БЕСПЛАТНО проверьте актуальность своей документации
с «Кодекс/Техэксперт АССИСТЕНТ»


ГОСТ 9.019-74
(ИСО 9591-89)*
____________
     * Измененная редакция, Изм. N 2


Группа Т99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮ3А ССР


Единая система защиты от коррозии и старения

СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ И МАГНИЕВЫЕ

Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание

Unified system of corrosion and ageing protection. Alluminium and magnesium alloys.
Accelerated test methods for corrosion cracking



ОКСТУ 0009*
____________
     * Измененная редакция, Изм. N 2.

Срок действия с 01.01.75
до 01.01.83*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
Постановлением Госстандарта СССР N 1859 от 22.06.89
(ИУС N 10, 1989 год). - Примечание "КОДЕКС".

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 марта 1974 г. N 627

ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1981 г.) с изменением N 1, утвержденным в ноябре 1979 г  (ИУС N 1 1980 г.)

ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06.89 N 1859 c 01.01.90 и опубликованное в ИУС N 10, 1989 год

Изменение N 2 внесено юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС N 10, 1989 год


Настоящий стандарт распространяется на алюминиевые и магниевые сплавы без защитных покрытий и устанавливает методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Стандарт устанавливает два метода испытаний:

при заданной деформации;

при постоянной осевой растягивающей нагрузке.

1.2. Критериями оценки коррозионного растрескивания сплавов являются:

уровень безопасных напряжений - максимальное напряжение, при котором не происходит разрушения образцов за установленный срок испытаний;

время до появления первой трещины, обнаруживаемой визуально (или при увеличении 30), при испытании на одном уровне напряжений;

характер коррозионного разрушения.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. Устанавливаются направления вырезки образцов из полуфабрикатов и изделий из них. Схема вырезки образцов приведена в приложении 1.

Образцы из литейных сплавов вырезают в направлениях, определяемых программой испытаний.

2:2. Для получения характеристик, регламентируемых в документах на сплав, испытывают не менее 10 образцов каждого варианта*. В других случаях допускается испытывать не менее 5 образцов.

____________________

* Под вариантом понимают группу образцов с идентичными параметрами.

2.3. При испытаниях методом заданной деформации применяют образец размером 110х15х2,5 мм.

При необходимости сохранения исходного размера детали или полуфабриката допускается применять образцы любой толщины, но не более 5,0 мм.

2.3.1. В тех случаях, когда нельзя изготовить образцы размером 110х15 мм, допускается применять образцы размером 40х10 мм и толщиной до 3,0 мм, а также кольцевые образцы высотой 20 мм, диаметром не менее 10 мм и толщиной стенки не более 0,1 внешнего диаметра (черт.2). Если толщина стенки превышает 0,1, то образец утоняют с внутренней стороны до толщины стенки, равной 0,1 (см. приложение 1).

2.3.2. Из труб и прутков диаметром менее 10 мм вырезают образцы в виде отрезков длиной 110 мм.

2.4. При постоянной осевой растягивающей нагрузке применяют цилиндрические образцы с диаметром рабочей части не менее 3 мм и плоские образцы с шириной рабочей части не менее 4 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5. При изготовлении образцов из сварных соединений шов располагают в середине образца перпендикулярно направлению растягивающих напряжений.

2.6. Параметр шероховатости поверхности образцов, не подвергаемых механической обработке, должен соответствовать стандарту на полуфабрикат.

Параметр шероховатости поверхности механически обработанных образцов Ra по ГОСТ 2789-73 должен быть:

для алюминиевых сплавов не более 1 мкм;

для магниевых сплавов из более 2,5 мкм (круглые образцы) или не более 1,25 мкм (плоские образцы).

Для алюминиевых сплавов допускается применять параметр шероховатости поверхности, установленный для магниевых сплавов, если это не влияет на результаты испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.7. Образцы с поверхностными дефектами (механического или металлургического происхождения) отбраковываются.

2.8. На один из концов образца наносят маркировку, в которой указывают номер варианта и порядковый номер образца. Маркировку заносят в опись, в которой должны быть отражены:

химический состав или марка сплава;

технология производства;

термическая обработка;

направление вырезки образцов;

размеры образцов;

состояние поверхности;

начало и конец испытаний.

2.9. Маркировку следует защищать лаком (например, АК-20).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

3.1. Подготовка поверхности образцов из алюминиевых сплавов

3.1.1. Образцы из алюминиевых сплавов обезжиривают органическим растворителем (например, бензином) и затем травят в 5-10%-ном растворе гидроокиси натрия по ГОСТ 4328-77 при температуре 50-60 °С в течение 0,5-2 мин. Далее образцы промывают в проточной воде, осветляют в 30%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 4461-77 в течение 2-6 мин, вновь промывают в проточной, а затем в дистиллированной воде при температуре 70-90 °С и высушивают.

3.1.2. Образцы с механически обработанной поверхностью допускается не подвергать травлению.

3.2. Пoдгoтoвка поверхности образцов из магниевых сплавов

3.2.1. Образцы с механически необработанной поверхностью зачищают стеклянной шкуркой N 8 или N 10 по ГОСТ 6456-82. После зачистки поверхность образцов протирают тампоном, смоченным этиловым спиртом.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2.2. Образцы с механически обработанной поверхностью дополнительной механической обработке не подвергаются.

3.2.3. Вместо зачистки стеклянной шкуркой механически необработанных образцов, а также для механически обработанных образцов допускается травление в 5-7%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 4461-77 в течение 0,5-2 мин. После промывки в воде образцы осветляют в течение 2-5 мин в хромонитратном растворе комнатной температуры, содержащем:

ангидрида хромового по ГОСТ 3776-78; 80-100 г/дм;

натрия азотнокислого по ГОСТ 4168-79 или калия азотнокислого по ГОСТ 4217-77; 5-8, г/дм.

Затем образцы промывают в проточной воде, а после этого в дистиллированной воде при температуре 70-90 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. Перед испытаниями образцы протирают тампоном, смоченным этиловым спиртом.

3.4. Расчет стрелы прогиба при испытании методом заданной деформации в одноосном напряженном состоянии

3.4.1. Напряжения растяжения в плоских или цилиндрических образцах  создаются в специальных приспособлениях - скобах по четырехточечной схеме изгиба (черт.1).

Черт.1



Стрела прогиба определяется с погрешностью не более ±0,02 мм. Например, с помощью индикатора типа ИЧ 0-10 мм по ГОСТ 577-68 или другого прибора.

Стрелу прогиба в миллиметрах вычисляют по формуле

                                                                                              (1)

где - расчетное напряжение, Па;

- модуль упругости, Па;

- расстояние между опорами в скобе, мм;

- толщина для плоского образца или внешний диаметр для цилиндрического образца, мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4.2. Напряжение растяжения в кольцевых образцах создают сжатием кольца по диаметру (черт.2).

Черт.2



Сжатие кольцевого образца производится в струбцине или стяжной шпилькой (см. приложение  2).

Значение деформации в миллиметрах вычисляют по формуле

                                                                                                (2)

где - средний диаметр кольца, мм; ;

- толщина стенки кольца, мм;

- поправочный коэффициент.

Значение коэффициента определяют по графику (приложение 8) в зависимости от отношения .