ГОСТ 31914-2012 Бетоны высокопрочные тяжелые и мелкозернистые для монолитных конструкций. Правила контроля и оценки качества (с Поправкой)

     6 Контроль прямых показателей качества бетона

Определение, контроль и оценку прямых показателей качества бетона по прочности на сжатие, морозостойкости и водонепроницаемости проводят в соответствии с ГОСТ 10180, ГОСТ 22690, ГОСТ 17624, ГОСТ 18105, ГОСТ 10060, ГОСТ 12730.5 и настоящим стандартом.

6.1 Контроль прочности бетона на сжатие

6.1.1 Контроль прочности по контрольным образцам

6.1.1.1 Прочность на сжатие высокопрочного бетона по контрольным образцам определяют в соответствии с ГОСТ 10180 и настоящим стандартом.

6.1.1.2 Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 10180 с учетом следующих требований:

- наименьший размер ребра контрольных образцов для определения прочности бетона на сжатие принимают равным 100 мм;

- отклонение от перпендикулярности смежных граней образцов не должно превышать 0,1 мм.

6.1.1.3 От каждой партии бетонной смеси отбирают пробы для изготовления контрольных образцов. Пробы отбирают в количестве не менее двух от первых 60 м бетонной смеси и не менее одной из каждых последующих 60 м.

6.1.1.4 Контрольные образцы изготовляют и испытывают сериями. Число контрольных образцов в серии принимают по ГОСТ 10180 и ГОСТ 24452, но не менее 4 шт. - для определения прочности в проектном возрасте и не менее 2 шт. - в промежуточном или более позднем возрасте.

Конкретное число контрольных образцов указывают в технологических регламентах или в проектах производства работ в разделе контроля качества.

6.1.1.5 Контрольные образцы для определения прочности бетона изготовляют в формах, соответствующих ГОСТ 22685 и обеспечивающих требования к контрольным образцам, указанные в 6.1.1.2.

Для бетонов классов по прочности на сжатие В80 и выше следует применять неразборные формы.

Шероховатость внутренних поверхностей форм должна быть 3,2 мкм по ГОСТ 2789.

6.1.1.6 Укладку бетонной смеси в формы и ее уплотнение следует проводить не позднее чем через 20 мин после отбора пробы, при этом бетонная смесь должна быть защищена от ветра, осадков и прямых солнечных лучей.

Формы заполняют бетонной смесью слоями равной толщины за два раза.

Каждый слой уплотняют штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см верхней открытой поверхности образца. Штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине так, чтобы бетонная смесь равномерно распределялась по всей поверхности образца, включая углы формы.

Форму с уложенной бетонной смесью марки по удобоукладываемости менее П5 дополнительно уплотняют на лабораторной виброплощадке. Лабораторная виброплощадка должна иметь следующие характеристики: частота вертикальных колебаний с формой, заполненной бетонной смесью, - (2900±100) мин, амплитуда вертикальных колебаний - (0,5±0,05) мм, амплитуда горизонтальных колебаний - не более 0,1 мм, отклонение амплитуд колебаний краев площадки от ее середины - не более 20%.

После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образцов заглаживают мастерком или пластиной.

6.1.1.7 После изготовления контрольных образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.

6.1.1.8 Условия твердения и транспортирования контрольных образцов должны соответствовать ГОСТ 10180 с учетом следующих требований:

- после изготовления до распалубливания контрольные образцы должны твердеть в течение не менее 24 ч в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим испарение из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5) °С;

- после распалубливания до испытаний контрольные образцы должны твердеть в нормальных условиях при температуре (20±3) °С, относительной влажности воздуха (95±5)%;

- прочность бетона контрольных образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 10 МПа.

6.1.1.9 Средства контроля должны соответствовать ГОСТ 10180 с учетом следующих требований:

- в процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку, а испытательное оборудование - периодическую аттестацию не реже, чем в сроки, указанные в паспорте на оборудование, и не реже, чем через 5000 единичных испытаний. После ремонта, а также после замены средств измерений или испытательного оборудования следует проводить внеочередные поверки и аттестации;

- шкала силоизмерения пресса, предназначенного для определения прочности бетона контрольных образцов, должна не менее чем на 30% превышать ожидаемое значение максимальной разрушающей нагрузки;

- основные и дополнительные опорные плиты пресса должны иметь толщину не менее 75 мм и марку твердости по Роквеллу не менее 55 HRC;

- отклонение от плоскостности опорных или дополнительных плит пресса не должно превышать 0,1 мм;

- при испытании не допускается использование устройств - ограничителей разметки. Плита пресса должна быть размечена с помощью специального инструмента.