Стр.1**     

     ОСТ 26-01-135-81  

     

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПОКОВКИ ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний

     

Срок действия с 01.01.1982
до 01.01.1992*
_________________________
     * См. ярлык "Примечания".

ПЕРЕИЗДАНИЕ май 1988 г. с изменениями NN 1, 2, 3, утвержденными в декабре 1983 г., в декабре 1986 г., в апреле 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на поковки толщиной до 800 мм, предназначенные для деталей сосудов и аппаратов, изготовляемых по ОСТ 26-01-221-86; ОСТ 26-01-9-80, ГОСТ 11879-81 и деталей трубопроводов, изготовляемых по ГОСТ 22790-83*, ОСТ 26-01-49-82.

_____________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 22790-89, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 1326-78 (в части требований к поковкам).

Стр.2**   

_______________

**  Изменением N 4 полностью заменяются отдельные страницы данного стандарта, в связи с этим в электронном тексте документа проставлена нумерация страниц бумажного оригинала. - Примечание изготовителя базы данных.

1. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и высоколегированные стали, выплавленные в мартеновских и электрических печах.

Допускается выплавка стали методами ВДП и ЭШП и обработка металла на установке УВРВ-АSlА или РН.

1.3. Марка стали поковок, условия применения и назначения должны соответствовать приложению 1.

Температурные границы применения сталей установлены в соответствии с Правилами Госгортехнадзора:

для деталей сосудов - "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением";

для деталей трубопроводов - ПУГ-69 "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов", нормативно-технической документацией на соответствующие виды изделий без учета коррозионного воздействия сред.

Условия применения сталей в коррозионных средах, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с приложением 2.

1.4. По согласованию с ИркутскНИИхиммашем могут применяться другие материалы, или материалы, указанные в настоящем документе, на другие параметры в пределах, установленных Госгортехнадзором СССР.

1.5. По химическому составу стали, применяемые для изготовления поковок, должны удовлетворять требованиям соответствующих государственных стандартов, технических условий и настоящего стандарта в соответствии с табл.1а.

1.6. Поковки должны изготовляться из слитков, кованых и катаных заготовок по технологии, принятой на заводе-изготовителе, обеспечивающей требования рабочей документации и настоящего стандарта.

В случае изготовления нескольких деталей из одной поковки результаты контрольных испытаний распространяются на все детали.

Стр.3     

1.7. Форма и размеры поковок должны соответствовать рабочей документации на готовую деталь, с учетом припусков на механическую обработку и вырезку проб, допусков на точность изготовления, установленных ГОСТ 7829-70 и ГОСТ 7062-79*.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 7062-90, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Для поковок из высоколегированной стали, для поковок из слитков, отлитых в вакууме, припуски и напуски устанавливаются документацией завода-изготовителя.

Контроль фактического распределения припусков по ГОСТ 7062-79.

1.8. На поверхностях поковок, не подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, выходящие за пределы допусков на поковку.

На обрабатываемых поверхностях поковок могут быть допущены заковы, плены, песочины, раковины, если их глубина не более 75% фактического одностороннего припуска на механическую обработку.

При глубине поверхностных дефектов, превышающих припуск на механическую обработку, допускается удаление дефектов пологой вырубкой с последующей заваркой и термической обработкой. Допускаемая глубина заварки должна быть согласована с заказчиком и ИркутскНИИхиммашем. Полнота удаления дефектов под заварку проверяется любым из трех способов: магнитопорошковым методом, цветным методом, травлением.

1.9. На механически обработанных поверхностях поковок не допускаются трещины, заковы, плены, раковины любых размеров.

1.10. В рабочей документации на поковки завода-изготовителя должны быть указаны места вырезки проб всех видов испытаний, предусмотренных настоящим стандартом, а также поверхности для ультразвукового контроля.

1.11. По результатам ультразвукового метода контроля в поковках не допускаются следующие дефекты:

1) отдельные непротяженные эквивалентной площадью от мм до мм, превышающие нормы, указанные в табл.1 и 2;

2) протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя мм, при чувствительности контроля мм;

3) отдельные непротяженные эквивалентной площадью свыше мм до 70 мм в количестве более 2-х, на участке площадью 0,09 м (0,3 м х0,3 м) и более 3-х на участке

Стр.4

1 м, если пространственное (объемное) расстояние между ними менее 50 мм при толщине поковки свыше 250 мм (только для углеродистых, низколегированных и легированных сталей).

1.12. Окончательная термическая обработка должна производиться после предварительной механической обработки.

По усмотрению завода-изготовителя допускается производить окончательную термическую обработку без предварительной механической обработки, Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в приложении 3.

По согласованию с потребителем допускается поставка поковок после предварительной термической обработки. При этом сдаточной характеристикой является твердость, значения которой должны соответствовать:

1) для углеродистых сталей не более 229 НВ;

2) для легированных сталей не более 255 НВ.

1.13. Сегрегация серы при контроле макроструктуры поковок не должна превышать 3 балл по шкале Новокрамоторского машиностроительного завода для соответствующего развеса слитков.

При получении серного отпечатка четвертого балла вопрос о годности поковок определяется по согласованию между Заказчиком и Поставщиком при условии удовлетворительных результатов остальных испытаний и контроля, предусмотренного настоящим стандартом.

При контроле макроструктуры на травленой поверхности поковок или вырезанных проб не должно быть трещин, флокенов, рыхлостей, усадочных раковин. Места повышенной травимости не являются браковочными признаками.

1.14. При наличии требований заказчика поковки из аустенитных сталей до запуска в производство независимо от наличия сертификата, должны быть проверены на склонность к межкристаллитной коррозии.

1.15. Загрязненность металла поковок деталей трубопроводов оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов 5 и 4 балл для сульфидов по требованию чертежа, согласованного с изготовителем.

1.16. Маркировка должна быть четко выбита на каждой поковке со стороны прибыльной части слитка и должна содержать:

1) номер чертежа;

2) марку стали;

Стр.5

Таблица 1

     
Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для углеродистых, низколегированных, легированных сталей, вакуумированной стали 22К

Стр.6

Продолжение табл.1

Примечание. Суммарное количество дефектов, выявляемых прямым и наклонным преобразователем, не должно превышать количество дефектов, выявляемых прямым преобразователем, указанное в табл.1.

Стр.7     

Таблица 1а

     
Химический состав сталей