систематический контроль качества выполнения работ, который заключается в организации и проведении предварительного контроля, пооперационного контроля и контроля готовых сварных соединений и изделий.

8.1.2 При предварительном контроле подлежат проверке по документации квалификация сварщиков, термистов и дефектоскопистов, качество и подготовка сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, разработанных технологических процессов, исправность сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, термического оборудования и приборов для дефектоскопии.

8.1.3 При пооперационном контроле проверяют:

- соответствие марки материала свариваемой детали и сварочных материалов требованиям чертежа и технических условий;

- качество подготовки материалов для сварки;

- качество сборки перед сваркой;

- режимы подогрева, сварки и термообработки.

8.1.4 Готовые сварные соединения и изделия проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, техническим условиям и чертежам на изделие.

8.2 Контроль качества материалов и заготовок

8.2.1 Общие требования

8.2.1.1 Перед запуском в производство независимо от наличия сертификата листовая и рулонная сталь, штампованные заготовки, поковки и ковано-катаные плиты, исходя из условий их применения, подлежат входному контролю на предприятии, изготавливающем сосуды, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

8.2.1.2 При наличии сертификата контроль химического состава сталей осуществляют сверкой сертификатных данных на соответствие их требованиям стандартов и технических условий на поставку. Легированные материалы дополнительно контролируют стилоскопированием.

8.2.1.3 Результаты испытаний материалов, деталей, сборочных единиц сосудов следует записать в паспорт сосуда.

8.2.2 Неразрушающие методы контроля

8.2.2.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с РД 03-606 [2]; цветной и магнитопорошковый методы контроля проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105, ГОСТ 18442.

8.2.2.2 Перед проведением визуального, цветного и магнитопорошкового контроля контролируемые поверхности должны быть зачищены, при этом шероховатость поверхностей зависит от проводимого метода контроля и должна соответствовать требованиям методики контроля.

8.2.2.3 Контроль заготовок и сварных соединений ультразвуковым методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 14782.

8.2.2.4 Методы контроля качества материалов, заготовок и сварных соединений (наплавок) сосудов и их элементов назначают в соответствии с таблицей 9.


Таблица 9 - Методы контроля качества листовой стали, поковок и штампованных заготовок, резьбы, кромок под наплавку и сварку, наплавок и сварных соединений

Объект контроля

Условное обозначение метода контроля*

Дополнительное условие

Листовая сталь

ВИК и УК

С учетом 8.2.3.1

Двухслойная сталь

ВИК и ПВК и УК

С учетом 8.2.3.2

Рулонная сталь

ВИК

С учетом 8.2.3.3

Поковки

ВИК и ПВК или МК, и УК

Заготовки для шпилек

ВИК и ПВК или МК, и УК

Цилиндрическая поверхность стержня шпилек, торцевые поверхности гаек, шайб

ВИК и ПВК или МК

Резьбы

ВИК

Кромки под наплавку, сварку

ВИК и ПВК

Сборка под сварку

ВИК

Наплавки

ВИК и ПВК, и УК

Для аустенитных наплавок УК проводят для определения сплошности зоны сплавления

Сварные соединения


Категории

А

ВИК и ПВК или МК, и УК или РК

ВИК, ПВК или МК продольных швов центральной обечайки проводят с наружной и внутренней поверхностей

А (продольные швы центральной обечайки)

ВИК и ПВК или МК, и УК, и РК

В

ВИК и ПВК или МК, и УК, и РК

С

ВИК и ПВК или МК, и УК


D

ВИК и ПВК или МК, и УК или РК

Контроль методами РК или УК проводят для штуцеров с внутренним диаметром не менее 100 мм

Е

ВИК и ПВК или МК, и УК

Объем контроля УК определен в техническом проекте

Т

ВИК и ПВК или МК, и УК

УК проводят на продольных швах кожуха и бандажей

* Условные обозначения:

- ВИК - визуальный и измерительный контроль;

- УК - ультразвуковой метод контроля;

- ПВК - цветной метод контроля;

- МК - магнитопорошковый метод контроля;

- РК - радиографический метод контроля.


8.2.3 Контроль листовой и рулонной стали

8.2.3.1 Листовую сталь толщиной более 15 мм для изготовления обечаек, штампованных заготовок при отсутствии в сертификате результатов ультразвукового контроля контролируют на предприятии - изготовителе сосудов визуальным и ультразвуковым методами в объеме 100% в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.

8.2.3.2 Двухслойную листовую сталь на полосе шириной 200 мм под сварку кольцевого и продольного швов подвергают контролю визуальным и цветным методами со стороны плакирующего слоя на отсутствие поверхностных трещин и индикаторных следов по цветному контролю, а также ультразвуковым методом со стороны основного слоя на сплошность сцепления слоев в соответствии с требованиями ГОСТ 10885. Неразрушающий контроль перечисленными методами следует проводить в соответствии с технологией, изложенной в НД, согласованной в установленном порядке.

8.2.3.3 Рулонную сталь следует подвергать внешнему осмотру в процессе намотки рулонированных обечаек. При обнаружении расслоений дефектный участок полосы удаляют.

8.2.4 Контроль поковок и штампованных заготовок

8.2.4.1 Поковки и штампованные заготовки после окончательной термической обработки в 100%-ном объеме следует подвергать контролю ультразвуковым методом в соответствии с требованиями НД на поковки для сосудов высокого давления.

8.2.4.2 Контроль поковок и штампованных заготовок цветным или магнитопорошковым методом следует проводить после термической обработки выборочно в местах обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в местах исправления наружных дефектов.

8.2.4.3 Штампованные днища, крышки, горловины следует проверять визуальным осмотром на отсутствие поверхностных дефектов, магнитопорошковым или цветным методом выборочно в местах обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в местах исправления наружных дефектов.

8.2.4.4 Свариваемые кромки кованых и штампованных заготовок в 100%-ном объеме проверяют визуальным осмотром и цветным методом.

8.2.4.5 Металл поковок для цельнокованых корпусов, обечаек, фланцев, днищ, крышек, трубных досок, патрубков и других деталей подлежит контролю методами и оценкой качества в соответствии с требованиями НД на поковки.

8.2.5 Оценка качества по результатам неразрушающих методов контроля

8.2.5.1 По результатам визуального контроля на поверхности поковок, штампованных заготовок, заготовок шпилек, гаек, шайб, плакирующего слоя двухслойной стали, кромок под сварку, резьб не допускаются следующие дефекты: трещины, заковы, закаты, плены, песочины, раковины, расслоения, рванины, отдулины.

8.2.5.2 По результатам ультразвукового контроля листовой стали и листовых штампованных заготовок не допускаются нарушения сплошности металла, превышающие нормы для класса 1 по ГОСТ 22727.

8.2.5.3 По результатам ультразвукового контроля двухслойной стали не допускаются нарушения сплошности сцепления слоев, превышающие нормы для класса 1 листа по ГОСТ 10885.

8.2.5.4 По результатам ультразвукового контроля металла поковок, кованых и штампованных заготовок из кованокатаных плит не допускаются дефекты, превышающие нормы по соответствующему НД.

8.2.5.5 По результатам ультразвукового контроля заготовок шпилек не допускаются следующие дефекты:

- одиночные непротяженные, превышающие нормы, приведенные в таблице 10;

- протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя площадью ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, ммГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, при чувствительности контроля, равной площади ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, ммГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования.


Таблица 10 - Оценка качества заготовок шпилек по результатам ультразвукового контроля

Диаметр заготовки, мм

Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь дефекта ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, ммГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования

Недопустимая эквивалентная площадь дефекта (предельная чувствительность) ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, ммГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, более

Недопустимое суммарное число дефектов в заготовке, шт., более

Недопустимое суммарное число дефектов в одном поперечном сечении, шт., более

До 90 включ.

5

10

10

1

Св. 90 до 125 включ.

15

2

Св. 125

7

15

3

Примечание - Суммарное число одиночных дефектов в заготовке определяют суммой эквивалентной площади дефекта ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования и недопустимой эквивалентной площади дефекта ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования.


8.2.6 Разрушающие методы контроля

8.2.6.1 Для определения механических свойств сталей проводят следующие виды испытаний:

- растяжение при температуре 20 °С - по ГОСТ 1497;

- растяжение при повышенных температурах - по ГОСТ 9651;

- статический изгиб - по ГОСТ 14019 (кроме поковок и кованокатаных плит) только для материалов, подвергаемых в последующем "холодному" формоизменению;

- ударный изгиб по ГОСТ 9454 на образцах с надрезом KCV или KCU. Отбор проб для механических испытаний проводят в соответствии с ГОСТ 7564, поковок - в соответствии со стандартом на поковки.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 3,0 кгс·м/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования (30 Дж/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования), для KCV - не менее 2,5 кгс·м/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования (25 Дж/смГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования).

Примечания

1 Испытания материалов на ударную вязкость KCV на образцах с острым надрезом при отрицательных температурах являются обязательными для деталей, температура стенки которых при рабочем давлении может достигать не более чем минус 21 °С.

2 Для металла изделий, работающих при температуре от плюс 20 °С до минус 20 °С включительно, определение ударной вязкости KCV осуществляют при температуре плюс 20 °С.

8.2.6.2 При неудовлетворительных результатах механических испытаний допускается проводить повторное испытание того вида, по которому получены неудовлетворительные результаты на удвоенном числе образцов.

В случае получения неудовлетворительных результатов повторных испытаний материал может быть подвергнут повторной термообработке.

8.2.6.3 Независимо от наличия сертификата, коррозионно-стойкие листы и поковки, плакирующий слой двухслойной стали по требованию технического проекта до запуска в производство контролируют на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, а также на содержание ферритной фазы.

8.2.6.4 Штампованные днища, крышки, горловины, полуобечайки контролируют механическими испытаниями в соответствии с требованиями 8.2.6.1.

8.2.6.5 Механические свойства материала штампованных деталей следует определять на тангенциальных образцах, вырезанных из припуска на краю детали. При изготовлении однотипных деталей допускается проводить контроль механических свойств на образцах, вырезанных из одной детали от партии. При этом в одну партию могут быть объединены штампованные детали одной марки стали, прошедшие совместную термическую обработку. При совместной термической обработке деталей разной толщины контрольные испытания следует проводить на детали наибольшей толщины.

8.2.6.6 При неудовлетворительных результатах механических испытаний штампованных деталей допускается проводить повторную, но не более чем двухразовую термическую обработку, при этом дополнительный отпуск не считают повторной термической обработкой.

8.3 Контроль сварных соединений и наплавок

8.3.1 Общие требования

8.3.1.1 Сварные соединения и наплавки сосудов и их элементов следует подвергать контролю следующими методами неразрушающего и разрушающего контроля:

- визуальный и измерительный;

- цветной или магнитопорошковый;

- ультразвуковой или радиографический;

- механические испытания;

- металлографические исследования;

- из