ГОСТ 17265-80

Группа Д10

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ РАКЕТНЫХ И КОСМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

     
Контроль масс и положений центров масс

     
Parts and assembly units of rocket and cosmic articles.
Control of masses and mass centres location

ОКСТУ 7707

Дата введения 1981-07-01

     

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством общего машиностроения

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.03.80 N 1261

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

4. ПЕРЕИЗДАНИЕ, июнь 1993 г., с Изменениями N 1, 2, Постановление от 27.06.86 N 1878, от 29.07.91 N 1305 (ИУС 11-91)

Настоящий стандарт устанавливает правила контроля действительных значений масс и положений центров масс деталей, сборочных единиц типов узел (далее в тексте - узел) и отсек (далее в тексте - отсек) и покупных изделий ракетных и космических изделий (далее в тексте - изделий) опытной партии, установочной серии и установившегося серийного производства (далее в тексте - серийного производства), а также деталей и сборочных единиц наземного оборудования и технологических, находящихся на изделиях и их составных частях в момент контроля масс, но снимаемых с них при эксплуатации.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их пояснения приведены в справочном приложении 1.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ КОНТРОЛЯ МАСС И ПОЛОЖЕНИЙ ЦЕНТРОВ МАСС
ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ, ОТСЕКОВ И ПОКУПНЫХ ИЗДЕЛИЙ

1.1. Контроль масс и положений ЦМ является операцией технологического процесса и проводится с целью обеспечения сохранения значений масс и положений ЦМ изделий, указанных в конструкторской документации (КД), и уточнения, при необходимости, этих значений в КД.

1.2. Контроль масс и положений ЦМ состоит из:

определения действительных значений масс (ДЗМ) и положений центров масс (ДЗЦМ);

сравнения ДЗМ и ДЗЦМ со значениями, указанными в КД;

оформления документации по результатам контроля;

анализа причин отклонения ДЗМ и ДЗЦМ от значений, указанных в КД;

отбраковки деталей, узлов, отсеков и покупных изделий при несоответствии их ДЗМ и ДЗЦМ значениям, указанным в КД, после установления базовых значений масс и положений ЦМ (в соответствии с требованиями, установленными в разд.5).

1.3. Для деталей, узлов, отсеков и покупных изделий проводят сплошной контроль массы, кроме случаев, указанных в КД и п.1.4.

1.4. Контроль масс не проводят:

деталей, узлов и покупных изделий, имеющих одно обозначение и массу, не превышающую 0,050 кг, если их суммарная масса не превышает 1,000 кг на изделие, кроме случаев, указанных в КД;

стандартных деталей;

заготовок (штампованных, литых, кованых), имеющих свое обозначение, подвергающихся последующей механической обработке, кроме случаев, указанных в КД;

деталей, узлов и покупных изделий массой до 0,100 кг для серийных изделий (после установления базовых значений масс и положений ЦМ);

отдельных сборочных единиц (при плазово-шаблонном методе изготовления), сборка которых происходит в стапеле сборки отсека или изделия, а также сборочных единиц, монтаж которых осуществляется в процессе сборки изделия и его отсеков; список таких сборочных единиц составляет технологическое бюро цеха-изготовителя, согласовывает с бюро технического контроля (БТК) цеха-изготовителя и направляет подразделению расчета и контроля массы (ПРКМ) предприятия-разработчика для утверждения.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Контроль масс деталей, узлов и покупных изделий массой до 0,300 кг допускается проводить партиями.

1.6. При входном контроле покупных изделий, устанавливаемых на изделиях опытной партии, установочной серии и первых пяти серийных изделиях, контроль массы следует проводить независимо от указания ДЗМ в формулярах (паспортах) покупного изделия.

После установления базовых значений массы и положений ЦМ изделия при входном контроле покупных изделий сравнивают ДЗМ, указанные в формуляре (паспорте) покупного изделия, с их значениями, указанными в КД.

1.7. Для деталей, узлов и отсеков проводят контроль положений ЦМ в случаях, указанных в КД.

1.8. Детали, узлы и отсеки, предъявляемые на контроль массы и положений ЦМ, должны быть окончательно изготовлены и проверены на соответствие их требованиям конструкторской и технологической документации.

1.9. Детали, узлы, отсеки и покупные изделия, не прошедшие контроль масс и положений ЦМ, к дальнейшей сборке не допускаются, для них оформлять сопроводительную документацию запрещено.

1.10. Детали, узлы, отсеки и покупные изделия, прошедшие доработку, влияющую на значение их массы и положения ЦМ, подвергают повторному контролю масс и положений ЦМ.

1.11. Контроль масс, положений ЦМ проводит мастер цеха-изготовителя (цеха, проводившего доработку) в присутствии:

представителя БТК цеха-изготовителя (цеха, проводившего доработку) и представителя заказчика - для деталей, узлов и покупных изделий;

представителя БТК цеха-изготовителя (цеха, проводившего доработку) совместно с представителем заказчика - для отсеков (если это предусмотрено в перечне отсеков обязательного предъявления); до установления базовых значений масс и положений ЦМ отсеков - представителя БТК совместно с представителем заказчика и представителями предприятия-разработчика и соответствующего ПРКМ предприятия-изготовителя.

Примечание. Подразделение расчета и контроля масс предприятия-изготовителя, назначаемое руководителем предприятия-изготовителя, осуществляет техническое руководство контролем масс и положений ЦМ:

участвует в выборе измерительного устройства (весов) по грузоподъемности и точности;

участвует в выборе схемы установки детали, узла или отсека на весах;

участвует в выборе схемы определения положения ЦМ и методов расчета погрешности определения ДЗМ и ДЗЦМ для выбранной схемы определения положения ЦМ;

участвует в анализе причин несоответствия ДЗМ и ДЗЦМ деталей, узлов и отсеков соответствующим значениям, указанным в КД;

участвует в определении ДЗМ и ДЗЦМ, проводимых согласно п.1.2;

передает соответствующей службе расчета и контроля масс (ПРКМ) предприятия-разработчика всю необходимую документацию по результатам контроля масс и положений ЦМ.

1.12. При контроле масс и положений ЦМ деталей, узлов, отсеков и покупных изделий в случае неоправданного расхождения ДЗМ и ДЗЦМ со значениями, указанными в КД, проводят контроль масс и положений ЦМ повторно, по требованию одного из представителей: заказчика, ПРКМ предприятия-изготовителя, ПРКМ предприятия-разработчика или ответственного представителя предприятия-разработчика, ОТК предприятия-изготовителя.

1.9-1.12. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.13. КД на детали, узлы и отсеки, в которой отсутствуют значения масс, в производство не допускают, кроме случаев, особо оговоренных в ней.

1.14. Предприятие-разработчик выпускает технические условия (ТУ) или другую КД, в которых указывают:

перечень деталей, узлов, отсеков и покупных изделий, для которых определяют действительные значения положений ЦМ с указанием теоретических значений и их предельных отклонений;

требования по точности определения действительных значений положений ЦМ деталей, узлов, отсеков и покупных изделий;

требования, если они необходимы, по балансировке отдельных элементов изделия.

Допускается выпускать объединенные технические условия по определению ДЗМ и ДЗЦМ изделия, а также входящих в него деталей, узлов, отсеков и покупных изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.15. Предприятие-изготовитель на основании требований ТУ или другой КД предприятия-разработчика для каждого изделия (или группы изделий) выпускает технологические инструкции по определению положения ЦМ, в которых приводят:

схему определения ЦМ;

перечень измеряемых параметров (реакций опор, линейных и угловых величин и т.п.);

расчетные формулы;

образцы форм записи результатов замеров и расчетов по принятым на данном предприятии-изготовителе схемам;

расчет по определению погрешности приспособления (с учетом погрешности весов, если их применяют в составе приспособления) для определения положения ЦМ.

Технологические инструкции оформляют в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104, ГОСТ 3.1105 и ГОСТ 3.1122, они подлежат согласованию с ПРКМ предприятия-разработчика и заказчика при нем.

Один экземпляр копии технологической инструкции высылают в адрес ПРКМ предприятия-разработчика.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.16. Требования к измерительным приборам (весам) и гирям

1.16.1. Весы и гири, применяемые для определения ДЗМ, должны отвечать следующим требованиям:

максимальная допустимая погрешность весов не должна превышать ±0,1% от наибольшего предельного значения взвешивания ();

быть исправными и иметь действующие поверительные клейма;

на весы должны быть паспорта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.16.2. На весах разрешается взвешивать только в диапазоне от 20 до 100%; на весах с наибольшим пределом взвешивания 10,000 кг, кроме случаев особо оговоренных в КД, взвешивают во всем рабочем диапазоне.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.16.3. Если при определении ДЗМ деталь, узел или отсек не устанавливаются на одних весах, то ДЗМ определяют на двух или трех весах, при этом нагрузка на каждые весы должна соответствовать требованиям, указанным в п.1.16.2. В этом случае предприятие-изготовитель выпускает в установленном порядке методику выполнения измерений с указанием погрешности измерений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.17. Требования к приспособлениям, применяемым при определении ДЗМ и ДЗЦМ

1.17.1. Приспособления для определения положения ЦМ должны обеспечивать:

взаимную увязку координатных осей приспособления и детали (узла или отсека) при определении положения ЦМ;

возможность нивелировки;

возможность определения действительного положения ЦМ деталей, узлов или отсеков с погрешностью не хуже ±30% от наибольшего предельного отклонения положения ЦМ (с учетом погрешности весов), если она не оговорена в КД.

1.17.2. Максимальное значение ДЗМ приспособления не должно превышать 30% от массы контролируемой детали, узла или отсека.

Допускается по согласованию с предприятием-разработчиком применять приспособления массой более 30% от массы контролируемой детали, узла или отсека.