• Текст документа
  • Статус
Оглавление
Поиск в тексте
Действующий


ОСТ 92-8751-80

Группа Г18

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПНЕВМОГИДРОСИСТЕМЫ

Обще технические требования


ОКСТУ 4102

Дата введения 1981-01-01


ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Министерства от 29 февраля 1980 г. N ИП-101.

ИСПОЛНИТЕЛИ

С.Г.Клецель, кандидат технических наук (руководитель темы)

ЗАРЕГИСТРИРОВАН

За N ГР В 5759 от 07.01.81

2. СРОК ПЕРВОЙ ПРОВЕРКИ 1986 г.

Периодичность проверки 5 лет.

3. ВЗАМЕН ОСТ 92-8751-76, ОСТ 92-0299-73, ОСТ 92-0838-72, ПТК-68/1-400

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 931-90

Приложение 5

ГОСТ 1050-88

Приложение 5

ГОСТ 1628-78

Приложение 5

ГОСТ 2060-90

Приложение 5

ГОСТ 2246-70

Приложение 7

ГОСТ 2405-88

3.5.10

ГОСТ 3242-79

3.4.31

ГОСТ 4543-71

Приложение 5

ГОСТ 5264-80

2.5.3

ГОСТ 5949-75

Приложение 5

ГОСТ 6032-89

3.1.6

ГОСТ 6996-66

3.4.29, 3.4.31

ГОСТ 7350-77

Приложение 5

ГОСТ 7871-75

Приложение 7

ГОСТ 8479-70

Приложение 5

ГОСТ 8551-74

3.6.5

ГОСТ 8713-79

2.5.3

ГОСТ 8731-87

Приложение 6

ГОСТ 8733-87

Приложение 6

ГОСТ 9466-75

Приложение 7

ГОСТ 9467-75

Приложение 7

ГОСТ 9940-81

Приложение 6

ГОСТ 9941-81

Приложение 6

ГОСТ 10052-75

Приложение 7

ГОСТ 10157-79

Приложение 7

ГОСТ 10549-80

3.2.3

ГОСТ 11268-76

Приложение 5

ГОСТ 11269-76

Приложение 5

ГОСТ 14202-69

4.21

ГОСТ 14771-76

2.5.3

ГОСТ 14806-80

2.5.3

ГОСТ 16037-80

2.5.3

ГОСТ B17418-72

2.1.7

ГОСТ 18475-82

Приложение 6

ГОСТ 19749-84

2.1.9

ГОСТ 21488-76

Приложение 5

ГОСТ 24297-87

3.1.2

ОСТ 92-0010-73

2.2.4

ОСТ 92-0126-70…

ОСТ 92-0133-70

2.2.2

РД 92-0245-89

3.5.6

ОСТ 92-0898-75

Приложение 6

ОСТ 92-4690-85

3.1.12

ОСТ 92-1008-77

2.2.4

ОСТ 92-1021-81

2.5.3

ОСТ 92-1107-79

3.4.1

ОСТ 92-1175-77

3.6.4

ОСТ 92-1186-81

2.5.1

ОСТ 92-1311-77

2.4.4

ОСТ 92-1542-83

2.1.27

ОСТ 92-1602-79

2.5.1

ОСТ 92-3898-76

2.1.9

ОСТ 92-8497-80

2.1.9

ОСТ 92-8958-78

2.1.9

ОСТ 92-9510-81

1.10

ОСТ 92-4749-86

3.1.2

ОСТ 92-4755-86

3.1.2

ОСТ 1.90073-85

Приложение 5

ОСТ 1 92002-83

Приложение 6

ОСТ 1.03815-76

3.2.9.

ОСТ 1.90395-91

Приложение 5

ТУ 05-46-69

Приложение 7

ТУ 14-1-196-73

Приложение 5

ТУ 14-1-205-72

Приложение 5

ТУ 14-3-251-74

Приложение 6

ТУ 48-21-351-74

Приложение 5

ТУ 14-3-420-75

Приложение 5

ТУ 14-3-460-75

Приложение 5, 6

ТУ 14-1-463-72

Приложение 5

ТУ 14-1-4300-87

Приложение 5

ТУ 48-21-583-77

Приложение 5

ТУ 14-1-588-73

Приложение 5

ТУ 48-21-591-77

Приложение 5

ТУ 14-1-592-73

Приложение 5

ТУ 14-1-617-73

Приложение 5

ТУ 14-1-763-73

Приложение 5

ТУ 14-3-771-78

Приложение 6

ТУ 14-1-859-73

Приложение 5

ТУ 14-1-915-74

Приложение 5

ТУ 51-940-80

Приложение 7

ТУ 14-1-952-74

Приложение 5

ТУ 14-1-997-74

Приложение 7

ТУ 14-1-1141-74

Приложение 5

ТУ 14-1-1150-74

Приложение 5

ТУ 14-1-1273-75

Приложение 5

ТУ 14-1-1283-75

Приложение 5

ТУ 14-3-1327-85

Приложение 6

ТУ 14-1-1387-75

Приложение 7

ТУ 14-1-1471-75

Приложение 5

ТУ 14-1-1660-76

Приложение-5

ТУ 14-1-1692-76

Приложение 7

ТУ 14-1-1914-76

Приложение 7

ТУ 14-3-2350-78

Приложение 6

ТУ 14-1-2476-78

Приложение 5

ТУ 14-1-3217-81

Приложение 5

ТУ 14-1-3564-83

Приложение 5

ТУ 14-1-3581-83

Приложение 5

ТУ 14-1-3957-85

Приложение 5

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Госгортехнадзором СССР 27.11.87 г.

1.7

Правила аттестации сварщиков, утвержденные Госгортехнадзором СССР 22/VI-1971 г.

3.4.1

Правила защиты от статического электричества в производствах, утвержденные ЦК профсоюза 31/I-1972 г.

4.20


Настоящий стандарт распространяется на пневмогидравлические системы (ПГС) технологических испытательных комплексов, стендов и устройств, предназначенных для испытаний изделий отрасли, с условным проходом от 4 до 1000 мм, избыточным давлением от 0 до 100 МПа (до 1000 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)), температурой рабочей среды от 20 до 473 К (от минус 253 до плюс 200 °С) и устанавливает общие технические требования к их проектированию, изготовлению, монтажу, испытаниям и приемке.

Стандарт не распространяется на санитарно-технические системы и компрессорные установки.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования, изложенные в стандарте, в конструкторской документации не приводить, а в ней дать ссылку на настоящий стандарт. При ссылке последним пунктом ТТ указывать: "Остальные технические требования - по ОСТ 92-8751-80".

1.2. В состав пневмогидравлической системы в общем случае входят:

сосуды (емкости, баллоны), предназначенные для приемки, хранения, выдачи и транспортировки жидкостей и газов;

трубопроводы, транспортирующие жидкости и газы;

агрегаты ПГС;

другое оборудование.

1.3. Все пневмогидросистемы разделяются на две категории.

К пневмогидросистемам I-й категории относятся:

пневмогидросистемы, предназначенные для взрывоопасных продуктов и сильнодействующих ядовитых веществ, независимо от параметров;

Перечень веществ, применяемых в ПГС, приведен в рекомендуемом приложении I и справочном приложении II (отдельном).

пневмогидросистемы с условным проходом от 4 до 20 мм при рабочем давлении свыше 40 МПа 400 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16);

пневмогидросистемы с условным проходом свыше 20 до 100 мм при рабочем давлении свыше 20 МПа 200 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16);

пневмогидросистемы с условным приходом свыше 100 мм при рабочем давлении свыше 2,5 МПа 25 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16).

К пневмогидросистемам II-й категории относятся все остальные ПГС.

Категорию пневмогидросистемы, а также основные параметры (рабочая среда, рабочее давление и температура) указывать в ТТ сборочного чертежа и схеме ПГС.

При необходимости категория указывается также в конструкторской документации на детали и сборочные единицы, входящие в состав ПГС.

Примечание. В состав пневмогидросистемы могут входить элементы обеих категорий, что указывается в конструкторской документации. В данном случае эксплуатацию системы в целом проводить по требованиям, предъявляемым к системам I категории.

1.4. Специальные требования к пневмогидросистемам, связанные со спецификой рабочей среды или условиями эксплуатации, указывать в конструкторской документации.

1.5. Изготовление, монтаж и пневмогидросистемы проводить по технической документации и под техническим контролем.

1.6. Детали, сборочные единицы и агрегаты, предъявляемые на контроль, не должны иметь отступлений от технической документации. Как исключение, допускаются отступления, не снижающие качества и надежности, а также не влияющие на заданные параметры агрегатов.

Эти отступления оформляются предприятием-изготовителем карточкой разрешения (или другим действующим на предприятии документом), которая должна согласовываться с ОТК (главным контролером) и подписываться подразделением, разработавшим документацию, и главным инженером предприятия.

1.7. Конструкция, изготовление, монтаж сосудов, работающих под давлением, должны отвечать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"*, утвержденных Госгортехнадзором СССР 27.11.87 г.
_______________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-576-03. - Примечание изготовителя базы данных.

1.8. Основные рабочие среды разделены на группы, указанные в рекомендуемом приложении 1. Другие компоненты, применяемые в пневмогидросистемах, должны быть отнесены к одной из групп, или выделены в самостоятельную, о чем указывается в конструкторской документации.

1.9. Если требования, указанные в конструкторской документации, более высокие, чем изложенные в настоящем стандарте, следует руководствоваться конструкторской документацией.

1.10. Эксплуатацию пневмогидросистем производить в соответствии с ОСТ 92-9510-81.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ

2.1. Пневмогидросистемы

2.1.1. Для пневмогидросистем применять:

условные проходы ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16):

4, 6, 10, 15, 20, 25, 32, 50, 80, 100, 150, 200, 300, 400, 500, 600, 800, 1000 мм;

рабочие давления ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16):

0,1, 0,4, 1, 1,6, 2,5, 7,5, 10, 20, 32, 40, 63, 80, 100 МПа

1, 4, 10, 16, 25, 75, 100, 200, 320, 400, 630, 800, 1000 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16).

В технически обоснованных случаях допускается применение других ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) и ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16).

2.1.2. В пневмогидравлических системах применять следующие виды агрегатов ПГС (справочное приложение 2);

вентили - для закрытия или открытия прохода жидкости или газа в магистрали, на которой они установлены;

отсечные клапаны - для дистанционного перекрытия или открытия магистрали, на которой они установлены;

обратные клапаны - для автоматического предотвращения обратного тока жидкости или газа в магистрали, на которой они установлены;

предохранительные устройства - для автоматического предотвращения повышения давления сверх рабочего в емкости или магистрали, на которой они установлены;

фильтры - для очистки от механических примесей жидкости или газа при их движении по магистрали;

редуцирующие устройства - для понижения и автоматического поддержания давления жидкости или газа в магистрали за устройством;

электропневмоклапаны (ЭПК) без дренажа - для дистанционного закрытия или открытия прохода газа в магистрали, на которой они установлены, и ЭПК с дренажом - для управления отсечными пневмоклапанами;

- специальные агрегаты - дроссели, регуляторы, заслонки и др.

2.1.3. Прежде, чем применить агрегат в ПГС, необходимо проверить соответствие технической характеристики агрегата (параметры, рабочая среда, порядок установки, срабатывания, включения) требованиям конструкторской документации на ПГС.

2.1.4. ПГС должны быть рассчитаны на работу при скорости рабочего продукта в них не более:

6 м/с - для жидкости;

40 м/с - для воздуха, аргона и газообразных продуктов 099 и 100;

120 м/с - для газообразных продуктов 016, винила.

Допускается повышение скорости продукта, что вызывает соответствующий рост гидравлических сопротивлений и уменьшение ресурса ПГС.

2.1.5. Диаметр магистрали выбирать, исходя из требуемого перепада давления и допустимых потерь давления.

Расчет гидравлических сопротивлений трубопровода проводить по методике, изложенной в обязательном приложении 3. При этом следует предусматривать возможность форсирования по секундному расходу продукта.

2.1.6. Параметры агрегатов и труб (условный проход, рабочее давление) должны, как правило, соответствовать друг другу. Редукторы давления подбираются из условия обеспечения необходимого секундного расхода, предохранительные клапаны - из условий, изложенных в п.2.1.13.

2.1.7. Нормы и методы расчета на прочность агрегатов ПГС должны соответствовать ГОСТ В 17418-72*.
______________
* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.


Расчет на прочность труб, работающих под внутренним давлением, производить по методике, изложенной в обязательном приложении 4.

При повышенных скоростях движения продукта и малом времени срабатывания запорных органов следует провести расчет на прочность с учетом возможного гидравлического удара.

2.1.8. В ПГС применять стандартизованные детали, сборочные единицы и агрегаты.

Применение нестандартизованных деталей и сборочных единиц допускается в случае невозможности обеспечения требуемых параметров.

2.1.9. Для трубопроводов, сборочных единиц и агрегатов применять следующие виды разъемных соединений:

для условных проходов от 4 до 20 мм при рабочем давлении до 40 МПа (400 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) - ниппельное по внутреннему конусу;

для условных проходов от 4 до 20 мм при рабочем давлении свыше 40 МПа (400 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)), а также для высокотоксичных и агрессивных рабочих сред при давлении менее 40 МПа (400 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) - ниппельное с прокладкой;

для условных проходов свыше 20 мм - фланцевое с прокладкой.

Типы соединений приведены в ОСТ 92-8958-78, ОСТ 92-3898-76, ОСТ 92-8497-80, ГОСТ 19749-84 и др. В технически обоснованных случаях допускается применять другие типы соединений.

2.1.10. Для автоматизации процессов и повышения безопасности работы в ПГС (особенно I категории) рекомендуется применять дистанционно управляемые агрегаты.

2.1.11. Для емкостей и систем, предназначенных для криогенных продуктов, применять вакуумную и порошково-вакуумную изоляцию. Для малых емкостей и коротких систем, насыщенных агрегатами ПГС и разъемными соединениями, разрешается применять наружную теплоизоляцию из матов, асбестовых шнуров и других материалов. При этом должны быть приняты меры (дополнительная обмотка, оклейка, окраска) против проникновения в изоляцию влаги из окружающей среды.

Конструкция изоляции должна допускать осмотр разъемных соединений без нарушения её целостности.

2.1.12. На участках системы для криогенных продуктов, отсеченных запорными органами, предусматривать устройство для сброса давления, превышающего расчетное, либо конструкция запорных органов должна исключать возможность повышения давления сверх расчетного.

2.1.13. На магистрали, рассчитанной на давление ниже, чем давление питающего его источника (емкость, компрессор), предусматривать редуцирующее и предохранительное устройства. Предохранительное устройство устанавливать в начале системы за редуцирующим устройством.

Пропускная способность предохранительного устройства должна быть рассчитана из условия, чтобы в системе не могло образоваться давление, превышающее рабочее более, чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) - для систем с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)), на 15% - для систем с давлением от 0,3 до 6 МПа (от 3 до 60 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) и на 10% - для систем с давлением свыше 6 МПа (60 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)).

При работающем предохранительном устройстве допускается превышение давления в трубопроводе не более, чем на 25% рабочего.

2.1.14. Вентили с рабочим давлением свыше 20 МПа (200 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)), предназначенные для газа, следует, где это возможно, компоновать в щиты (совместно с ручными редукторами давления), с выведением за пределы щита органов управления, к которым разрешается применять удлинители по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

При давлении более 40 МПа (400 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) применять вентили или клапаны с дистанционным управлением.

2.1.15. Для управления отсечными клапанами использовать электропневмоклапаны с дренажом. Падение давления в системе питания ЭПК при его срабатывании допускается не более 10%.

2.1.16. Для предотвращения попадания рабочего продукта из одной системы в другую (при несовместимости рабочих продуктов) необходимо для каждой гидросистемы иметь автономные пневмогидросистемы.

2.1.17. Для уменьшения времени прохождения сигнала до отсечного клапана необходимо электропневмоклапан управления располагать ближе к отсечному клапану и перед ЭПК устанавливать подпитывающий баллон. Для увеличения времени прохождения сигнала - устанавливать жиклер на магистрали подачи управляющего давления.

2.1.18. При необходимости иметь в системе более полную и длительную герметичность следует дополнительно к обратному клапану устанавливать отсечной клапан.

2.1.19. Для уменьшения шума и отдачи при срабатывании на выходе из предохранительных и дренажных клапанов, особенно при рабочем давлении более 5 МПа (50 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) и условном проходе более 10 мм, следует устанавливать глушитель.

2.1.20. При установке предохранительного клапана на емкости с криогенным продуктом необходимо выдерживать расстояние от емкости до клапана не менее 1 м и исключать возможность их заполнения жидким компонентом.

2.1.21. На магистрали заправки жидкости или газа в емкость устанавливать фильтр с сеткой номинальным числом проволок основы на 1 дм не менее 120.

2.1.22. На системе, подводящей газ к редуктору давления, должен быть установлен фильтр с условным проходом не менее условного прохода редуктора.

2.1.23. За редуктором давления должны быть установлены запорные дренажные устройства, с помощью которых подается и снимается давление в трубопроводе за редуктором.

2.1.24. Давление на входе в редуктор в конце работы должно быть не менее, чем на 20-30% выше давления на выходе из редуктора.

2.1.25. Электропневмоклапаны управления устанавливать в шкафах или на щитах (с выводом дренажа вне помещения при работе на азоте).

2.1.26. Между ЭПК и емкостью с агрессивным продуктом устанавливать обратный клапан, а при возможности, и отсечной клапан.

2.1.27. Для разъемных соединений, подвергаемых вибрации, предусматривать стопорение в соответствии с ОСТ 92-1542-83.

2.1.28. Для разъемных соединений, если они не испытываются на герметичность при рабочем давлении, указывать величину затяжки резьбовых деталей в Нм (кгм) или в градусах угла поворота от упора, гарантирующую герметичность, заданную конструкторской документацией.

2.1.29 Агрегаты должны быть защищены от непосредственного воздействия атмосферных осадков и солнца.

2.1.30. Агрегаты прочно и надежно закрепить в соответствии с КД с учетом направления силы отдачи при срабатывании.

2.1.31. Разъемные соединения и агрегаты располагать в местах доступных и удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях устраивать обслуживающие площадки. Высота установки агрегата ПГС от пола или площадки должна быть не более 1,5 м.

2.1.32. Дренажи пневмогидросистем (кроме систем, работающих на воздухе) выводить за пределы помещения; систем, работающих на агрессивных и токсичных продуктах - в систему нейтрализации.

2.1.33. В конструкторской документации предусматривать защиту деталей и сборочных единиц ПГС от коррозии.

2.2. Агрегаты ПГС

2.2.1. Рекомендации по конструкции агрегатов ПГС приведены в справочном приложении 2.

2.2.2. Унифицированные конструкции агрегатов ПГС приведены в ОСТ 92-0126-70 по ОСТ 92-0133-70, оригинальные - выполняются по КД.

2.2.3. На агрегатах ПГС, имеющих односторонний подвод продукта, предусматривать стрелку, указывающую направление потока. На маховиках и штурвалах - стрелку и надписи, указывающие направление вращения на закрытие и открытие.

2.2.4. Агрегаты ПГС необходимо подвергнуть доводочным испытаниям по программе, учитывающей особенности работы и эксплуатации агрегата. После проведения доводочных испытаний в конструкторскую документацию должны быть введены показатели надежности, но не менее чем срок сохраняемости, межремонтный ресурс (в циклах) и межремонтный срок службы в соответствии с ОСТ 92-0010-73.

2.2.5. В комплект документации на агрегат ПГС должны входить программы контрольных и контрольно-выборочных испытаний, а также формуляр на агрегат, в котором предусматриваются графы для записи движения агрегата во время эксплуатации.

2.3. Трубопроводы

2.3.1. Для обеспечения слива продукта или конденсата из нижних точек трубопроводы прокладывать с уклоном. В верхних застойных точках предусматривать дренаж воздушной пробки.

2.3.2. Трубопровод должен быть надежно закреплен. Опоры и подвески трубопроводов располагать на расстоянии не менее 50 мм от сварных соединений трубопроводов. При размещении опор учитывать возможные вибрации трубопроводов.

2.3.3. Трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, заключать в гильзы. Зазор между трубопроводом и гильзой должен быть не менее 5 мм по радиусу и заполнен негорючим волокнистым веществом. Допускается прокладка трубопроводов через проем, позволяющий производить осмотр и демонтаж трубопроводов. Размещение стыков трубопроводов внутри гильз или проемов запрещается.

2.3.4. В конструкции трубопровода необходимо предусматривать температурную компенсацию от действия рабочей и окружающей сред, а также компенсацию от различного рода деформаций или перемещений, возникающих в процессе монтажа или эксплуатации.

Установку специальных компенсаторов предусматривать в случае невозможности обеспечить самокомпенсацию трубопровода.

Величину предварительной деформации компенсаторов, а также участков трубопровода при самокомпенсации, указывать в конструкторской документации.

2.3.5. Прокладку трубопроводов внутри помещений предусматривать по стенам и колоннам, на подвесках к балкам перекрытий и потолкам. Расстояние между трубопроводом и стеной должно обеспечить свободное тепловое расширение, осмотр и ремонт трубопровода.

2.3.6. В местах прохода людей трубопроводы располагать на высоте не менее 2,2 м от пола до низа трубы или элементов ее крепления.

2.3.7. Трубопроводы, проложенные вблизи источников тепла, должны быть защищены от повышения в них температуры рабочей среды.

2.3.8. Трубопроводы не должны пересекать дверных проемов и, по возможности, оконных проемов.

2.3.9. Трубопроводы, расположенные вне помещений, прокладывать над поверхностью земли на эстакадах и опорах. При прокладке через проезжие дороги высота расположения трубопроводов от уровня дорог должна быть не менее 5 м при прокладке через железнодорожное полотно - не менее 5,5 м до низа трубы или элементов ее крепления.

2.3.10. Трассы трубопроводов предусматривать вдоль основных проездов прямолинейно и параллельно линиям застройки.

Пересечение проездов сетями трубопроводов предусматривать под углом 90°. В местах пересечения расположение разъемных соединений и агрегатов ПГС не допускается.

2.3.11. Допускается прокладка трубопроводов систем II категории, а также трубопроводов I группы сред систем I категории в проходных каналах, при этом ширина прохода в свету должна быть не менее 700 мм, а высота прохода - не менее 1,8 м. При прокладке нескольких трубопроводов последние должны быть размещены с учетом возможности производства ремонта и смены отдельных частей.

Каналы должны быть снабжены люками для спуска оборудования и входа обслуживающего персонала. Внутри канала у каждого люка устанавливать лестницу.

Вентиляция и установка газоанализаторов, противопожарных средств и средств сигнализации в каналах предусматривается конструкторской документацией.

2.3.12. В технически обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов систем II категории в непроходных каналах, со съемными плитами, решетками или люками.

2.3.13. Для возможности проведения ремонтно-профилактических работ на трубопроводах большой протяженности предусматривать разъемные соединения.

2.3.14. Трубопроводы прокладывать на расстоянии не менее 0,5 м от электрокабелей. Допускается совместная прокладка трубопровода с кабелями сигнализации, связи, контроля и управления, напряжение которых не превышает 36 В.

Прокладка трубопроводов через электрораспределительные и трансформаторные помещения не допускается.

В исключительных случаях допускается прокладка трубопроводов через электрораспределительные и трансформаторные помещения при условии заключения их в гильзы, исключающие при аварийных ситуациях проникновение продуктов в эти помещения.

2.3.15. Допустимость совместной прокладки трубопроводов, предназначенных для различных рабочих продуктов, определяется конструкторской документацией.

2.3.16. На вводе трубопровода в объект предусматривать запорное устройство, перед которым должны быть установлены устройства для измерения значений давления и температуры.

2.4. Материалы

2.4.1. Для ПГС, работающих под давлением, применять материалы, указанные в обязательных приложениях 5 и 6. При выборе материала необходимо учитывать воздействие на материал рабочей и окружающей сред и условия эксплуатации.

2.4.2. Допускается применение той же марки материала по другим стандартам или техническим условиям, если их требования к качеству материала выше, чем в стандартах, указанных в обязательных приложениях 5 и 6.

2.4.3. Марки материалов, не предусмотренные в обязательных приложениях 5 и 6, допускаются к применению только в технически обоснованных случаях.

2.4.4. Требования к материалам деталей и заготовкам назначать по ОСТ 92-1311-77 и ОСТ 92-1008-77;

для деталей пневмогидросистем I категории из стали и сплавов - группа контроля 3 или 5 (для сталей аустенитного класса - группа контроля 0). Для деталей из алюминиевых сплавов - группа контроля 1.

для деталей пневмогидросистем II категории - группа контроля 0 или 1 (для упрочняемых термообработкой).

2.4.5. В чертежах на детали и сборочные единицы ПГС, работающих под давлением, должны быть указания о клеймении, маркировании и размере шрифта маркировки на детали или бирке (при отсутствии места).

2.5. Сварка

2.5.1. Допускаются любые виды сварки, обеспечивающие качество сварных соединений в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документации и настоящего стандарта.

Рекомендуются следующие виды сварки:

сварка неплавящемся электродом в инертных газах по ОСТ 92-1186-81 и ОСТ 92-1602-79;

сварка электродуговая покрытым электродом;

комбинированная сварка: корневой слой - неплавящимся электродом, последующие слои - электродуговой сваркой покрытым электродом, или автоматической сваркой под слоем флюса. Данный вид сварки применять при толщине свариваемых стенок свыше 6 мм.

Для сварных соединений из стали 20 толщиной стенки до 5 мм разрешается применение кислородно-ацетиленовой сварки.

2.5.2. Присадочная проволока, электроды и инертные газы, применяемые при сварке ПГС, указаны в рекомендуемом приложении 7.

2.5.3. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений назначать по ГОСТ 16037-80, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14806-80 и ОСТ 92-1021-81.

2.5.4. Для ПГС применять стыковые сварные соединения со съемной прокладкой или стыковые на весу. Как исключение допускается сварка на остающейся подкладке.

Данное требование не распространяется на вварку в трубопровод с условным проходом свыше 20 мм, арматуры (штуцеров, бобышек, ниппелей) с условным проходом до 10 мм.

2.5.5. В технически обоснованных случаях допускается вварка в трубопровод ответвлений внутренним диаметром не более 0,6 внутреннего диаметра трубопровода, допускаемое внутренне давление которого рассчитывается по методике, приведенной в приложении 10.

2.5.6. He допускается вварка арматуры в колена и в места расположения сварных швов.

2.5.7. Количество сварных швов, недоступных зачистке с внутренней стороны, должно быть минимальным.

2.5.8. Разностенность стыкуемых под сварку элементов при толщине стенки до 2 мм не должна превышать 50% толщины более тонкой стенки и 30% при её толщине свыше 2 мм.

При большей разностенности на конце элемента с более толстой стенкой должен быть сделан скос к образующей цилиндра под углом не более 15° до выравнивания толщин кромок. Скос может быть выполнен как по наружному, так и по внутреннему диаметрам.

2.6. При проектировании учитывать требования остальных разделов данного стандарта.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

3.1. Общие положения

3.1.1. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов, применяемых при изготовлении пневмогидросистем, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков.

При отсутствии сертификата все необходимые испытания должны быть проведены заводом-изготовителем системы.

3.1.2. Комплектующее изделия, в том числе агрегаты ПГС, полуфабрикаты и материалы, поступающие на предприятие, должны быть подвергнуты входному контролю по ГОСТ 24297-87, ОСТ 92-4749-86* и ОСТ 92-4755-86.
________________
* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

3.1.3. Исключен.

3.1.4. Исключен.

3.1.5. Исключен.

3.1.6. При входном контроле стали, предназначенной для систем I категории, а также для систем с продуктом, вызывающим межкристаллитную коррозию, материал и полуфабрикат должен быть подвергнут контролю на стойкость против межкристаллитной коррозии по методу AM ГОСТ 6032-89*, если подобные испытания не проведены поставщиком.
______________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 6032-2003. - Примечание изготовителя базы данных.

3.1.7. Исключен.

3.1.8. Хранение комплектующих изделий, материалов и полуфабрикатов осуществлять в соответствии с государственными и отраслевыми стандартами, техническими условиями и инструкцией предприятия.

3.1.9. При запуске в серийное производство агрегаты ПГС подвергнуть установочным испытаниям по программе, составленной предприятием-разработчиком и согласованной с предприятием-изготовителем. По результатам испытаний предприятию-изготовителю составить и согласовать с разработчиком заключение об отработанности технологического процесса, которое является основанием для запуска агрегата в производство.

3.1.10. Исключен.

3.1.11. Результаты приемки деталей, сборочных единиц, агрегатов удостоверять простановкой клейм с отметкой в сопроводительной документации. Клеймо необходимо проставлять примерно на середине поверхности, указанной на чертеже.

3.1.12. Если на чертеже детали или сборочной единицы имеется указание о маркировании, то маркировка должна включать:

обозначение по основному конструкторскому документу;

рабочее давление;

- условная маркировка марки материала в соответствии с ОСТ 92-4690-85 (см. обязательное приложение 5).

Например, Т100.01.40.У3,

где "T100.01"- обозначение;

"40" - рабочее давление в МПа;

"У3" - условная маркировка марки материала.

3.1.13. Если на чертеже агрегата ПГС указано "Маркировать", то маркировка должна включать:

обозначение по основному конструкторскому документу;

наибольшее входное давление;

условный проход;

год изготовления;

порядковый номер.

Например, T100.40.10.79.25,

где "T100" - обозначение;

"40" - наибольшее входное давление в МПа;

"10" - условный проход;

"79" - год изготовления;

"25" - порядковый номер.

Маркировку следует наносить до сборки агрегата примерно на середине поверхности, указанной на чертеже.

3.1.14. В процессе хранения и транспортирования на фланцы, штуцеры и концы трубопроводов установить технологические заглушки для предохранения от попадания внутрь пыли и влаги.

3.1.15. При хранении агрегатов ПГС пружины предохранительных клапанов и редукторов давления затянуть на 1-2 оборота от свободного состояния. На отверстия, соединяющие внутренние полости агрегата с атмосферой и штепсельные разъемы установить заглушки.

3.1.16. В помещении для хранения агрегатов пневмогидросистем необходимо поддерживать температуру от 281 до 313 К (от плюс 8 до 40 °С) и относительную влажность воздуха не более 80%.

3.1.17. Упаковка деталей и сборочных единиц должна предохранять их от пыли, влаги и механических повреждений.

3.1.18. Транспортирование деталей и сборочных единиц в упаковке допускается любыми видами транспорта без ограничения скорости и расстояния.

3.2. Детали и сборочные единицы

3.2.1. При изготовлении деталей допускается использование поковок и штамповок вместо проката.

3.2.2. Допускается замена сталей открытой выплавки, указанных в чертежах или стандартах, сталями тех же марок плавок: ВД, ВИ, Ш или СШ.

3.2.3. Неуказанные на чертеже размеры выполнять:

радиусов или фасок внутренних углов - до 0,4 мм;

радиусов или фасок притупления острых кромок - от 0,2 до 0,5 мм;

резьбовых проточек, фасок, сбегов и недорезов для метрической резьбы - по ГОСТ 10549-80. При этом принимать сбег и недорез - короткие, проточку - узкую.

углов конуса "из-под сверла" - от 118 до 140°;

штамповочных уклонов - от 6 до 8°;

штамповочных радиусов - от 2 до 6 мм;

3.2.4. Неуказанные на чертеже предельные отклонения размеров выполнять для:

валов - по h13;

отверстий - по H13;

линейных охватываемых - по h14;

линейных охватывающих - по H14;

ширины резьбовых проточек - ±0,2 мм;

глубины отверстия из-под сверла и длины резьбы величиной до 10 мм - ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) мм, величиной свыше 10 мм - ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) мм;

углов с механически обработанными сторонами - по 14 степени точности, с необработанными сторонами - по 16 степени точности.

углов фасок и осей контровочных отверстий - ±2°;

полученных вытяжкой - по h14 (охватываемых) и H14 (охватывающих) и ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)15, ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)15 (прочих);

полученных гибкой или штамповкой - по 16 квалитету;

деталей из пластмасс - по 15 квалитету;

прочих - по ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)14, ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)14.

3.2.5. Допускается утонение листового материала при гибке и штамповке не более 10% от толщины в состоянии поставки.

3.2.6. Не допускаются забоины, вмятины, радиальные риски и другие дефекты на поверхностях деталей под уплотнительные прокладки и кольца, а также на самих прокладках и кольцах.

3.2.7. Не допускаются трещины, закаты, надрывы и раковины, а также окалина, коррозия и различные загрязнения на наружных и внутренних поверхностях деталей и сборочных единиц.

Допускаются забоины, вмятины, риски, следы зачистки дефектов, если они не выводят за минусовое предельное отклонение.

3.2.8. Технологический процесс термической обработки деталей и сборочных единиц должен обеспечить неизменяемость формы и размеров деталей в пределах допускаемых предельных отклонений. Глубина зачистки под замер твердости - не более 0,2 мм.

3.2.9. Допускаются:

технологические засверловки по ОСТ 1.03815-76 при сверлении отверстий для контровки крепежных и других резьбовых деталей.

механическая обработка поверхностей отливок и штамповок, при этом шероховатость этих поверхностей должна быть ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)6,3 мкм;

механическая обработка поверхностей, обозначенных знаком ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16), при этом шероховатость этих поверхностей должна быть ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)3,2 мкм,

утопание или выступание уплотнительного материала относительно металлического торца тарелки клапана - не более 0,05 мм.

3.3. Трубы

3.3.1. Минимальные радиусы гибки (по среднему диаметру трубы) для труб с условным проходом до 20 мм должны быть не менее 2,5 и для труб с условным проходом свыше 20 мм - не менее 3,5 условного прохода трубы.

Допускается применение крутоизогнутых колен с радиусом гиба не менее условного прохода трубы, полученных методом штамповки, протяжки или гибки на специальном оборудовании.

В технически обоснованных случаях разрешается применение сварных секторов.

3.3.2. Начало изгиба труб от плоскости сварки должно быть для труб с условным проходом до 20 мм - не менее 10 мм, с условным проходом свыше 20 до 50 мм - не менее 50 мм и для труб с условным проходом свыше 50 мм - не менее 100 мм.

Данное требование не распространяется на крутоизогнутые колена и сектора (см. п.3.3.1).

3.3.3. Утонение стенок в местах изгиба труб и переходов криволинейных участков в прямолинейные не должно превышать 10% исходной толщины стенки.

3.3.4. Овальность труб в местах изгиба не должна превышать величин, указанных в табл.1.

Таблица 1

мм

Условный проход трубы

Овальность, не более

системы I категории

системы II категории

До 10

0,5

1,5

Св.

10 до 20

1,0

2

20 до 100

2,0

3

"

100

3,0

5


3.3.5. Овальность труб, изготовленная из листов, с продольными сварными швами не должна превышать 2% от фактического значения наружного диаметра.

3.3.6. Овальность концов труб, предназначенных под сварку не должна превышать для труб с условным проходом до 20 мм - 0,2 мм, для труб с условным проходом свыше 20 мм - 0,4 мм.

3.3.7. Высота гофров в местах изгиба трубы не должна превышать величин, указанных в табл.2.

Таблица 2

мм

Условный проход трубы

Высота гофра, не более

системы I категории

системы II категории

До 20

0,3

0,5

Св.

20 до 50

0,5

1

"

50

1,0

2



Гофры и вмятины должны иметь плавные переходы без изломов и надрывов. Размеры наружного диаметра в местах гофров не должны выходить за пределы допустимой овальности.

3.3.8. На поверхности сварных труб, изготовленных из листов, высота плавных гофров или отдельных вмятин не должна превышать 0,5 мм.

3.3.9. Вид и режим термообработки гнутых труб указывать в технологической документации.

3.4. Сварка

3.4.1. К сварочным работам допускаются сварщики, изучившие настоящий раздел стандарта и аттестованные в соответствии с ОСТ 92-1107-79 или действующими "Правилами аттестации сварщиков"*, утвержденных Госгортехнадзором СССР. За каждым сварщиком закрепляется номер клейма.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют "Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства". - Примечание изготовителя базы данных.

3.4.2. Шероховатость торцевых поверхностей под сварку должна быть ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)12,5 мкм.

3.4.3. Отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей, предназначенных под сварку, относительно их осей на длине не менее 20 мм не должно превышать величин, указанных в табл.3.

Таблица 3

мм

Условный проход трубы

Отклонение от перпендикулярности, не более

системы I категории

системы II категории

До 10

0,15

0,3

Св.

10 до 20

0,20

0,4

"

20 до 100

0,25

0,5

"

100

0,40

1,0


3.4.4. Концы труб под сварку на длине от 20 до 30 мм зачистить до металлического блеска и обезжирить.

Зачистку сварных соединений, изготовленных из нержавеющей стали и алюминиевых сплавов, производить щетками, изготовленными из нержавеющей проволоки.

Применение абразивного инструмента для алюминиевых сплавов не допускается.

3.4.5. В стыковых сварных соединениях смещение кромок по высоте на всей длине шва не должно превышать величин, указанных в табл.4.

Таблица 4

Толщина более тонкого элемента, мм

Смещение от толщины элемента, %, не более

системы I категории

системы II категории

До 2

20

50

Св.

2 до 6

15

30

"

6

15, но не более 1,5 мм

25, но не более 2,5 мм


Примечание. При разной толщине кромок смещение измеряется от выступающей поверхности более тонкого элемента.

3.4.6. Смещения кромок по высоте не должны превышать для систем I категории - 25% (но не более 2 мм) и для систем II категории - 35% (но не более 3 мм) от наименьшей толщины материала, а их суммарная протяженность не должна быть более 20% длины шва.

3.4.7. Сборку под сварку осуществлять с помощью центрирующих приспособлений, обеспечивающих требования конструкторской документации и настоящего стандарта.

При сборке без приспособления перед сваркой проводить прихватку элементов.

3.4.8. Прихватку производить с применением тех же материалов, что и при сварке. При выявленных внешним осмотром трещинах в прихватке, её следует полностью удалить механическим путем, а место удаленной прихватки обезжирить.

3.4.9. При сварке принять технологические меры (применение приспособлений, крестообразную сварку), ограничивающие деформацию приварных элементов (фланцев, ниппелей, штуцеров).

3.4.10. Перекос и смещение фланцев деталей и сборочных единиц от номинального положения не должны превышать величин, указанных в табл.5.

Таблица 5

мм

Диаметр уплотнительной поверхности

Перекос, смещение фланцев

системы I категории

системы II категории

До 100

0,7

1,0

Св.

100 до 200

1,3

2,0

"

200 до 500

2,0

3,0

"

500

3,0

5,0


3.4.11. При выполнении сварочных работ вне помещений зону сварки и сварщика защищать от воздействия осадков и ветра.

В зависимости от марки материала и температуры окружающей среды следует производить равномерный подогрев концов свариваемых деталей и сборочных единиц на длине не менее 30 мм в соответствии с табл.6.

Таблица 6

Материал

Температура, К (°С)

наименование

марка

окружающей среды

подогрева

Сталь

20

от 263 до 253

(от минус 10 до минус 20)

от 423 до 473

(от 150 до 200)

30ХМА

(от 0 до минус 10)

от 573 до 623

(от 300 до 350)



При сварке сталей аустенитного класса ограничение по температуре окружающей среды не устанавливается.

Сварку алюминиевых сплавов следует производить только при положительной температуре окружающей среды.

3.4.12. Сварку неаустенитных сталей выполнять без перерыва, кроме перерывов для смены электрода или присадочной проволоки. В многослойных соединениях аустенитных сталей сварку каждого последующего слоя производить после охлаждения предыдущего до температуры не выше 373 К 100 °С.

3.4.13. При многослойной сварке каждый слой очистить от остатков шлака, окислов и налетов. Для зачистки швов нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов променять щетки, изготовленные из нержавеющей проволоки. Начало и конец последующего слоя смещать по окружности относительно начала и конца предыдущего слоя.

3.4.14. Рекомендуется сварку выполнять в нижнем поворотном положении и с поддувом защитного газа во внутреннюю полость детали.

3.4.15. Бесфланцевые агрегаты ПГС перед сваркой должны быть полностью открыты.

3.4.16. Сварные швы должны иметь равномерную гладкую или чешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному материалу.

3.4.17. Зачистку усиления сварных швов, если это не указано в конструкторской документации, не производить, кроме кольцевого шва в месте прохождения накидкой гайки трубопровода. При этом оставшаяся часть усиления должна составлять не менее 10% толщины более тонкой стенки.

3.4.18. Высота проплава сварного шва не должна превышать 0,5 мм для деталей и сборочных единиц с условным проходом до 20 мм, 1,0 мм - с условным проходом свыше 20 до 50 мм и 1,5 мм - с условным проходом свыше 50 мм.

При завышенных проплавах, а также для деталей и сборочных единиц с условным проходом более 100 мм, проплавы в доступных местах зачистить механическим путем.

При этом царапины и риски по основному металлу не должны превышать величин, указанных в п.3.2.7.

3.4.19. Длина участка детали или сборочной единицы до сварного шва должна быть не менее 20 мм при толщине стенки до 2 мм, не менее 50 мм - при толщине стенки свыше 2 до 6 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 6 мм.

3.4.20. Сварные соединения из легированных сталей, закаливающихся на воздухе, а также соединения из стали 20 при толщине стенки (S) более 30 мм должны быть термообработаны. Соединение нагреть до заданной температуры по всей окружности на длине не менее двойной толщины стенки в обе стороны от плоскости стыка. Вид и режим термообработки указывать в технологической документации.

Примерные режимы термообработки представлены в табл.7.

Таблица 7

Материал

Температура нагрева, К (°С)

Время выдержки, час

Условие нагрева и охлаждения

наиме-
нование

марка

Сталь

20

от 903 до 923

от 630 до 650

1,5S
25

Нагрев от 573 К 300 °С со скоростью не более 150 К/ч 150 °С/ч, охлаждение до 573 К 300 °С со скоростью не более 150 К/ч 150 °С/ч, далее на воздухе

30ХМА

от 923 до 943

(от 650 до 670)

2S
25

То же, но, скорость нагрева и охлаждения не более 100 К/ч (100 °C/ч)



Сварные соединения из стали 30ХМА подвергнуть термообработке не позднее 3 часов с момента окончания сварки при условии сохранения температуры стыка не ниже 573 К 300 °С.

При термообработке обеспечить свободное расширение детали или сборочной единицы без ее деформации под собственным весом.

3.4.21. По окончании сварки и термообработки сварные соединения очистить от шлака, брызг металла, окалины и прочих загрязнений. Резьбу на приварных штуцерах и фланцах откалибровать.

3.4.22. Контроль качества сварных соединений проводить в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документации.

Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящим стандартом:

пооперационный контроль в процессе подготовки деталей под сварку, сборки и сварки;

внешний осмотр сварных соединений и обмер швов и условного прохода;

контроль проникающим излучением или ультразвуковым методом;

контроль механических свойств на образцах-свидетелях или на контрольных стыках.

3.4.23. Внешнему осмотру подлежат 100% сварных соединений. Для уточнения характера дефектов допускается применение оптических средств, например лупы.

Обмеру швов и проходного сечения подлежат не менее 5% сварных соединений в местах, доступных для измерения.

Допускается контроль проходного сечения трубопровода проводить с помощью шарика, диаметр которого должен составлять не менее 90% внутреннего диаметра трубы.

3.4.24. При внешнем осмотре выявляются и не допускаются без исправления:

трещины, прожоги в металле шва и в околошовной зоне;

ослабление лицевой части шва на величину более 15% толщины стенки при сварке без присадки;

неполное заполнение разделки кромок;

подрезы (для трубопроводов с ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) от 10 до 100 МПа (от 100 до 1000 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16));

подрезы глубиной более 10% толщины стенки, но не более 0,5 мм при суммарной протяженности участков не более 20% (для трубопроводов с ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) от 0 до 10 МПа (от 0 до 100 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16));

наплывы металла в местах перехода сварного шва к основному материалу;

незаделанные окончания швов (кратеры);

занижение усиления до уровня основного металла стыков и катетов угловых швов на величину более 10% при суммарной протяженности участков более 20%.

3.4.25. Контроль сварных соединений проникающим излучением проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями.

Контролю проникающим излучением в объеме 100% должны быть подвергнуты:

неповоротные сварные соединения, выполненные ручной сваркой;

сварные соединения ПГС, предназначенных для пожаровзрывоопасных, высокотоксичных, коррозионно-активных и криогенных сред;

сварные соединения ПГС с ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) от 10 до 100 МПа (от 100 до 1000 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)).

В остальных ПГС контролю проникающим излучением подвергать не менее 10% сварных соединений, назначенных представителем технического контроля.

3.4.26. При многослойной сварке рекомендуется проводить контроль проникающим излучением корневого слоя шва до выполнения последующих.

3.4.27. При контроле проникающим излучением выявляются и без исправления не допускаются следующие дефекты:

трещины в металле шва и в околошовной зоне;

непровар в сварном соединении;

газовые поры, неметаллические и вольфрамовые включения одиночные размерами более 20% толщины стенки (но не более 2 мм) в количестве более 5 шт. на каждые 100 мм длины шва;

более мелкие поры и включения, расположенные в виде одной цепочки или одного скопления, в количестве более 5 шт. на каждые 100 мм длины шва.

3.4.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергнутых контролю проникающим излучением или ультразвуковым методом, объем контроля удваивается. Если и в этом случае обнаруженные дефекты выходят за пределы допустимых, контролю подлежат 100% соединений.

3.4.29. Контролю механических свойств по ГОСТ 6996-66 подвергаются стыковые сварные соединения систем I категории, кроме соединений из сталей аустенитного класса.

Испытания проводить на сварном соединении, отобранном из партии, либо на образцах-свидетелях, изготовленных по той же технологии из материала той же марки и того же сечения.

3.4.30. Из контрольных сварных соединений или образцов-свидетелей вырезать:

три образца для испытания на статическое растяжение:

три образца для испытания на статический изгиб;

три образца с надрезом по оси шва для испытания на ударную вязкость;

три образца (шлифа) для металлографических исследований.

3.4.31. Образцы для механических испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66. Образцы для металлографических исследований должны соответствовать ГОСТ 3242-79.

Допускается испытание на растяжение образцов заменять испытаниями на растяжение целых соединений, испытания на изгиб заменять испытаниями на сплющивание.

Испытания на ударную вязкость производить для соединений с толщиной стенки более 12 мм.

3.4.32. Временное сопротивление разрыву стыковых сварных соединений при статическом (кратковременном) растяжении должно быть не менее нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла.

Угол изгиба образцов из углеродистых сталей и сталей аустенитного класса должен быть не менее 100°, из остальных сталей - не менее 50°.

Показатели испытания на сплющивание должны быть не менее соответствующих показателей, установленных для труб.

Ударная вязкость сварного соединения при температуре 293 К (плюс 20 °С) должна быть: для сталей аустенитного класса не менее 70 Дж/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) (7 кгс м/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)), для сталей неаустенитного класса не менее 50 Дж/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) (5 кгс м/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)).

3.4.33. Результаты испытаний отдельных образцов могут быть на 10% ниже установленных, если среднеарифметическое значение результатов испытаний удовлетворяет требованиям.

3.4.34. В случае отклонения показателей испытаний от норм и на удвоенном количестве образцов результаты испытаний считать неудовлетворительными.

3.4.35. Для периодической оценки уровня и стабильности технологии сварки, а также для экспертизных исследований, рекомендуется проводить металлографические исследования сварных швов.

При металлографическом исследовании выявляются: смещение кромок, глубина непровара, трещины, глубина залегания пор, включений и их размеры в исследуемом сечении.

3.4.36. При изготовлении по одной и той же технологии одним и тем подразделением в течение трех месяцев партии деталей и сборочных единиц ПГС с однотипными сварными соединениями, количество контрольных соединений и образцов относить ко всей партии.

Недопустимо включение деталей и сборочных единиц в одну партию, если к работе привлекались сварщики других подразделений.

3.4.37. Суммарная протяженность участков сварного шва, подлежащих исправлению подваркой, не должна превышать 25% длины шва.

При большей протяженности шов вырезать и сварить вновь.

Подварка одного и того же участка без согласования с главным специалистом разрешается не более двух раз.

3.4.38. Наружные дефекты сварных соединений, кроме трещин, исправлять подваркой с предварительной их зачисткой до металлического блеска и обезжириванием.

Внутренние дефекты в зависимости от их вида, количества и размеров исправлять подваркой с предварительной разделкой или без разделки дефекта. Разделку выполнять механическим путем до полного удаления дефекта. Ширина шва после подварки не должна превышать двойной ширины первоначального шва.

3.4.39. По окончании контроля сварных соединений системы организации, проводившей сварку, оформить свидетельство о приемке сварных соединений (обязательное приложение 8) или акт проверки сварных соединений (обязательное приложение 9, форма 1), если производилась сварка сборочных единиц.

К свидетельству или акту приложить:

копии сертификатов на сварочные материалы;

список сварщиков с указанием номеров удостоверений и личного клейма;

выписку из журнала сварочных работ;

выписку из протокола исследования сварочных соединений проникающим излучением;

выписку из протокола проверки контрольных стыков и образцов-свидетелей (если подобные испытания проводились).

3.5. Гидравлические и пневматические испытания

3.5.1. Детали и арматуру ПГС, в КД на которые указано рабочее давление, подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность давлением

ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16),

где ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) - коэффициент, принимаемый по табл.8.

Таблица 8

ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16), МПа (кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16))

ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)

до 20 (200)

1,5

св. 20 (200) до 55 (560)

1,4

св. 56 (560) до 65 (650)

1,3

св. 65 (650)

1,25



Трубопроводы в собранном виде, в КД на которые указано рабочее давление, подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность давлением 1,5 ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16), но не менее 0,2 МПа (2 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) при ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) ниже 0,5 МПа (5 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) и давлением 1,25 ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16) при рабочем давлении 0,5 МПа (5 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) и выше. Время выдержки не менее 5 минут.

Результаты испытаний считать удовлетворительными, если за время испытания не произошло падения давления по манометру и визуально не обнаружено течи, запотевания или остаточных деформаций.

Примечание. Для трубопроводов с вакуумной изоляцией в рабочее давление включать перепад на стенке трубы от вакуума.

3.5.2. Перед гидравлическими испытаниями воздух из внутренних полостей удалить.

3.5.3. После гидравлических испытаний сварные или литые детали и сборочные единицы подвергнуть испытаниям на герметичность.

3.5.4. Метод и давление испытания на герметичность, а также величину допустимой негерметичности указывать в конструкторской документации.

Если в конструкторской документации не указаны метод и величина допустимой негерметичности, то нагружение производить воздухом давлением ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16), а контроль герметичности производить визуально с помощью нанесения на места соединений и сварные швы мыльной эмульсии или путем погружения в ванну с водой. Негерметичность соединений не допускается.

3.5.5. Лица, осуществляющие испытание, должны быть аттестованы в соответствии с действующим на предприятии порядком.

3.5.6. Испытания проводить с учетом требований РД 92-0245-2001 и раздела 6 настоящего стандарта.

3.5.7. Испытательное оборудование, технология подготовки и проведения испытаний должны исключать попадание во внутренние полости загрязнений, смазки, масла, бензина и других жидкостей и их паров.

Монтажные трубопроводы и заглушки, применяемые при испытании, должны быть рассчитаны на рабочее давление, равное величине пробного давления.

3.5.8. Систему, обеспечивающую подачу контрольной среды, оснастить предохранительным устройством, не допускавшим превышение давления выше установленного технической документацией.

3.5.9. При проведении испытаний нагружение производить плавным, без резких скачков, повышением давления контрольной среды.

Подъем и сброс давления на каждые 10 МПа (100 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)) производить за время не менее 30 с, с выдержкой на каждой ступени в течение 5-10 с.

3.5.10. Замер давления при испытании проводить манометрами класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 2405-88.

3.5.11. При проведении испытаний допускается отклонение давления от заданной величины не более чем на ±5%.

3.5.12. При осмотре в процессе испытаний изменение давления не допускается. Осмотр проводить при давлении, не превышающем рабочее.

3.5.13. До полного сброса давления запрещается устранять какие-либо обнаруженные дефекты.

3.5.14. После окончания испытаний деталь или сборочную единицу высушить и продуть. Необходимость обработки под продукт определяется технологической документацией.

3.5.15. По результатам испытаний составить акт по форме 2 обязательного приложения 9. Допускается делать отметку о проведении испытаний в формулярах (паспортах) на агрегаты ПГС.

3.5.16. Допускается испытание на прочность и герметичность трубопровода проводить после монтажа ПГС.

3.6. Сборка

3.6.1. В сборочном отделении стены, полы и столы для сборки должны быть без щелей и неровностей и доступны для очистки и промывки.

Потолок должен быть окрашен масляной краской. Сборка должна проводиться лицами, одетыми в чистые белые халаты.

3.6.2. На деталях и сборочных единицах, поступающих на сборку, наличие консервационной смазки, загрязнений и влаги не допускается.

3.6.3. Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны иметь клейма окончательной приемки и сопроводительную документацию, принятую на предприятии-изготовителе.

3.6.4. Рабочие полости агрегатов ПГС (включая пластмассовые уплотнительные детали и места под запрессовку или завальцовку) обработать под рабочий продукт по технологии предприятия-изготовителя с учетом ОСТ 92-1175-77.

3.6.5. Резьбовые соединения и места сопряжения деталей, не контактирующие с рабочим продуктом, смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-205 ГОСТ 8551-74, если нет других указаний в КД. Попадание смазки во внутренние полости не допускается.

Нанесение смазки производить по технологии предприятия-изготовителя.

3.6.6. Все резьбовые соединения, работающие под давлением, должны быть надежно затянуты. Затяжку производить ключами, предусмотренными технологической документацией.

3.6.7. Затяжку фланцевых соединений производить поочередно в диаметрально-противоположных направлениях с постоянным увеличением момента затяжки в несколько приемов. Выступание конца болта или шпильки из гайки должно быть не менее одного шага резьбы.

3.6.8. Упорные шпильки затянуть на 50...70° от упора.

3.6.9. После сборки агрегаты ПГС и другие устройства подвергнуть контрольным (КИ) и контрольно-выборочным (КВИ) испытаниям в соответствии с требованиями конструкторской документации.

КИ подвергаются 100% агрегатов по ТТ чертежа или по программе, изложенной в ТУ на агрегат.

КВИ подвергаются 3% агрегатов от партии по программе предприятия-разработчика.

Если при КВИ установлено, что агрегат не удовлетворяет требованиям конструкторской документации, приемка партии прекращается.

Партия предъявляется повторно только после устранения дефекта и проведения мероприятий, исключающих его повторение.

При повторном предъявлении КВИ проводить на удвоенном количестве агрегатов. Результаты КИ и КВИ занести в соответствующие протоколы.

3.6.10. При испытании агрегатов ПГС или других устройств по ТУ и программам замер параметров производить со среднеквадратичной погрешностью не более:

регулируемых давлений на выходе из редуктора давления

- ±1%;

расходов и перепадов на жидкости

- ±2%;

расходов и перепадов на газе

- ±5%;

давлений срабатывания

- ±2%.

3.6.11. При испытании агрегатов ПГС и других устройств допускается:

отклонение величин ускорения и частоты при тряске и вибрации - не более 10%;

отклонение объемов емкостей, применяемых при пневмоиспытаниях, - не более 10%;

отклонение величин электрических параметров - не более 5%;

падение давления на входе в агрегат при его срабатывании - не более 10% (кроме предохранительных устройств).

3.6.12. После испытаний агрегат ПГС (или другое устройство) опломбировать и на него оформить формуляр (паспорт), согласно указаниям конструкторской документации.

4. ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ

4.1. Перед монтажом пневмогидросистемы следует подготовить формуляр в соответствии с требованиями обязательного приложения 8.

4.2. Организации, проводившие монтаж каналов и опорных конструкций, необходимо составить свидетельство о их готовности (см. обязательное приложение 8).

4.3. Перед монтажом детали и сборочные единицы необходимо подвергнуть визуальному осмотру, очистке внутренних полостей от загрязнений и обработке под рабочий продукт, в соответствии с технологической документацией.

При этом не допускаются механические повреждения, превышающие установленные предельные отклонения. Особое внимание следует обратить на стыковочные и уплотнительные поверхности, кольца, прокладки, чистоту резьбы.

После проведения очистки и обезжиривания необходимо составить акт обработки внутренних полостей (см. обязательное приложение 9, форма 3).

4.4. При монтаже пневмогидросистемы следует руководствоваться также пунктами 3.6.2-3.6.8.

4.5. Перед установкой агрегата в ПГС необходимо проверить правильность заполнения формуляра (паспорта).

Особое внимание следует обратить под какой продукт обработан агрегат, на совпадение данных формуляра с данными маркировки агрегата, а также на наличие пломб и целостность заглушек.

4.6. В исключительных случаях для ПГС 2 категории допускается использовать агрегат, не имеющий формуляра завода-изготовителя. Подобный агрегат перебрать, испытать на предприятии-потребителе и выписать новый формуляр.

4.7. При монтаже агрегата в систему необходимо сверить направление потока продукта со стрелкой, имеющейся на агрегате и с указаниями в конструкторской документации на ПГС.

4.8. После монтажа в формуляре на агрегат ПГС указать, на какой объект и систему установлен агрегат и дату установки.

Если в паспорте на агрегат нет граф для отметки его движения во время эксплуатации (установка в систему, количество наработки, ремонт), на него дополнительно оформить вкладыш, где и производить соответствующие записи. В паспорте на агрегат сделать отметку о выписке вкладыша.

4.9. Не допускается наращивать ключи, применять прокладку между гранями гаек и ключа, отворачивать гайки и болты с применением средств, не предусмотренных технологической документацией.

4.10. Устранение зазоров между торцами трубопроводов путем нагрева или натяжения, а также выравнивание перекосов фланцев более допустимых путем неравномерного натяжения гаек не допускается.

4.11. Повторное применение самоконтрящихся гаек, прокладок, уплотнительных колец, контровочной проволоки и шплинтов, как правило, не допускается.

4.12. После монтажа, если детали и сборочные единицы не подвергались гидроиспытаниям, ПГС испытать на прочность в соответствии с п.3.5.1.

4.13. Перед гидравлическим испытанием провести внешний осмотр.

4.14. Испытуемый трубопровод отсоединить от оборудования, агрегатов ПГС и других трубопроводов и заглушить.

4.15. В случае обнаружения неплотности или других дефектов испытание прекратить и давление снизить до нуля.

После устранения дефектов испытуемый трубопровод подвергнуть повторным испытаниям.

4.16. После гидравлических испытаний на прочность или после монтажа, если испытания на прочность прошли все отдельные трубопроводы, систему подвергнуть испытаниям на герметичность в соответствии с п.3.5.4. Перед испытанием составить акт готовности системы к испытаниям (см. обязательное приложение 9, форма 4). Допускается делать отметку о готовности системы к испытаниям в формуляре на систему.

4.17. При испытаниях руководствоваться подразделом 3.5.

4.18. После окончания испытаний системы на прочность и герметичность организации, проводившей испытания, оформить свидетельства (см. обязательное приложение 8).

4.19. После окончания испытаний внутренние поверхности трубопроводов продуть до полного удаления влаги и обработать под рабочий продукт в соответствии с технологической документацией. О проведении обработки внутренних полостей системы оформить свидетельство (см. обязательное приложение 8).

4.20. В соответствии с "Правилами защиты от статического электричества в производствах", утвержденных ЦК профсоюза 31/1-1972 г., для защиты от статического электричества и вторичных проявлений молний пневмогидросистемы, последняя на всем протяжении должна представлять непрерывную электрическую цепь и должна быть присоединена к заземляющему устройству не менее, чем в двух местах.

Переходное сопротивление в разъемных соединениях не должно превышать 0,03 см, что достигается нормальной затяжкой резьбовых элементов.

Металлические эстакады для трубопроводов в начале и в конце, а также через каждые 200 м электрически соединить с проложенными по ним трубопроводами и заземлить.

Для создания замкнутого контура и предотвращения искрения все параллельно идущие трубопроводы, расстояние между которыми не превышает 100 мм, необходимо соединить перемычками, располагаемые не менее, чем через каждые 20 м.

Сосуды должны быть заземлены.

4.21. На трубопроводы, в зависимости от категории и рабочей среды, нанести опознавательную окраску и маркировку по инструкции предприятия, составленной на основании ГОСТ 14202-69 и рекомендуемого приложения 1. Агрегаты ПГС, ниппели, сильфоны, фланцы и штуцеры опознавательной окраске не подлежат.

4.22. На корпусах вентилей и пружинных редукторов, или на лицевой стороне щита, или на трафарете нанести их порядковый номер, соответствующий функциональной принципиальной схеме (см. п.5.5) , а также стрелку, указывающую направление закрытия и открытия, если подобной маркировки нет на агрегате. На трубопроводе, при возможности нанести стрелку, указывающую направление потока, а на трафарете - рабочее положение агрегата.

4.23. В процессе монтажа системы организации, разработавшей проект, осуществлять авторский надзор.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИЕМКЕ

5.1. Пневмогидросистемы, которые следует предъявлять к сдаче комиссии, определяются главным инженером предприятия.

В состав комиссии должны входить: представитель, ответственный за эксплуатацию, представитель, ответственный за монтаж, представитель отдела техники безопасности, представитель технического контроля, представитель профсоюзной организации (для систем I категории), представитель организации, разработавшей проект, а также лица, ответственные за техническое состояние и безопасную эксплуатацию системы и технический надзор. Остальные системы или сборочные единицы принимаются по приемо-сдаточному акту или заключению о приемке по форме, принятой на предприятии.

5.2. Приемной комиссии проверить:

соответствие ПГС требованиям конструкторской документации и настоящего стандарта,

документацию, указанную в п.5.3, 5.4 и 5.6

и оформить акт приемки (см. обязательное приложение 8).

5.3. К акту приемки ПГС в эксплуатацию организации, выполнявшие соответствующие работы, должны приложить:

сертификаты или их копии - на трубы систем I и II категории, работающие под давлением;

перечень использованных при монтаже деталей и сборочных единиц (см. обязательное приложение 8);

документы, удостоверяющие качество сварочных работ (см. обязательные приложения 8 и 9);

свидетельства и акты об испытании деталей и сборочных единиц на прочность и герметичность (см. обязательные приложения 8 и 9);

свидетельство о готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубопроводов (см. обязательное приложение 8);

свидетельства и акты об очистке и обработке внутренних полостей под рабочий продукт (см. обязательные приложения 8 и 9);

формуляры и паспорта на комплектующие изделия.

5.4. Организации, проводившей монтаж, на основании конструкторской документации и выполненного монтажа, составить исполнительную схему соединений.

На исполнительной схеме соединений указать наружные диаметры и толщину труб, агрегаты ПГС, колена, нанести сварные и разъемные соединения и примерные расстояния между ними. На сварных соединениях указать порядковый номер.

5.5. Организации, осуществляющей эксплуатацию системы, составить функциональную или принципиальную схему, согласовать ее с отделом техники безопасности и утвердить у главного инженера предприятия.

На схеме указать основные параметры системы, условные диаметры трубопроводов, агрегаты ПГС и другое оборудование. Каждому агрегату присвоить порядковый номер, а в таблице указать его назначение и параметры.

5.6. Организация, осуществляющая эксплуатацию системы, подготавливает формуляр (см. обязательное приложение 8), в который брошюруются также документы, перечисленные в обязательном приложении 9 настоящего стандарта.

5.7. Система допускается в эксплуатацию лицом, ответственным за технический надзор, на основании акта комиссии и результатов произведенного им внешнего осмотра, о чем делается запись в формуляре системы (см. п.6.6 обязательного приложения 8).

5.8. В состав документации на систему входят:

формуляр с приложениями;

конструкторская документация;

исполнительная схема соединений;

функциональная схема;

технологическая документация.

5.9. Документация на систему хранится в архиве организации, осуществляющей эксплуатацию системы. Ответственность за наличие и полноту документации возлагается на лицо, ответственное за техническое состояние и безопасную эксплуатацию пневмогидравлической системы.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. При проектировании, изготовлении, монтаже, испытании ПГС следует руководствоваться инструкциями по технике безопасности, разрабатываемыми предприятием с учетом специфики производства, требований настоящего стандарта, действующих государственных и отраслевых стандартов и правил по технике безопасности.

6.2. Конструкция ПГС должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность осмотра, очистки, промывки, продувки и ремонта.

6.3. Насильственные натяги и перенапряжения при сборке ПГС не допускаются.

6.4. Инструмент, применяемый при монтаже, должен быть исправным и отвечать требованиям технической документации и безопасной работы.

6.5. Все детали и приспособления, устанавливаемые временно, на период изготовления, испытаний, транспортирования или хранения должны иметь цветную предупредительную маркировку красного цвета.

6.6. Для предупреждения возможных ожогов участки трубопроводов, температура которых может быть выше 318 К (плюс 45 °С) или ниже 223 К (минус 50 °С), термоизолировать или предусмотреть их ограждение.

6.7. Пневматическому испытанию ПГС должно предшествовать гидравлическое испытание на прочность.

6.8. В исключительных случаях, при технической невозможности проведения гидравлических испытаний на прочность, допускается применение пневматического испытания с таким же давлением, как при гидравлическом испытании, при соблюдении следующих мер безопасности.

При проведении испытания вне бронекабины, вентиль на наполнительном трубопроводе и манометр вывести за пределы помещения, в котором находятся испытуемые трубопроводы. Обслуживающий персонал на время испытания удалить в безопасное место.

Повышение давления до пробного производить постепенно за время не менее 30 с на каждые 10 МПа (100 кгс/смОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)). При достижении давления 0,3; 0,6; 0,75 от пробного производить осмотр трубопроводов. Затем давление повысить до пробного.

Под пробным давлением выдерживать в течение не менее 5 мин, после чего давление постепенно снизить до рабочего, и провести вновь осмотр трубопровода.

На время проведения испытания установить охраняемую зону. Расстояние от испытуемого трубопровода до границы зоны должно быть не менее 25 метров. Границы зоны отметить флажками. Испытание проводить по технологическому процессу, согласованному с отделом техники безопасности и утвержденному главным инженером предприятия.

6.9. Должностные лица, исполнители и ИТР, осуществляющие проектирование, изготовление и монтаж ПГС несут личную ответственность за нарушение требований настоящего стандарта независимо от того, привело или не привело это нарушение к аварии или несчастному случаю.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ГРУППЫ СРЕД, КАТЕГОРИИ СИСТЕМЫ И ОПОЗНАВАТЕЛЬНАЯ ОКРАСКА ТРУБОПРОВОДОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое


Наименование рабочей среды

Группа сред

Возможные категории системы

Цвет окраски трубопровода

опознава-
тельный

Количество и цвет предупреждающих колец

для систем I категории

для систем II категории

Винил жидкий

6

I

желтый

два красных

два желтых

-

Винил газообразный

5

I

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Что вы получите:

После завершения процесса оплаты вы получите доступ к полному тексту документа, возможность сохранить его в формате .pdf, а также копию документа на свой e-mail. На мобильный телефон придет подтверждение оплаты.

При возникновении проблем свяжитесь с нами по адресу uwt@kodeks.ru

ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)

Название документа: ОСТ 92-8751-80 Пневмогидросистемы. Общие технические требования (с Изменениями N 1-16)

Номер документа: 92-8751-80

Вид документа: ОСТ (Отраслевой стандарт)

Принявший орган: Министерство общего машиностроения СССР

Статус: Действующий

Дата принятия: 29 февраля 1980

Дата начала действия: 01 января 1981
Этот документ входит в профессиональные справочные системы «Техэксперт»
Узнать больше о системах