Портал docs.cntd.ru скоро обновится, чтобы стать еще лучше и удобнее.
Попробовать новую версию
  • Текст документа
  • Статус
Оглавление
Поиск в тексте




УТВЕРЖДЕНЫ директором НИИЖБ 4 апреля 1986 г.


Печатаются по решению секции технологии бетонов НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 25 июня 1985 г.

В Рекомендациях изложены требования к материалам для приготовления тяжелых высокопрочных бетонов, в том числе к пластифицирующим добавкам. Приведены особенности подбора состава бетонов, а также укладки и уплотнения бетонных смесей, режимы и способы тепловлажностной обработки изделий и конструкций, сведения об области применения высокопрочных бетонов.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников предприятий стройиндустрии, а также проектно-конструкторских и научно-исследовательских организаций.


     ПРЕДИСЛОВИЕ


Одной из тенденций в современном строительстве является увеличение объемов производства изделий и конструкций из высокопрочных бетонов классов В45...В60 и более и расширение области их применения. Использование высокопрочных бетонов вместо традиционных позволяет уменьшить массу изготовляемых конструкций на 25...40%, сократить расход арматурной стали на 12...15%, а также снизить трудоемкость и общую стоимость строительства.

В последнее время созданы эффективные новые и усовершенствованы некоторые известные пластифицирующие добавки, использование которых позволяет расширить сырьевую базу для приготовления высокопрочных бетонов; изучены свойства бетонов с такими добавками, уточнена и расширена номенклатура изделий и конструкций из высокопрочных бетонов, накоплен опыт их изготовления.

Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (доктора техн. наук, профессора Л.А.Малинина, В.Г.Батраков, кандидаты техн. наук Н.Н.Куприянов, М.И.Бруссер, В.А.Беликов, С.А.Высоцкий, Е.С.Силина, инж. М.В.Работина) и НИИСК Госстроя СССР (кандидаты техн. наук Н.И.Стыник, А.Д.Либерман, С.В.Глазкова, О.М.Рубач, Г.С.Андрианова, Л.Н.Сергиенко, П.М.Турчин, инженеры М.В.Гакен, М.А.Кириченко, Л.А.Варченко, Р.П.Мороз) при участии КТБ НИИЖБ Госстроя СССР (инж. В.И.Гришаков), отраслевой научно-исследовательской лаборатории Минсевзапстроя УССР при Украинском институте инженеров водного хозяйства (канд. техн. наук М.Ш.Файнер, инж. Н.Б.Рябова), Красноярского ПромстройНИИпроекта (кандидаты техн. наук Н.П.Ковальская, А.И.Замощик, инж. Г.Н.Хантимиров), ЖБИ N 11 и N 18 Главмоспромстройматериалов (инженеры Н.Б.Варенцова, Р.Я.Егорова) и КТБ Мосоргстройматериалы (инженеры В.А.Подлесных, О.А.Исупова, Н.А.Бухтик).

Дирекция НИИЖБ


     1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Рекомендации распространяются на технологию изготовления сборных железобетонных изделий и конструкций из тяжелых высокопрочных бетонов по агрегатно-поточной, стендовой, конвейерной и другим разновидностям традиционной технологии, включающей уплотнение бетонной смеси различными вибрационными методами, а также центрифугированием.

Рекомендации не распространяются на изделия, изготовляемые с применением уплотнения бетонной смеси прессованием, в том числе роликовым виброформованием, прокатом и вибровакуумированием.

1.2. Под высокопрочными следует понимать бетоны марки по прочности на сжатие М600 и более или класса по прочности на сжатие В45 и более по СНиП 2.03.01-84.

1.3. Изделия и конструкции из высокопрочных бетонов следует изготовлять по методике СНиП 3.09.01-85, а также стандартов и других инструктивно-нормативных документов с учетом положений настоящих Рекомендаций.

1.4. При изготовлении изделий и конструкций рекомендуется использовать различные пластифицирующие добавки, позволяющие получать умеренно-подвижные (ОК=1...4 см) и подвижные бетонные смеси (ОК=5...9 см и более).

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ

2.1. Высокопрочные бетоны рекомендуется применять в промышленном, гражданском, энергетическом и других видах строительства для повышения несущей способности изделий и конструкций, снижения расхода бетона и арматуры, трудоемкости и стоимости строительства, повышения долговечности изделий и конструкций, а также для унификации опалубочных форм.

2.2. Наиболее эффективны высокопрочные бетоны в конструкциях, работающих на сжатие, в которых достигается наибольшее сокращение объема бетона и расхода арматурной стали. Целесообразно применять такие бетоны в изгибаемых предварительно напряженных конструкциях, особенно с облегченными сечениями (двутавровыми, тавровыми, пустотелыми и др.) и при повышении класса применяемой арматуры.

2.3. Высокопрочные бетоны рекомендуется использовать для изготовления изделий и конструкций следующих видов: крановых и бескрановых колонн одноэтажных промышленных зданий, колонн нижних и средних этажей многоэтажных каркасных зданий; стропильных конструкций (балок, ферм, плит "на пролет" длиной 18 и 24 м), ребристых плит покрытий размером 3x12 м при нагрузках, превышающих 100 МПа, подкрановых балок двутаврового сечения пролетом 6 и 12 м, ригелей, ребристых плит перекрытий; шахтной крепи, опор ЛЭП, тюбингов, аэродромных плит, мостовых конструкций, напорных труб и др.

Важнейшая номенклатура типовых и экспериментальных конструкций общестроительного назначения из высокопрочных бетонов приведена в прил.1.

3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БЕТОНА


Цементы

3.1. Для изготовления высокопрочных бетонов рекомендуется применять портландцементы, портландцементы с минеральными добавками, шлакопортландцементы и их разновидности, соответствующие требованиям ГОСТ 10178-85.

3.2. Требуемую марку цемента для бетонов различных классов по прочности на сжатие следует принимать по табл.1.


Таблица 1. Марки цементов для высокопрочных бетонов

Класс бетона

Марка бетона

Рекомендуемые (допускаемые) марки цементов при использовании



суперпластификаторов и комплексных добавок на их основе

пластификаторов

В45

600

600, 550, 500 (400)

600, 550 (500)

В50

-

600, 550 (500)

600 (550)

В55

700

600, 550 (500)

(600)

В60

800

600 (550)

-


3.3. Для бетона класса В45, изготовление которого допускается без пластифицирующих добавок, необходимо использовать портландцементы марки 600.

3.4. Цементы для высокопрочных бетонов рекомендуется выбирать с учетом кинетики их твердения при тепловой обработке в соответствии с "Рекомендациями по тепловой обработке тяжелого бетона с учетом активности цемента при пропаривании" (М.: НИИЖБ, 1984). Наиболее предпочтительны цементы, обладающие активностью при пропаривании 32 МПа и более по ГОСТ 310.4-81, которые обеспечивают сокращение топливно-энергетических затрат на тепловлажностную обработку и уменьшение ее длительности.

3.5. Для снижения расхода цемента, улучшения формовочных свойств бетонных смесей и повышения долговечности конструкций рекомендуется применять цементы с минимальным значением нормальной густоты и отсутствием признаков ложного схватывания; нормальная густота цемента не должна превышать 30%, а температура цемента должна быть не более 60 °С.

Заполнители

3.6. В качестве мелкого заполнителя следует применять пески, отвечающие требованиям ГОСТ 10268-80. Рекомендуется использовать крупно- и среднезернистые пески, содержащие минимальное количество глинистых и отмучиваемых примесей.

3.7. При обеспечении требуемых характеристик бетонных смесей и бетонов путем введения суперпластификаторов и при соответствующем технико-экономическом обосновании допускается применять мелкие пески с Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов не менее 1,0.

3.8. В качестве крупного заполнителя рекомендуется использовать фракционированный щебень, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 10268-80. Максимальная крупность зерен щебня должна быть не более 1/3 толщины изготовляемой конструкции и не более 2/3 расстояния между элементами арматурных каркасов и не должна превышать 40 мм.

3.9. Для приготовления высокопрочных бетонов рекомендуется щебень из прочных горных пород (граниты, диабазы, кремнистые известняки и др.), после дробления которых получаются зерна с шероховатой поверхностью. Не рекомендуется использовать в качестве заполнителя гравий, а также щебень с гладкой поверхностью (получаемый при дроблении кварцитов, сиенитов, известняков мраморовидной структуры).

3.10. Исходная горная порода, применяемая для приготовления щебня, должна иметь прочность при сжатии, как правило, не менее 100 МПа. При введении эффективных пластифицирующих добавок, соответствующем снижении Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и технико-экономическом обосновании допускается использовать менее прочные горные породы с прочностью не ниже 80 МПа.

Вода

3.11. Вода для приготовления бетонной смеси должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79.

Добавки

3.12. Для изготовления высокопрочных бетонов рекомендуются однокомпонентные и комплексные пластифицирующие добавки, перечень которых приведен в табл.2.


Таблица 2. Основные пластифицирующие добавки к высокопрочным бетонам

Наименование добавки

Условное обозна- чение

Стандарт или ТУ на добавки

Ориентировочное количество добавки в расчете на сухое вещество, % массы цемента

Однокомпонентные

Суперпластификатор-разжижитель

С-3

ТУ 6-14-625-80 с изм. N 1

0,4-0,8

МФ-АР

ТУ 6-05-1926-82

0,4-0,8

10-03

ТУ 44-3-505-81

0,4-0,8

Лигносульфонаты технические

ЛСТ

ОСТ 13-183-83

0,2-0,3

Упаренная последрожжевая барда

УПБ

ОСТ 18-126-83

0,2-0,3

Комплексные

Суперпластификатор-разжижитель+
+лигносульфонаты технические

С-3+ЛСТ

ТУ 6-14-625-80 и
ОСТ 13-183-83

(0,3-0,7)+(0,1-0,2)

Суперпластификатор-разжижитель+
+щелочной сток производства капролактама

С-3+ЩСПК

ТУ 6-14-625-80 и
ТУ 113-03-488-84

(0,3-0,7)+(0,1-0,2)

Лигносульфонаты технические+щелочной сток производства капролактама

ЛСТ+ЩСПК

ОСТ 13-183-83 и
ТУ 113-03-488-84

(0,1-0,2)+(0,1-0,2)


Примечания: 1. Приведенные данные относятся к бетонам на среднеалюминатных портландцементах (6...9% СРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетоновА) и портландцементах с добавкой шлака.

2. С увеличением содержания СРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетоновА более 9% и при переходе к быстротвердеющим цементам количество добавки повышается на 20% среднего значения, а при уменьшении СРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетоновА менее 6% - снижается на такую же величину;

3. При использовании портландцементов с активными минеральными добавками количество добавки увеличивается на 15% среднего значения.

3.13. Пластифицирующие добавки следует вводить в бетонные смеси в следующих целях:

для снижения расхода воды и Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и обеспечения требуемой прочности бетона при использовании цементов наиболее распространенных марок (400...500), а также заполнителей пониженной прочности;

для снижения расхода цемента при сохранении неизменной удобоукладываемости смесей и постоянной прочности бетона, повышения экономичности и улучшения технических характеристик высокопрочных бетонов (усадки, трещиностойкости, длительной прочности и др.), особенно необходимого при использовании материалов с повышенной водопотребностью (цементов с минеральными добавками, мелких песков);

для увеличения подвижности смесей, позволяющего сократить длительность, трудоемкость и энергоемкость их укладки и уплотнения при формовании густоармированных конструкций и конструкций сложной конфигурации, а также для обеспечения требуемой при укладке подвижности смеси, особенно при повышенной ее температуре без увеличения расхода цемента;

для достижения двух и более из перечисленных целей.

3.14. Применению добавок должны предшествовать испытания свойств бетонных смесей и бетонов в соответствии с требованиями действующих стандартов, технических условий или рабочих чертежей на изделия и конструкции, устанавливающие технико-экономическую целесообразность введения добавок.

3.15. Область применения высокопрочных бетонов с химическими добавками в конструкциях должна соответствовать "Руководству по применению химических добавок в бетоне" (М.: Стройиздат, 1981).

3.16. При использовании добавок следует основываться на ориентировочных данных о сопоставительной эффективности их действия на свойства бетонных смесей и затвердевшего бетона, приведенных в прил.2.

3.17. Оптимальное количество пластифицирующих добавок следует определять экспериментальным путем в процессе подбора состава бетона. Рекомендуемые ориентировочные их дозировки указаны в табл.2.

3.18. Для повышения однородности высокоподвижных и литых смесей, а также для снижения расхода цемента при изготовлении высокопрочных бетонов рекомендуется использовать дисперсные минеральные добавки (золы ТЭС по ГОСТ 25818-83*, гранулированные доменные и электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476-74), ориентировочное количество которых следует принимать 20...25% массы песка и уточнять экспериментальным путем. Наиболее предпочтительны золы сухого отбора от сжигания каменных углей, содержащие незначительное количество несгоревшего топлива и характеризующиеся низкой водопотребностью и высокой гидравлической активностью.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 25818-91. - Примечание изготовителя базы данных.

3.19. Для улучшения физико-механических свойств бетона и повышения коррозионной стойкости стальной арматуры можно использовать химические добавки других видов, включающие пластифицирующий компонент, а также минеральные добавки после предварительной проверки свойств бетонных смесей и бетонов и технико-экономического обоснования целесообразности их применения.

4. ПОДБОР СОСТАВА ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

4.1. Состав высокопрочного бетона следует подбирать в соответствии с ГОСТ 27006-86. Процедура подбора должна включать оценку качества исходных материалов, назначение среднего уровня прочности бетона, расчет состава бетона для опытных замесов и их приготовление, испытание контрольных образцов, корректировку первоначально принятых расходов компонентов и проверку рабочего состава бетона в производственных условиях.

4.2. Средний уровень прочности бетона (Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов) следует назначать по ГОСТ 18105.1-86 для условий действующего технологического комплекса и по значению партионного коэффициента вариации прочности бетона 13,5%, для вновь вводимого технологического комплекса.

4.3. Состав бетона для опытных замесов рекомендуется рассчитывать методом абсолютных объемов в соответствии с "Руководством по подбору составов тяжелого бетона" (М.: Стройиздат, 1979). При этом необходимо учитывать отличительные характеристики высокопрочных бетонов: пониженное Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов (<0,4) и высокий расход цемента (более 400...450 кг/мРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов); повышенную водопотребность смеси; уменьшенное количество песка в смеси заполнителей, которое снижается при возрастании марки бетона.

4.4. При подборе состава бетона необходимо максимально (по условиям получения удобоукладываемой смеси) уменьшать расход цемента путем введения различных пластифицирующих добавок, что позволит не только обеспечить большую экономичность бетона, но и снизить его усадку и ползучесть, повысить трещиностойкость, а также улучшить другие свойства бетона и конструкций на его основе.

Максимальное количество цемента в высокопрочных бетонах не должно превышать 600 кг/мРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов.

4.5. В общем случае количество материалов для опытных замесов рекомендуется рассчитывать в следующем порядке:

с учетом усредненных или фактических данных о водопотребности бетонных смесей на конкретных сырьевых материалах в зависимости от крупности песка и щебня и других факторов (см. прил.2) определить ориентировочный расход воды, требуемый для обеспечения заданной удобоукладываемости бетонной смеси;

по табл.2 назначить исходное количество пластифицирующей добавки и 2...4 ее дозировки, отличающиеся в меньшую и большую стороны соответственно на 0,2...0,4% для суперпластификаторов и 0,05...0,1% для пластификаторов;

исходя из прил.2, ориентировочно уменьшить количество воды затворения и расход цемента или увеличить подвижность смеси путем введения добавок;

принять три значения Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и при установленном количестве воды затворения подсчитать соответствующие расходы цемента. Значения Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов рекомендуется принимать 2,5...3,5. При назначении Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и использовании добавок, обладающих воздухововлекающим действием (ЛСТ, ЩСПК), следует учитывать снижение прочности бетона, составляющее 4...5% на 1% вовлеченного воздуха;

рассчитать расходы песка и щебня, используя ориентировочные данные о рекомендуемой доле песка в смеси заполнителей в зависимости от расхода цемента и крупности песка и щебня (табл.6) или задаваясь предварительно коэффициентом раздвижки зерен щебня в бетонной смеси (табл.7).

4.6. При подсчете количества заполнителей и использовании добавок, обладающих воздухововлекающим действием, необходимо уменьшать объем заполнителей на величину объема воздуха, вовлеченного в бетонную смесь.

Ориентировочное количество вовлекаемого воздуха для добавок ЛСТ и ЩСПК следует принимать 0,5...0,8% на 0,1% введенной добавки, а для суперпластификаторов оно незначительно по сравнению с бездобавочной бетонной смесью и в расчетах может не учитываться.

4.7. После расчета расходов материалов следует приготовить опытные замесы, определить удобоукладываемость бетонной смеси, а также другие предусмотренные проектно-технологической документацией показатели качества смеси.

При несоответствии фактической удобоукладываемости смеси требуемой необходимо корректировать ее состав добавлением 5...10% начального содержания цемента и воды (при недостаточной удобоукладываемости) или добавлением 5...10% заполнителей, взятых в заданном соотношении (при повышенной удобоукладываемости).

4.8. При использовании высокоподвижных и литых смесей следует определить их расслаиваемость по ГОСТ 10181.4-81*. При склонности бетонной смеси к расслаиванию необходимо дополнительно увеличить долю песка в смеси заполнителей или заменить 10...20% песка дисперсной минеральной добавкой (шлаком, золой).
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10181-2000, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

4.9. После приготовления опытных замесов нужно определить среднюю плотность бетонной смеси в уплотненном состоянии в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.2-81* и по полученным данным рассчитать фактический расход материалов на 1 мРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов бетона (см. прил.3).
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10181-2000. - Примечание изготовителя базы данных.

4.10. Контрольные образцы рекомендуется изготовлять из смесей с различными Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и расходами пластифицирующей добавки, которые подвергают тепловлажностной обработке по режиму, установленному с учетом табл.3 и указанному в проектно-технологической документации на изделия и конструкции. Затем следует определить прочность изготовленных образцов в заданном возрасте и другие нормируемые показатели качества бетона.


Таблица 3. Кинетика твердения высокопрочных бетонов при пропаривании и последующем выдерживании

Класс бетона

Температура изотермического прогрева, °С

Режим пропаривания, ч

Прочность пропаренного бетона, % проектной, после ТВО через, ч




0,5

4

12

24

В45

80

1+2+3+1

59-65

63-68

64-70

65-71

2+3+3+1

66-72

69-75

71-76

72-77

2+3+4+2

70-76

73-78

74-80

75-81

2+3+6+2

74-79

76-81

79-82

80-83

В45

60

2+2+5+2

56-60

60-64

63-67

65-69

2+2+7+2

59-62

63-65

66-68

67-69

2+2+12+2

64-69

67-71

69-72

70-73

В45

40

2+1+9+1

45-48

51-54

58-61

59-62

2+1+14+1

52-57

56-61

60-65

61-66

2+1+20+1

60-67

64-70

67-74

69-75

В50-В55

80

1+2+3+1

63-70

66-73

68-75

69-76

2+3+3+1

69-75

72-77

73-79

75-80

2+3+4+2

73-79

75-81

77-82

78-83

В50-В55

60

2+2+5+2

60-64

64-68

67-71

69-73

2+2+7+2

63-66

66-69

70-72

71-74

2+2+12+2

63-73

70-75

73-76

74-77

В50-В55

40

2+1+9+1

48-52

54-58

61-65

63-67

2+1+14+1

55-60

59-64

63-68

65-69

2+1+20+1

65-70

68-73

72-76

73-78

В60

80

1+2+3+1

67-74

70-76

72-78

73-79

2+3+3+1

75-79

79-81

77-82

78-83

2+3+4+2

77-82

79-83

80-84

81-85

В60

60

2+2+5+2

64-68

68-71

71-74

73-76

2+2+7+2

67-70

70-73

73-75

75-77

В60

40

2+1+9+1

51-57

57-63

64-71

66-73

2+1+14+1

59-64

62-68

67-72

68-74


Примечание. Приведенные данные получены на бетонах, изготовленных из смесей с ОК=1...4 см на основе портландцементов и портландцементов с минеральными добавками марок 500...600 средней эффективности при пропаривании.


При введении в бетон добавки ЛСТ (особенно в повышенных количествах по сравнению с указанными в табл.2) рекомендуется увеличить время предварительного выдерживания бетона перед тепловлажностной обработкой.

4.11. По результатам испытаний контрольных образцов необходимо построить графики зависимостей прочности и других свойств бетона от Ц/В, расхода пластифицирующей добавки и других варьируемых факторов, по которым определяют требуемое значение Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и наиболее экономичный состав. Примеры расчета и корректировки состава высокопрочного бетона даны в прил.3.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ДОБАВОК И БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

5.1. Растворы добавок следует готовить в емкостях путем растворения твердых, пастообразных или жидких веществ в заданном количестве воды и последующего их разбавления водой до получения требуемой концентрации.

Количество твердого вещества, необходимого для получения растворов различной концентрации, и показатели плотности растворов приведены в прил.4.

5.2. Во избежание значительного пенообразования и дополнительного воздухововлечения в бетонную смесь, растворы добавок необходимо перемешивать с небольшой скоростью при погруженных в раствор лопастях смесителя.

5.3. Рекомендуется использовать растворы добавок концентрации 5...15%. При этом, как правило, их следует предварительно смешивать в дозаторе с необходимым количеством воды, требуемым для приготовления смеси.

5.4. Количество воды затворения, вводимой в бетонную смесь, нужно уменьшить на количество воды, содержащейся в растворе добавки, которое определяют по формуле

Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов, л,


где Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов - количество добавки, вводимой в бетонную смесь в расчете на сухое вещество, кг; Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов - концентрация водного раствора добавки, %.

5.5. При использовании комплексных добавок следует применять, как правило, раздельные установки для приготовления и дозирования водных растворов каждого из компонентов.

Компоненты комплексной добавки необходимо смешивать перед подачей ее в бетоносмеситель в дозаторе воды.

5.6. Допускается заблаговременно приготовить совместимые в одном растворе комплексные добавки. В этом случае приготовление и дозирование добавок можно осуществлять с помощью одной установки и одного дозатора; сроки хранения добавок на основе суперпластификаторов ЛСТ и ЩСПК не должны превышать 3 сут.

5.7. Компоненты следует дозировать по массе с точностью ±2% для цемента, воды и растворов добавок и ±3% для мелких и крупных заполнителей. Дозировать растворы, особенно при повышенной их концентрации, целесообразно специальными жидкостными дозаторами, в качестве которых рекомендуются дозаторы Киевского объединения "Веда" 6145-АД-30 ГБЖ (0,5...30 кг) или 4ДПС-15 (1...15 кг).

5.8. Для улучшения качества перемешивания и повышения однородности бетонных смесей, особенно жестких, рекомендуется вводить цемент в две стадии. На первой следует загрузить заполнители, примерно 50% всего требуемого количества цемента и 60...70% воды затворения, перемешать их в течение 1...1,5 мин, а затем добавить оставшееся количество воды и цемента и дополнительно перемешать бетонную смесь в течение 2...2,5 мин.

5.9. Для получения наибольшего пластифицирующего эффекта, а также при использовании добавок, обладающих способностью к воздухововлечению, рекомендуется вводить их в бетонную смесь на второй стадии.

5.10. Общая длительность перемешивания должна составлять не менее 3 мин и уточняться экспериментально с учетом требований, предъявляемых к бетонной смеси по удобоукладываемости, однородности, содержанию вовлеченного воздуха и другим показателям.

5.11. Для уменьшения расхода цемента, снижения вязкости бетонной смеси и энергоемкости ее приготовления, а также для замедления потери ее подвижности рекомендуется ограничивать температуру смеси 30 °С.

5.12. Из-за быстрой потери подвижности и возрастания жесткости смесей для высокопрочных бетонов, особенно при их повышенной температуре и низкой начальной подвижности, время после перемешивания до укладки смесей рекомендуется ограничивать, как правило, 30 мин.

5.13. При транспортировании бетонных смесей, преимущественно высокоподвижных и литых, необходимо предусматривать мероприятия по предотвращению их расплыва и утечки из транспортных средств.

5.14. Высота падения смесей при выгрузке из смесителя в транспортные средства и при укладке их в формы не должна превышать 1,5 м, при большей высоте падения необходимо устанавливать инвентарные лотки, хоботы, перегрузочные средства для предотвращения расслоения смесей.

6. УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

6.1. Способы формования изделий и конструкций из высокопрочных бетонов и соответствующую им удобоукладываемость бетонных смесей следует принимать в зависимости от вида конструкций, степени их армирования и применяемой технологии изготовления в соответствии с положениями "Руководства по формованию предварительно напряженных железобетонных конструкций" (М.: Стройиздат, 1975), "Пособия по технологии формования железобетонных изделий"СНиП 3.09.01-85) (М.: Стройиздат, 1987) и СНиП 3.09.01-85.

6.2. Уплотнять смеси для высокопрочных бетонов рекомендуется преимущественно вибрационными методами, а также центрифугированием. При этом из-за высокой вязкости умеренно-жестких и жестких смесей продолжительность их вибрирования должна в 6...8 раз превышать показатель жесткости и обеспечивать коэффициент уплотнения смесей не менее 0,98.

6.3. При формовании изделий, особенно крупноразмерных, необходимо учитывать возможность быстрого загустевания смесей и обеспечивать соответствие их удобоукладываемости принятому способу и режиму уплотнения на протяжении всего периода формования.

6.4. Укладывать и уплотнять смеси для конструкций с высотой сечения более 30 см следует послойно; перерывы в бетонировании не допускаются.

6.5. Для повышения эффективности уплотнения бетонных смесей и снижения его энергоемкости целесообразно использовать виброустройства, передающие вибрационные воздействия непосредственно смеси и не вовлекающие в вибрацию формы. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать 1,5-радиуса их действия.

6.6. При использовании высокоподвижных смесей необходимо предупреждать их расслоение и водоотделение в процессе укладки и уплотнения, равномерно распределяя смесь по площади формы бетоноукладчиками и другими средствами, а также ограничивая продолжительность и интенсивность вибрирования.

6.7. Литые бетонные смеси следует укладывать в формы, как правило, без вибрационного уплотнения. Для обеспечения плотности их укладки в местах расположения закладных деталей и на густоармированных участках арматурных каркасов рекомендуется использовать вибрирование кратковременными импульсами продолжительностью по 2...5 с с паузами между ними.

6.8. Конструкции форм, а также транспортных средств для литых смесей должны исключать потерю цементного теста и растворной составляющей.

6.9. При укладке литых бетонных смесей в конструкции с наклонной поверхностью, последующем транспортировании и установке форм в тепловые агрегаты уклон открытой поверхности свежеуложенного бетона не должен превышать 3% для обеспечения правильной формы и соблюдения геометрических размеров изделий и конструкций.

6.10. С учетом повышенной адгезии бетонных смесей для высокопрочных бетонов на формы следует наносить качественные смазочные материалы (обратно-эмульсионную смазку ОЭ-2, парафино-вазелиновую и др.).

7. ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА БЕТОНА

7.1. Тепловлажностную обработку изделий и конструкций из высокопрочных бетонов следует осуществлять в ямных и туннельных камерах, на стендах, в термоформах и других тепловых агрегатах в зависимости от применяемой технологии изготовления изделий, их конструктивных особенностей и других факторов.

Основным видом тепловлажностной обработки высокопрочных бетонов является пропаривание по различным режимам.

7.2. Благодаря ускоренному темпу твердения высокопрочных бетонов рекомендуются режимы пропаривания с сокращенной длительностью изотермического прогрева и предварительной выдержки и с увеличенной скоростью подъема температуры.

7.3. При назначении режима пропаривания следует исходить из усредненных данных по кинетике твердения высокопрочных бетонов различных классов в процессе пропаривания (см. табл.3).

В конкретных производственных условиях режим тепловлажностной обработки следует уточнять экспериментально в зависимости от состава и активности используемого цемента, вида и количества пластифицирующей добавки, класса бетона, подвижности бетонной смеси, модуля поверхности изделий, требуемой отпускной или передаточной прочности и других факторов.

7.4. Изотермический прогрев высокопрочных бетонов рекомендуется осуществлять при 60...80 °С, что обеспечивает оборачиваемость тепловых агрегатов 2...2,5 раза в сутки в условиях прогрева при 80 °С и 1...2 раза в сутки при 60 °С в зависимости от класса бетона; для бетона на шлакопортландцементах допускается повышать температуру прогрева до 80...90 °С.

7.5. При соответствующем технико-экономическом обосновании можно снизить температуру изотермического прогрева до 40 °С с целью экономии топливно-энергетических затрат на изготовление изделий, а также повышения качества бетона за счет уменьшения нарушений структуры в период подъема температуры. При этом следует учитывать увеличенную длительность пропаривания и ограниченную оборачиваемость тепловых агрегатов и форм (не более 1 раза в сутки).

7.6. Длительность пропаривания изделий рекомендуется назначать с учетом последующего роста прочности бетона в течение 24 ч после тепловлажностной обработки, составляющего 3...14% при 60...80 °С и увеличивающегося по мере снижения температуры и длительности изотермического прогрева, а также класса бетона.

7.7. С учетом повышенной экзотермии высокопрочных бетонов при надежной теплоизоляции тепловых агрегатов целесообразно использовать термосные режимы тепловлажностной обработки, включающие подъем температуры до 60...80 °С в течение 2...2,5 ч и последующее выдерживание изделий без подачи пара или с ограниченной ее продолжительностью.

Длительность выдерживания изделий следует назначать опытным путем в зависимости от вида теплового агрегата, качества его теплоизоляции, массивности изготовляемых изделий и конструкций, свойств используемого цемента и класса бетона.

7.8. При обработке изделий в термоформах необходимо осуществлять тщательную влаго- и теплоизоляцию поверхности бетона. Запрещается прогревать изделия с неукрытой поверхностью во избежание растрескивания поверхностного слоя, ухудшения качества бетона и непроизводительных потерь тепла.

7.9. При использовании повышенных дозировок ЛСТ, особенно при одновременном повышении подвижности бетонных смесей, необходимо снижать структурные нарушения бетона при тепловлажностной обработке путем удлинения предварительной выдержки на 1...3 ч по сравнению с приведенной в табл.3, снижения скорости подъема температуры от среднего значения 20...30 до 10...15 °С/ч, а также применения режимов с постоянно возрастающей скоростью подъема или со ступенчатым подъемом температуры.

7.10. Температурный перепад между поверхностью изделий и окружающей средой на стадии их охлаждения и при выемке из теплового агрегата не должен превышать 30 °С. Для уменьшений тепло- и влагообмена бетона с окружающей средой (особенно при пониженной относительной влажности воздуха), снижения возникающих напряжений и обеспечения дальнейшего роста прочности бетона рекомендуется укрывать изделия после пропаривания брезентом, пленкой или другими покрытиями.

7.11. Тепловлажностную обработку предварительно напряженных конструкций необходимо осуществлять в соответствии с дополнительными требованиями, изложенными в "Руководстве по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий" (М.: Стройиздат, 1974) и требованиями СНиП 3.09.01-85.

8. КОНТРОЛЬ ЗА ПРОИЗВОДСТВОМ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ

8.1. При изготовлении изделий и конструкций из высокопрочного бетона необходимо тщательно контролировать качество исходных материалов, проводить пооперационный контроль за всеми технологическими процессами приготовления, транспортирования, уплотнения бетонной смеси, режимами твердения бетона и выходной контроль качества бетона и конструкций, обеспечивающий отгрузку потребителям только кондиционных изделий и конструкций.

8.2. При контроле за приготовлением растворов добавок необходимо систематически проверять их плотность ареометрами с точностью ±0,01 г/смРекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов.

Определение плотности и расходование растворов нужно производить после предварительного тщательного их перемешивания, особенно при использовании комплексных добавок.

8.3. При хранении растворов добавок более гарантийного срока, а также при их замораживании необходимо разогреть и тщательно перемешать их, а перед использованием добавок в производственных замесах предварительно проверить свойства бетонных смесей и бетонов на их основе.

Растворы добавок следует хранить при температуре не выше +30 °С в герметично закрытой таре, защищенной от воздействия солнечных лучей.

8.4. При контроле за укладкой и уплотнением бетонных смесей следует обеспечивать строгое соответствие удобоукладываемости смеси проектным требованиям на протяжении всего периода формования изделий.

Удобоукладываемость необходимо определять на формовочном посту не реже 1 раза в смену. При использовании высокоподвижных и литых смесей следует контролировать их расслаиваемость по ГОСТ 10181.4-81.

8.5. Контроль за тепловлажностной обработкой необходимо производить в соответствии с "Руководством по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий" (М.: Стройиздат, 1974).

8.6. Выходной контроль и оценку качества бетона следует осуществлять по действующим стандартам, в том числе прочности - по ГОСТ 10180-78*, ГОСТ 17624-78**, ГОСТ 21243-75, ГОСТ 18105-86***...; морозостойкости - по ГОСТ 10060-86, водонепроницаемости - по ГОСТ 12730.5-84, водопоглощения - по ГОСТ 12730.3-78.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10180-90;
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 17624-87;
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 53231-2008. - Примечание изготовителя базы данных.

8.7. Металлические формы для образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ 22685-77*. Неплоскостность опорных граней контрольных образцов, неточная установка и неплотное примыкание их опорных граней к плитам пресса при испытании на сжатие могут существенно снизить прочность высокопрочных бетонов на 1...2 класса.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 22685-89. - Примечание изготовителя базы данных.

8.8. Изделия и конструкции из высокопрочных бетонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0-83*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 13015-2003. - Примечание изготовителя базы данных.

Приемку изделий и конструкций следует осуществлять по ГОСТ 13015.1-81

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Что вы получите:

После завершения процесса оплаты вы получите доступ к полному тексту документа, возможность сохранить его в формате .pdf, а также копию документа на свой e-mail. На мобильный телефон придет подтверждение оплаты.

При возникновении проблем свяжитесь с нами по адресу spp@kodeks.ru

Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов

Название документа: Рекомендации по технологии изготовления изделий и конструкций из высокопрочных бетонов

Вид документа: Приказ ГУП НИИЖБ

Принявший орган: ГУП НИИЖБ

Опубликован: / Госстрой СССР. - М.: НИИЖБ, 1987 год
Дата принятия: 04 апреля 1986