ГОСТ 28705-90

Группа Г47

     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЦЕНТРИФУГИ ПРОМЫШЛЕННЫЕ

Технические требования

Industrial centrifuges.
Technical requirements

MКC 71.120

ОКП 36 1710

Дата введения 1991-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР

2. Постановлением Государственного комитета СССР по Управлению качеством продукции и стандартам от 29.10.90 N 2722 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 6905-89 «Центрифуги промышленные. Технические требования» введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.07.91

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2005 г.

Настоящий стандарт распространяется на серийно выпускаемые промышленные центрифуги непрерывного и периодического действия всех типов и устанавливает общие технические требования к проектированию и изготовлению центрифуг.

Настоящий стандарт не распространяется на центрифуги, применяемые в пищевой промышленности, а также изготовляемые по разовым заказам, экспериментальные и лабораторные.

Требования, установленные настоящим стандартом, являются обязательными.

1. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

1.1. Общие требования к материалам

1.1.1. Материалы для изготовления основных деталей центрифуг (роторов, шнеков, приводных валов, деталей редукторов и др.) должны иметь сертификаты, подтверждающие основные характеристики их марок. При отсутствии сертификатов материалы должны быть подвергнуты испытаниям на предприятии-изготовителе для выявления соответствия химического состава и механических свойств нормативно-техническим документам.

1.1.2. Замена материала допускается только на равноценный материал по коррозионной стойкости и прочностным свойствам или в сторону повышения этих качеств.

Замена должна быть оформлена в установленном порядке.

1.2. Требования к отливкам

1.2.1. Отливки должны быть очищены от формовочной земли и пригара. Наличие дефектов, снижающих прочность отливок и ухудшающих товарный вид, не допускается.

1.2.2. Метод исправления дефектов должен гарантировать полноценность исправленных отливок в условиях эксплуатации и удовлетворять требованиям, предъявляемым к внешнему виду отливок.

1.3. Требования к поковкам

1.3.1. Поковки должны подвергаться термической обработке и испытаниям на образцах.

2. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

2.1. Фильтрующий ротор, в зависимости от типа и назначения центрифуги, может дополнительно снабжаться соответствующими фильтрующими элементами (дренирующей сеткой, фильтрующим ситом и др.). Они должны закрепляться в роторе так, чтобы во время работы не возникало их смещения или отделения. Фильтрующие элементы не должны иметь складок или вспучиваний, отрицательно влияющих на процесс фильтрования.

2.2. Кожух центрифуг периодического действия должен иметь открывающиеся крышки или люки, смотровые окна или люки, при этом должна быть обеспечена необходимая освещенность внутренней полости кожуха.

2.3. Крышки или люки центрифуг периодического действия, предназначенные для загрузки и выгрузки, должны иметь устройства, облегчающие их открывание, если усилие для их открывания превышает 50 Н.

2.4. Конструкция резьбовых соединений должна обеспечить их надежность в условиях вибрационных нагрузок.

2.5. Рабочая кромка разгрузочного устройства (ножа, шнека и др.) в технически обоснованных случаях должна быть покрыта износостойкими материалами или иметь сменные лезвия или сегменты.

Сменные быстроизнашивающиеся элементы должны легко заменяться. После замены ножей или нанесения износостойкого покрытия вращающееся разгрузочное устройство (шнек и др.) должно быть заново отбалансировано.

2.6. Электродвигатели могут быть встроенными или соединяться с приводным валом ротора муфтой, редуктором или ременной передачей.

2.7. Гидравлические приводы могут быть соединены с приводным валом муфтой или ременной передачей.

2.8. Подшипниковые узлы должны иметь надежные уплотнения, защищающие их от попадания обрабатываемого на центрифуге продукта.

2.9. Смазка подшипников выбирается в зависимости от скорости вращения вала и конструкции подшипникового узла.

2.10. При циркуляционной смазке под давлением должны предусматриваться контрольные устройства за циркуляцией масла.

2.11. Сверление отверстий на сварных швах ротора не допускается.

3. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ

3.1. Сварку ответственных узлов должны проводить сварщики, имеющие аттестат.

Сварные швы должны подтверждаться клеймом сварщика.

3.2. Сварочные присадочные материалы должны быть выбраны так, чтобы сварной шов обладал, как минимум, теми же химическими и физическими свойствами, что и основной металл.

3.3. Термическая обработка после сварки должна проводиться по технологии, установленной для данной марки материала.

3.4. Для сварных деталей и узлов, работающих в условиях, вызывающих коррозионное растрескивание, снятие внутренних напряжений при помощи термообработки, вибраций или другими способами обязательно.

3.5. Механические испытания сварных соединений проводят на образцах-свидетелях после снятия остаточных напряжений. Количество образцов и объем испытаний определяют в соответствии с технической документацией.

3.6. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений проводят контроль методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом, или другими неразрушающими методами испытаний, пригодными для обнаружения внутренних дефектов. Для выявления наружных дефектов сварных соединений из сталей, склонных к трещинообразованию, проводят испытания цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

3.7. Продольные и кольцевые швы ротора должны быть выполнены в виде стыковых сварных соединений.

Продольные швы проверяют ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом по всей длине, а кольцевые швы проверяют неразрушающими методами контроля в объеме, не менее 10% их длины.

Для материалов, склонных к трещинообразованию, проводят испытания сварных швов цветной или магнитопорошковой дефектоскопией по всей длине.

При выявлении дефектов обязательному контролю тем же методом подлежит 100% швов данного типа.

3.8. Исправленные участки сварных соединений подлежат 100%-му контролю.

4. ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

4.1. Детали после обработки не должны иметь острых ребер, заусенцев и задиров.

4.2. На поверхности резьб не допускаются вмятины, задиры, выкрошенные и рваные участки.

4.3. На обработанных поверхностях не допускается наличие раковин, черноты, зарезов, вмятин.

4.4. Пятна контакта конусных посадочных поверхностей должны составлять не менее 80% и распределяться равномерно по поверхности.

4.5. Детали, подлежащие поверхностному упрочнению путем цементации или азотирования, должны иметь образцы-свидетели для контроля глубины слоя упрочнения.

5. ТРЕБОВАНИЯ К БАЛАНСИРОВКЕ

5.1. Ротор, шнек, корпус редуктора и другие вращающиеся сборочные единицы и детали должны балансироваться динамически.

5.2. Динамическую балансировку гуммированных роторов или роторов, имеющих другие покрытия, следует проводить в два этапа: до покрытия и после покрытия.

5.3. Допускаемый дисбаланс ротора определяется конструктором на основании расчетных и экспериментальных данных, а также опыта эксплуатации центрифуг и указывается в технической документации.

5.4. Дисбаланс устраняется снятием или добавлением материала той же коррозионной стойкости, что и балансируемая сборочная единица.

Добавочные грузы должны быть надежно закреплены или приварены.

5.5. Результаты динамической балансировки оформляют актом. В акте должен быть указан способ балансировки (станок), а также значение остаточного дисбаланса и число оборотов при балансировке.

6. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ

6.1. Все ответственные детали, идущие на сборку, должны быть проверены службой технического контроля предприятия-изготовителя.

6.2. Элементы роторов и другие ответственные детали, получаемые по кооперации, а также комплектующие изделия, должны иметь сопроводительную документацию, подтверждающую их пригодность.

6.3. Наклеп и другие механические способы подгонки посадочных поверхностей соединений не допускаются.

6.4. Посадку подшипников с небольшими натягами (поля допусков отверстия корпуса Н7, Is7 и вала h6, js6 по ГОСТ 3325) допускается проводить запрессовкой без предварительного подогрева; с большими натягами (поля допусков вала - k6, m6 и n6) - с предварительным подогревом в масле.

6.5. Двойные торцовые уплотнения для герметизации вращающихся узлов должны быть проверены на герметичность гидравлическим давлением.

Утечка через резиновые уплотняющие кольца не допускается.

6.6. Одинарные торцовые уплотнения после установки должны быть проверены на герметичность пневматическим давлением.

6.7. Шаровые опорные поверхности должны быть тщательно притерты между собой.

Площадь прилегания должна быть не менее 70%.

6.8. Подвижные соединения должны обеспечивать плавное движение деталей относительно друг друга без заеданий и рывков.

6.9. Трубопроводы подачи масла не должны при рабочем давлении иметь утечки жидкости.

6.10. Фильтрующее сито должно плотно прилегать к внутренней поверхности ротора без складок и выпуклостей.

6.11. Карты тонколистовых сит не должны иметь трещин.

6.12. После завершения сборки центрифуги должна быть проведена обкатка, во время которой проверяется функционирование основных узлов, включая предохранительное устройство, при участии представителя отдела технического контроля предприятия-изготовителя.

7. ТРЕБОВАНИЯ К НАДЕЖНОСТИ

Центрифуги должны удовлетворять следующим показателям надежности и долговечности:

- средний ресурс до капитального ремонта, не менее - 20000 ч;

- средний срок службы, не менее - 8 лет.

Примечание. Для центрифуг, предназначенных для обработки сред со скоростью коррозии более 0,1 мм в год, показатели надежности могут быть уменьшены.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Роторы всех центрифуг должны быть рассчитаны на прочность.

8.2. Привод центрифуги должен гарантировать невозможность превышения максимального числа оборотов ротора.