ГОСТ 28868-90
Группа В09
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ ЦВЕТНЫЕ
Измерение твердости методом ударного отпечатка
Non-ferrous metals and alloys. Hardness measurement by shock indentation method
MKC 77.040.10
77.120
ОКСТУ 1709
Дата введения 1992-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29.12.90 N 3692
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
3.2 | |
2.3, 5.1 |
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2005 г.
Настоящий стандарт устанавливает измерение сравнительной твердости методом ударного отпечатка цветных металлов и сплавов на основе меди, цинка, алюминия, титана, никеля, хрома, олова, свинца, кадмия, серебра, молибдена при температуре от минус 10°С до плюс 50°С.
Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого изделия твердосплавного конического индентора.
1.1. При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.
1.2. Минимальная толщина испытуемого изделия должна быть в 10 раз больше глубины отпечатка.
2.1. Переносные твердомеры ударного действия
2.1.1. Энергия удара переносных твердомеров от 0,3 до 25 нм.
2.1.2. Начальная скорость удара (скорость встречи ударника прибора с бойком) - от 1 до 5 м/с.
2.1.3. Индентор твердомера - двухсторонний конус с углами при вершинах 136° ± 10' и закруглениями вершин с радиусами сферы не более 0,2 мм (чертеж). Поверхности конусов на протяжении 1 мм от вершины, считая по их оси, должны быть тщательно отполированы и свободны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при 30-кратном увеличении.
2.1.4. Твердость по конусу НК с углом при вершине 136° равна твердости по Виккерсу HV, измеренной посредством четырехгранной алмазной пирамиды с углами между противоположными гранями, равными 136°.
2.2. Оптический микроскоп с ценой деления не более 0,01 мм.
2.3. Суммарная погрешность измерения твердости не должна превышать 5% по сравнению с результатами испытаний на стационарном оборудовании по ГОСТ 2999.
3.1. При испытаниях применяются стальные контрольные бруски сечением 4,54,5 мм любой твердости в интервале HV 120-360.
3.2. Поверхность испытуемого изделия и контрольного бруска должна иметь шероховатость не более = 1,25 мкм по ГОСТ 2789 и быть свободной от посторонних веществ.
3.3. При подготовке поверхности испытуемого изделия и контрольного бруска необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости этих поверхностей вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.
4.1. При измерении сравнительной твердости цветных металлов и сплавов по Виккерсу твердосплавный наконечник в форме двухстороннего конуса с углами 136° при вершинах внедряют в поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия при помощи кратковременной динамической нагрузки , создаваемой ударным механизмом.
4.2. Расстояние между центром отпечатка и краем изделия контрольного бруска или соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.
4.3. После снятия индентора с испытуемой поверхности с помощью оптического микроскопа измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия (см. чертеж).
Измерение диаметров отпечатков конуса на поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия
4.3.1. Диаметры отпечатков необходимо измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За окончательный результат принимают среднеарифметическое этих двух измерений.
4.3.2. Испытание считается недействительным, если разность измерений диаметров одного отпечатка превышает 2% меньшего из них.
Примечание. Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков может не укладываться в указанный допуск. В нормативно-технической документации на поставку анизотропных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.
5.1. Сравнительную твердость испытуемого изделия по Виккерсу () вычисляют по формуле
,
где - среднее значение твердости контрольного бруска, измеренное по ГОСТ 2999;
и - диаметры ударных отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска и испытуемого изделия, мм;
и - динамические коэффициенты твердости металлов стального контрольного бруска и испытуемого изделия.
5.2. Числа твердости , вычисленные по формуле, в зависимости от значения диаметров динамических отпечатков и , твердости стального контрольного бруска и динамических коэффициентов твердости и приведены в таблице приложения.
Сравнительная твердость испытуемого образца в зависимости от отношения диаметров отпечатков на контрольном бруске () и на образце () и твердости стального контрольного бруска по Виккерсу