Статус документа
Статус документа

     
     ПНАЭ Г-7-025-90

     

РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ ДЛЯ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК.

ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ

     

Дата введения 1992-01-01



УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Госпроматомнадзора СССР от 29 мая 1991 г. N 6


Настоящие Правила обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)".

ВВОДЯТСЯ ВЗАМЕН "Правил контроля стальных отливок для атомных энергетических установок (ПГА 05-82).

Настоящие Правила контроля подготовлены к изданию Научно-техническим центром по ядерной и радиационной безопасности при Госатомнадзоре России.

РАЗРАБОТЧИКИ: Е.Ю.Ривкин, B.E.Можаров


Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю стальных отливок (включая заготовки электрошлаковой выплавки - ЭШВ), используемых для изготовления оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)". Настоящие ПК устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля, а также нормы оценки качества стальных отливок.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Контроль качества отливок осуществляется в процессе их производства в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при приемке отливок.

1.2. В процессе производства отливок контрольными службами предприятия-изготовителя контролируются:

1) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовка;

2) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи;

3) подготовка разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой;

4) состояние модельной оснастки;

5) качество и свойства исходных формовочных материалов;

6) качество и свойства формовочных и стержневых смесей;

7) сушка форм и стержней;

8) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки;

9) температура жидкого металла в ковше перед заливкой;

10) продолжительность охлаждения отливки в форме;

11) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, сварочных материалов, раскислителей, модификаторов) для ведения процесса ЭШВ;

12) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для ведения процесса ЭШВ;

13) соблюдение технологического процесса ЭШВ;

14) соблюдение требований по отбору проб для определения механических свойств и химического состава стали;

15) соблюдение требований проведения термической обработки;

16) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНАЭ Г-7-009-89)".

17) квалификация сварщиков.

1.3. В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации отливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно табл.1. Класс отливки устанавливается проектной (конструкторской) организацией и указывается в чертеже детали или заказной документации на отливку.

1.4. Отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответствии с указаниями табл.2.

1.5. При проведении дополнительных испытаний, не предусмотренных настоящим нормативно-техническим документом (НТД), необходимость их выполнения и нормы оценки качестве должны учитываться в чертеже или технических условиях на поставку отливок и согласовываться с предприятием-изготовителем.

1.6. Все подготовительные и контрольные операции, а также последовательность их проведения должны устанавливаться производственно-технологической документацией (ПТД) предприятия-изготовителя.

1.7. Оценка качества отливок осуществляется предприятием-изготовителем согласно требованиям настоящего НТД.

1.8. Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего НТД, а также требованиям соответствующей производственно-технологической документации и фиксироваться в журнале технологических процессов или других документах, установленных предприятием-изготовителем.

1.9. К выполнению контроля качества отливок и мест исправления дефектов в них допускаются дефектоскописты, аттестованные в порядке, предусмотренном для аттестации контролеров согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

1.10. Квалификация сварщиков, выполняющих исправление дефектов литых заготовок с помощью сварки, должна соответствовать требованиям документа "Правила аттестации сварщиков атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-003-87)".

Таблица 1

     
Классы стальных отливок

Класс отливок

Расчетное давление в оборудовании и трубопроводах, МПа

Группа оборудования или трубопроводов,
в которых используются литые детали

1-й

Независимо от давления

А

2-й:

а

b

Свыше 5,0

До 5,0

В

3-й:

a

b

с

Свыше 5,0

Свыше 1,6 до 5,0

До 1,6

С

     

Таблица 2

     
Объем контроля и испытания отливок

Вид контроля и испытания отливок

Класс отливок

1-й

2-й

3-й

а

b

a

b

c

Контроль химического состава стали


Испытание на растяжение:

при нормальной температуре:

определение временного сопротивления

определение предела текучести

определение относительного удлинения

определение относительного сужения

©

©

©

©

©

©

при рабочей (повышенной) температуре:

определение временного сопротивления

-

-

определение предела текучести

-

-

определение относительного сужения

-

-

-

Испытание на ударный изгиб при нормальной температуре (за исключением заготовок ЭШВ из стали аустенитного класса)

Контроль твердости отливок

-

-

-

-

Контроль коррозионных свойств стали аустенитного класса и высокохромистых сталей

Контроль содержания феррита в стали аустенитного класса

Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок

Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методом

Радиографический или ультразвуковой контроль отливок

-

-

Контроль отливок гидравлическим давлением

Контроль свариваемых кромок (кромок под сварку)


Примечания: - контроль и испытания, по результатам которых производится приемка отливок; - контроль и испытания, результаты которых являются информационными и включаются в сертификат; - контроль и испытания, проводимые по требованиям чертежа.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК

2.1. Промышленное изготовление отливок допускается только после отработки технологического процесса на опытных отливках, проверки их качества и при наличии акта на внедрение литейной технологии.

2.2. Все опытные отливки проверяются на соответствие их размеров требованиям чертежа путем контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах разметки модельная оснастка исправляется и производится корректировка литейного технологического процесса.

2.3. Каждая опытная отливка должна подвергаться контролю в полном объеме всеми методами испытаний, указанными в конструкторской документации и в табл.2 для отливок данного класса. Контроль выполняется в соответствии с разделом 3 настоящего НТД.

2.4. В случае невозможности проведения контроля отдельных мест опытных отливок неразрушающими методами их контроль должен выполняться методом вырезки и исследования темплетов. Количество и схема вырезки темплетов устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с проектной организацией.

2.5. Оценка качества опытных отливок осуществляется предприятием-изготовителем в соответствии с требованиями настоящего НТД и конструкторской документации.

2.6. Опытные отливки при соблюдении всех требований настоящего НТД и технических условий на поставку разрешается использовать по назначению.

2.7. В процессе изготовления и исследования опытных отливок устанавливаются места, недоступные для контроля неразрушающими методами. Установленные места указываются в конструкторской документации.

2.8. Литейный технологический процесс считается отработанным и оформляется актом на внедрение его в производство, если количество и размеры несплошностей, выявленных в опытных отливках неразрушающими методами контроля, а также вырезкой и исследованием темплетов, не превышают норм, установленных настоящим НТД и техническими условиями на поставку отливок.

2.9. В случае невозможности отработки литейного технологического процесса до уровня, обеспечивающего изготовление опытных отливок, удовлетворяющих требованиям п.2.8 настоящего НТД по внутренним несплошностям, проектной организацией совместно с предприятием-изготовителем должна быть пересмотрена конструкция детали в целях повышения ее технологичности при изготовлении литьем или другим способом формообразования. Отработка литейного технологического процесса для детали пересмотренной конструкции должна производиться заново.

2.10. В тех случаях, когда невозможно повысить технологичность литой детали или изготовить ее сварно-литой, внутренние дефекты в штатных отливках необходимо исправлять до состояния, соответствующего требованиям настоящего НТД.

2.11. Акт на внедрение литейного технологического процесса в производство составляется предприятием-изготовителем и утверждается его техническим руководством.

2.12. По результатам изготовления головного образца отливки составляется акт о запуске его в производство, который для отливок 1-го и 2-го классов согласовывается с местным органом Госпроматомнадзора СССР.

3. МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

Доступ к полной версии документа ограничен
Этот документ или информация о нем доступны в системах «Техэксперт» и «Кодекс».
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте «Техэксперт: Лаборатория. Инспекция. Сертификация» бесплатно
Реклама. Рекламодатель: Акционерное общество "Информационная компания "Кодекс". 2VtzqvQZoVs