ГОСТ 23.219-84

Группа Т51

     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

     

Обеспечение износостойкости изделий

     
Метод испытаний на износостойкость материалов и деталей
при гидроэрозионном изнашивании дисперсными частицами

     
Products wear resistance assurance.
Test method for wear resistance of materials and details with hydroerosion
wearing by dispersed particles

ОКСТУ 0023

Дата введения 1986-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 апреля 1984 г. N 1540 дата введения установлена 01.01.86

ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на металлические, керамические, полимерные и композиционные материалы, а также покрытия и элементы деталей и устанавливает метод испытаний их стойкости к гидроэрозионному изнашиванию при соударении с жидкими частицами без учета химического и температурного воздействия жидкости.

Сущность метода заключается в изнашивании вращающихся образцов в результате соударения с потоком жидких частиц, создаваемых генератором частиц, на роторной установке при фиксированных режимах испытаний и получении характеристик износостойкости образцов для оценки и прогнозирования износостойкости изделий.

Диаметры капель назначают в соответствии с условиями эксплуатации изделия и возможностями установки или при среднем диаметре =(1±0,5) мм.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Установка для проведения испытаний (черт.1) состоит из вакуумной камеры 1, ротора 2, с образцами 5, генератора частиц 3 и бака с рабочей жидкостью 4. Схемы установки и генератора частиц (капель) даны в приложениях 1 и 2.

Черт.1

Примечание. Допускается конструктивное оформление ротора в виде диска или коромысла и установка привода с нижней стороны камеры.

1.2. Установка должна обеспечивать поддержание с требуемой точностью параметров указанных в пп.1.2.1-1.2.9.

1.2.1. Значения линейной скорости соударения образцов с жидкими частицами, давления и температуры рабочей среды поддерживают на уровнях, при которых эквивалентное критическое значение числа Вебера 50. Число Вебера определяют по формуле

где - плотность водяного пара при температуре рабочей среды в камере, кг·м;

- коэффициент поверхностного натяжения для воды при температуре рабочей среды в камере, Н·м;

- диаметр капли, м.

Линейную скорость соударения устанавливают с погрешностью не более 1% измеряемой величины. Частоту вращения контролируют по НТД.

1.2.2. Давление рабочей среды в камере регулируют по диаграмме состояния в диапазоне от 1 до 3 кПа с погрешностью не более 2% измеряемой величины в соответствии с температурой жидкости для сохранения ее фазового состояния (приложение 3). Давление рабочей среды в камере и баке с рабочей жидкостью измеряют вакуумметрами класса не хуже 0,4 по ГОСТ 2405-88.

1.2.3. Температуру рабочей среды в камере измеряют с погрешностью не более ±1 К термоэлектрическим преобразователем и потенциометром класса не хуже 0,5 по ГОСТ 9245-79 у внутренней стенки камеры (в зоне вращения коромысла на расстоянии не более 0,1 м).

1.2.4. Температуру рабочей жидкости измеряют термометром по ГОСТ 28498-90 с погрешностью не более 1 К.

1.2.5. Диаметр жидких частиц (капель) контролируют объемным методом с погрешностью не более 0,02, диаметр иглы капилляра, частота ее колебаний и перепад давления между баком с рабочей жидкостью и камерой выбирают исходя из требуемого диаметра капель. Эти параметры для генератора капель рекомендуемой конструкции приведены в приложении 4.

1.2.6. Расстояние между центрами капель по вертикали на уровне образца устанавливают до испытаний не менее 4 путем изменения расстояния от образца до среза иглы генератора капель. Расстояние между центрами капель по вертикали определяют с помощью микроскопа в проходящем свете, создаваемом стробоскопом.

1.2.7. Ширину изнашиваемой части рабочей поверхности образца выбирают не менее 5. Для генератора капель рекомендуемой конструкции (см. приложение 2) этот параметр обеспечивают установкой соответствующей амплитуды возвратно-поступательного движения иглы.

1.2.8. Высота изнашиваемой поверхности образца (глубина проникновения капель по высоте образца) должна быть не менее 10. Расчет и экспериментальные зависимости этого параметра от линейной скорости соударения для рекомендуемой установки даны в приложении 5.

1.2.9. Угол соударения регулируют в диапазоне от 0° до 90° с шагом 15 с погрешностью не более ±15' и контролируют по ГОСТ 5378-88.

1.3. Ротор установки должен быть сбалансирован в соответствии с ГОСТ 22061-76 для класса 4; допустимый дисбаланс для рекомендуемой установки (см. приложение 1) не более 10 г·см.

1.4. Перед сдачей установки в эксплуатацию, а также после замены деталей, определяющих режим ее работы, должны быть сняты кривые, характеризующие изнашивание образца из эталонного материала при среднем диаметре капель (см. приложение 5). Для контроля работы установки рекомендуются следующие эталонные материалы:

при =300+600 м/с - сталь марки 20Х13 по ГОСТ 5949-75, плотность =7700 кг/м, разрушающее напряжение при одноосном растяжении =850 МПа;

при =200+300 м/с - дуралюмин марки Д16Т по ГОСТ 21631-76 (=2850 кг/м и =435 МПа);

при =50+200 м/с - оргстекло марки СО-120 по ГОСТ 10667-90 (=1180 кг/м( )и =77 МПа).

Примечание. Разброс по и для эталонных материалов не должен превышать 5% среднего значения

.

1.5. Эталонные образцы изготовляют в виде пластин шириной (15±0,1) мм, высотой (10±0,1) мм и толщиной не менее 5 мм с допуском в пределах одной партии ±0,1 мм. Рабочие поверхности металлов подготавливают по технологии изготовления микрошлифов. С исходной рабочей поверхности металлов снимают слой не более 100 мкм для удаления следов механической обработки, затем последовательно шкуркой по ГОСТ 13344-79 сначала с зернистостью N 25, а затем шкуркой с зернистостью N 12 доводят рабочую поверхность до шероховатости 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73.

Окончательно поверхность доводят на круге с суконным покрытием с применением хромовой полировочной пасты по ГОСТ 82-70 до шероховатости 0,16 мкм. Эталонные образцы из оргстеклa марки СО-120 используют в состоянии поставки при условии отсутствия в них дефектов, перечисленных в ГОСТ 10667-90.

1.6. Образцы из исследуемых материалов изготовляют в виде пластин или цилиндров толщиной не менее 5 с допуском ±0,1 мм в пределах партии; ширину и высоту (диаметр) образцов выбирают исходя из выбранной ширины и высоты изнашиваемой зоны с учетом ширины краев неизнашивающейся зоны образцов, которая должна быть не менее 3.

Примечание. Для предотвращения изнашивания верхнюю кромку испытуемых образцов рекомендуется закрывать защитными накладками (см. приложение 1).

1.7. Образцы элементов деталей должны соответствовать по толщине натурному изделию и сохранять геометрию и свойства рабочей (подвергающейся износу) поверхности изделия (пример см. в приложении 1).

1.8. Защитные покрытия испытывают вместе с материалом или элементом детали, на которые они нанесены.

Примечание. Отбраковку образцов с покрытиями рекомендуется осуществлять по толщине покрытия, разброс которой не должен превышать ±1% среднего значения.

1.9. Способ изготовления образцов, место и направление их вырезки должны соответствовать требованиям технической документации на материал, защитное покрытие или элемент изделия.

1.10. Промывочные материалы для металлов: бензин по ГОСТ 3134-78, ацетон по ГОСТ 2603-79; для неметаллических материалов: спирт по ГОСТ 17299-78 или другие растворители, указанные в технической документации на материал.

1.11. Для испытания используют не менее 4 образцов при каждом режиме изнашивания. При необходимости статистической оценки результатов испытаний количество испытуемых образцов устанавливают в соответствии с рекомендациями ГОСТ 14359-69.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

2.1. Отобранные для испытаний образцы маркируют в нерабочей части.

2.2. Измеряют ширину, высоту, толщину образцов в трех местах (по краям и в середине): образцов размером до 20 мм - микрометром с погрешностью не более 0,01 мм; свыше 20 мм - микрометром или штангенциркулем по ГОСТ 166-89 с погрешностью не более 0,05 мм. Вычисляют среднеарифметическое значение этих размеров.

2.3. Образцы протирают промывочным материалом, указанным в п.1.10, просушивают на воздухе. Режим сушки образцов регламентируется в технической документации на материал, покрытие или изделие. Просушивание заканчивают после того, как взвешивание образца на аналитических весах с погрешностью до 10 г покажет прекращение дальнейшего уменьшения массы. Результаты взвешивания заносят в протокол, форма которого приведена в приложении 6.

2.4. По результатам определения массы и линейных размеров образцов материалов (пп.2.2 и 2.3) вычисляют их плотность (или кажущуюся плотность для пористых материалов) по ГОСТ 15130-86. Отклонение плотности материала образцов не должно превышать 5%.

Примечание. Плотность материалов с защитными покрытиями и элементов деталей не определяют.

2.5. Готовят дистиллят воды по ГОСТ 6709-72, который затем дегазируют путем выдерживания под давлением не более 2 кПа при температуре (288±5) К не менее 3 ч.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытуемые образцы устанавливают на роторе и закрепляют в держателях так, чтобы рабочие поверхности образцов лежали в плоскости, проходящей через ось вращения ротора, а центр масс располагался возможно ближе к продольной центральной оси коромысла.

3.2. Герметизируют рабочую камеру установки и создают в ней давление по п.1.2.2. Температуру подаваемой воды поддерживают в диапазоне (288±5) К.

3.3. Устанавливают режим работы генератора жидких частиц (капель) в соответствии с пп.1.2.5 и 1.2.6. Контроль диаметра капель (мм) рекомендуется проводить объемным методом, помещая под генератор капель мерный стакан вместимостью не менее 10 капель. Расчет диаметра капель проводят по замеренному в опыте количеству жидкости , мм, проходящему через иглу генератора капель за контрольное время , с, и известной частоте образования капель, равной частоте колебаний иглы генератора , с, по формуле

3.4. После настройки режима работы генератора перекрывают подачу капель в рабочую камеру заслонкой или другим устройством, исключающим попадание капель на испытуемые образцы при вращении.

3.5. Включают привод вращения ротора и устанавливают расчетное значение частоты вращения с погрешностью не более 1% заданной частоты, которую рассчитывают в зависимости от требуемой линейной скорости соударения по формуле

где - частота вращения ротора, с;